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旋挖钻孔灌注桩的施工方案一、工程概况：xxx二、施工方法及施工机械选择根据本桥桩基施工的地质条件，钻孔桩基础施工采用1台旋挖钻机钻孔，装载机倒运钻渣，1台25t汽车吊吊装钢筋笼及灌注水下混凝土。
混凝土由xxxx拌和站集中拌合。
本桥施工根据地形及便道完成情况，由承台开始分别向xxxxx隧道方向推进。
场地内设钢筋加工场一处，所有灌注桩钢筋笼均在加工场集中加工，由拖车拖运至施工桩位。
三、灌注桩施工工艺流程：xxx四、主要施工方法1、施工准备1）平整施工场地，详细了解桥址范围内地表及地下的障碍物情况，如电缆、输水管道、输电线路等。
调查施工区域内供水、供电条件，采取相应措施以保*水、电供应能满足现场施工需求。
2）进场原材料进行严格检查，并取样报试验室进行相关的试验。
进场机械设备进行各项安全检查，施工人员进行安全培训。
3）对现场技术人员提供的桩位控制桩、桩顶标高控制桩进行复核，确认无误后进行护桩。
放置旋挖钻的位置要清除松土、浮土，个别地段可做夯实处理。
对边坡较陡、存有裂缝的地段必须采取护坡加固处理。
施工现场要做到水、电、路、通讯的畅通，保*车辆和人员的正常通行。
设置垃圾回收站，避免造成环境污染。
对施工设计图纸进行审核，确定无误后对现场施工人员进行施工技术交底。
2、桩位放样由测量队根据施工测量控制点进行各灌注桩中心精确定位。
同时在桩位的纵轴线与横轴线埋设四根木桩（护桩）或在平台上打四个点（纵横方向各两点交汇出桩孔中心），以控制护筒的吊放、埋设及钻机就位。
护筒安设完成经监理工程师验收合格后方可进行钻孔。
3、护筒埋设护筒由厚度15mm钢板制成，护筒密实不透水。
护筒直径比旋挖钻钻头大200mm，每节护筒长度3.0m，埋设后护筒面高出原地面50cm，以防止杂物、泥水流入孔内。
在埋设护筒时，先由挖掘机挖出护筒基坑，吊机吊装就位，由人工进行辅助配合，根据测量测放桩位中心点，准确安设，然后回填基坑，护筒四周回填黏土并分层夯实。
2、当做分项工程施工技术交底时，应填写"分项工程名称"栏，其他技术交底可不填写。
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旋挖钻灌注桩施工作业指导书一、技术要求1、桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标，做好记录，合格后进行清孔换浆。
2、按设计图纸及规范要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。
3、混凝土灌注要及时进行，灌注混凝土前沉硝厚度必须满足设计要求。
二、施工程序施工准备T测量放样一钢护筒埋设一钻机就位T钻进成孔T成孑状佥测一清孔一沉渣厚度检测一移机一安放钢筋笼一下导管一沉渣厚度测试T灌注水下碎。
2.1、施工准备施工场地布置：由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位，材料运输及时、钻渣及时外运。
合理布置临时用水、用电设施，全面满足施工要求。
2、2施工工艺2.2.1测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个护桩,以四个护护桩为基准控制筒的埋设位置和钻机的准确就位，护筒中心竖直线与桩位中心线应一致，偏差不大于50mm o护桩要做好保护工作，防止施工Q程中颜动。
2.2.2护筒埋设根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。
护筒采用4mm厚钢板制作，护筒内径应大于钻头直径，当时用旋挖钻时应大于钻头20cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,并高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：黏性土,粉土不小于Im,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m,并在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm,护筒倾斜度不大于1%。
2.2.3钻机就位首先要保证钻机下地基不产生沉陷,在钻机就位时,先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否重合，如果偏差较大应调整钻机位辂，确保钻孔的中,语合设计要求。
2.2.4钻孔作业1（需要时）泥浆池、沉淀池采用挖掘机开挖，四周放1025的坡度，开挖平整后铺上塑料布，防止泥浆中水的流失和池壁坍塌。
旋挖钻灌注桩施工作业指导书编制：审核：批准：目录1.目的 (1)2.编制依据 (1)3.适用范围 (1)4.施工准备 (1)5.劳动组织 (3)6.施工机械设备配置 (4)7.施工工艺流程 (4)8.施工操作要点 (4)8.1场地平整及桩位测量 (4)8.2护筒埋设 (4)8.3泥浆的制备、使用 (5)8.4钻机就位和稳钻 (6)8.5钻孔 (6)8.6清孔和验孔 (7)8.7钢筋骨架制作与安装 (7)8.8灌注水下混凝土 (8)8.9钻孔桩质量检验 (9)9.钻孔的一般要求及注意事项 (9)9.1钻孔的一般要求 (9)9.2钻孔注意事项 (9)10.质量标准、控制要点及措施 (9)10.1质量标准 (9)10.2质量控制要点及措施 (10)11.钻孔灌注桩常见事故发生的原因、预防及处理 (13)11.1坍孔 (13)11.2钻孔偏斜 (14)11.3掉钻落物 (14)11.4缩孔 (15)11.5钻杆折断 (15)11.6钻孔漏浆 (15)12.施工安全措施 (16)13.环境保护 (16)14.估算指标 (17)旋挖钻灌注桩施工作业指导书1.目的明确采用旋挖钻施作灌注桩的作业条件、工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范旋挖钻灌注桩的施工。
2.编制依据2.1 施工设计图纸。
2.2 国家、省、部现行有效的施工规范、标准。
2.3 施工现场踏勘所取得的有关地形地貌、工程地质、水文、气象、水土资源当地情况、交通运输等资料。
2.4 在以往工程中积累的施工经验以及现有的施工人员、机械设备等资源情况。
3.适用范围旋挖钻机一般适用于粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工填土以及含有部分卵石、碎石的地层中作业。
最适用于平原、城区的公、铁路桥梁桩基、地下工程围护桩和建筑工程基础的施工。
4.施工准备4.1技术准备4.1.1内业准备⑴开工前组织技术人员认真审核施工设计图纸和有关设计资料，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，编制实施性施工组织设计，制定施工安全保证措施，提出应急预案。
旋挖钻孔灌注桩施工方案一、工程概述本次施工项目为_____，位于_____。
该工程的基础设计采用旋挖钻孔灌注桩，以满足建筑物的承载要求。
灌注桩的数量为_____根，桩径为_____，桩长为_____。
二、施工准备1、技术准备熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解桩位布置、桩长、桩径等设计要求。
编制施工组织设计和专项施工方案，明确施工工艺、施工流程和质量控制要点。
进行技术交底，确保施工人员了解施工要求和技术标准。
2、场地准备平整施工场地，清除杂物和障碍物，保证施工机械的通行和作业。
修建临时排水设施，防止场地积水。
对施工场地进行硬化处理，提高场地的承载能力。
3、材料准备准备好灌注桩所需的钢筋、混凝土等材料，并确保材料的质量符合设计要求。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告，按规定进行抽样检验。
混凝土应根据设计要求进行配合比设计，并提前联系好商品混凝土供应商。
4、机械设备准备选用合适的旋挖钻机，并配备相应的钻具、吊车、电焊机等设备。
对机械设备进行检查和调试，确保其性能良好，能够正常运行。
5、测量放线根据设计图纸，采用全站仪或 GPS 进行桩位测量放线，确定桩位的准确位置。
设置桩位控制点和水准点，并进行保护，以便施工过程中进行复核。
三、施工工艺流程1、测量放线依据设计图纸和给定的坐标控制点，使用全站仪或 GPS 准确放出桩位中心点，并设置护桩。
测量桩位地面高程，确定钻孔深度。
2、护筒埋设选用合适直径的钢护筒，护筒长度根据地质情况确定，一般为 2-4m。
护筒埋设应垂直、稳固，中心与桩位中心重合，偏差不得大于50mm。
护筒顶部应高出地面 03m 以上，四周用黏土分层回填夯实。
3、钻机就位将旋挖钻机移动至桩位处，调整钻机的水平度和垂直度，使钻杆中心与桩位中心重合。
启动钻机，检查钻杆的稳定性和垂直度，确保钻孔质量。
4、钻进成孔采用旋挖钻斗钻进，根据地质情况选择合适的钻进速度和钻压。
在钻进过程中，及时清理孔内的渣土，保持孔内清洁。
旋挖钻孔灌注桩施工方案【一】旋挖钻孔灌注桩施工方案一、工程概况及目标本工程位于某地区，施工范围为xx平方米，地势平整，土质为xxx级岩层。
本施工方案旨在实现xx目标，确保施工安全、质量和进度。
二、施工准备1.调查阶段：（1）地质勘察分析：详细描述地层情况、地下水位、土体力学参数等。
（2）场地测量：测量场地平整度、周边建造物与障碍物位置等。
2.设计阶段：（1）根据调查结果设计桩基参数：包括桩径、桩长、桩间距等。
（2）确定桩机型号和数量：根据桩基参数选择合适的旋挖钻孔机。
（3）制定桩机布置图和施工平面图：标明钻孔位置、施工道路、堆场等。
三、施工工艺1.进场准备：（1）搭建工地围挡：确保施工现场安全。
（2）安装施工道路标识牌：指示施工路线，确保交通秩序。
2.桩孔钻探：（1）布置钻机：按照设计要求布置旋挖钻孔机。
（2）开展钻孔作业：根据桩基参数进行钻孔，及时记录孔深、孔径等。
3.清孔及灌注：（1）清孔作业：清除孔内积水、杂物等。
（2）灌注作业：根据设计要求进行混凝土灌注，确保充实密实。
4.拔桩及验收：（1）拔除孔内钢筋、套管等辅助设备。
（2）进行桩身质量检查：包括外观质量、孔底回弹等。
（3）完成验收并记录。
四、安全措施1.施工人员：配备合格的工程技术人员和操作工。
2.设备安全：检查设备完好性，确保正常运行。
3.临边作业：设立安全警示标志，确保作业人员安全。
4.电力安全：自由支配的电缆应能承受额定电流，铺设前应检查电缆纵向弯曲、压扁、破损等情况，确保安全。
【附件】1.调查报告：xx地质勘察报告、平面图。
2.设计图纸：桩基设计图、施工平面图。
3.施工记录表：孔深、孔径记录表、桩身质量检查记录表。
【法律名词及注释】1.施工安全法：确保施工过程中的安全。
2.国家标准：xxxx3.施工许可证：进行相关施工操作的合法凭证。
4.施工合同：明确双方权利和义务的合同文件。
【二】旋挖钻孔灌注桩施工方案一、工程概况及目标本工程位于某地区，施工范围为xx平方米，地势平整，土质为xxx级岩层。
赤峰市新城区大板桥工程钻孔灌注桩基础专项施工方案1 工程概况1.1 工程概况大板桥位于赤峰市新城区大阪路上，上跨锡泊河规划河道，全长240 m,桥宽50 m，桥梁面积12000㎡.1.1.1工程地质、水文概况拟建场地内地质条件较为复杂，局部存在淤泥质粉土软弱夹层及中砂等夹层,上述夹层在本场地内均以透镜体及半透镜体形状产出，地层自地表向下依次为：1.人工填土（剖面图中的①层):杂色，时代成因为Q m14,以粉土为主，含有大量的植物根系,局部地段掺有大量的建筑垃圾和少量的生活垃圾,砾石、砖块等，稍湿，稍-中密，厚度为1。
1-7.0米。
2.粉土（剖面图中的②层）：黄褐色，时代成因为Q eo14，稍-很湿，局部地段饱和,稍密-中密,分部河谷一级阶地上，植物根系、虫孔发育，具有中等压缩性，无光泽反应，摇振反应中等，干强度低,韧性差，手搓有砂质感，层面埋深0—4。
6米，层厚0-4.6米，向阶地后缘增厚，该层土在本场地内局部地段缺失。
3、圆砾（剖面图中的③层）：杂色，时代成因为Q a14，湿-饱和,稍密-中密，下部地段密实,分选性差，级配佳(不均匀系数17.5—63.8），磨圆度较高，次圆—亚圆,主要组成成分以花岗岩为主，其次为玄武岩，安山岩，中粗砂充填,含泥质，局部呈泥质胶结状态，大部分地区砾石质地坚硬,研磨性强，场地内大部分地段埋深3-4米处，14—16米处，20米等处颗粒粒径较大，骨架颗粒质量占总质量的60%-70％左右，局部骨架颗粒质量大于总质量的70%，呈交错排列，大部分接触,局部连续接触，钻探过程中如上位置经常出现孔内掉块，卡钻等，同时这些位置钻探过程中钻杆跳动较为剧烈,重(2）触探锤击数较高，一般为16-40击以上，该层上覆地层为粉土层，层面埋深2.4—27。
6米，揭露深度23.2-36.5米，该层中局部地段存在淤泥质粉土软弱层,中砂、砾砂等夹层,描述如下：层）:灰黑色-黑色，时代成因为Q14，饱和，稍密，软—流（1)淤泥质粉土（剖面图中的③1塑状态，又臭味，含少量细小砾石，具体层面埋深、层厚及分布范围详见剖面图及柱状图。
前言：本文主要介绍的是关于《旋挖钻孔灌注桩施工方案》的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
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感谢支持！正文：就一般而言我们的旋挖钻孔灌注桩施工方案具有以下内容：一、引言旋挖钻孔灌注桩施工方案的引言：1.1 编制目的本旋挖钻孔灌注桩施工方案旨在为XXX项目提供一套详细、科学的施工组织和技术指导，确保工程质量、安全、进度等方面的全面控制。
通过深入分析工程特点、地质条件、施工环境等因素，制定合理的施工工序、方法、工艺及质量、安全、环保等措施，达到优质、高效、低耗的施工目标。
1.2 编制依据本方案编制依据主要包括以下几个方面：（1）相关法律法规、规范标准：如《建筑桩基技术规范》、《建筑基桩检测技术规范》、《建筑工程施工质量验收统一标准》等；（2）工程设计文件：包括工程地质报告、桩基设计图纸、施工图纸等；（3）施工现场实际情况：包括地质条件、场地布置、施工设备、人员组织等；（4）施工经验和技术水平：结合施工单位多年来的旋挖钻孔灌注桩施工经验，以及拥有的技术力量和设备条件。
1.3 编制原则本方案编制遵循以下原则：（1）符合法律法规、规范标准的要求，确保施工质量和安全；（2）充分考虑工程特点和现场条件，提高施工效率，降低成本；（3）注重技术创新和环保要求，提高施工水平，减少对环境的影响；（4）结合施工经验，充分预测和解决施工中可能出现的问题，确保工程顺利进行。
综上所述，本旋挖钻孔灌注桩施工方案将为您提供全面、细致的施工指导，以确保工程质量和进度，降低成本，实现文明施工和环保目标。
二、工程概况以下是一段关于旋挖钻孔灌注桩施工方案中的工程概况：2.1项目简介本项目为某城市地铁线路工程，全长约10公里，主要包括地铁站、区间隧道、桥梁和道路等组成部分。
旋挖钻孔灌注桩施工方案第一篇：旋挖钻孔灌注桩施工方案一、施工前准备1.1 复核设计文件，同时协调相关工程师和技术负责人进行询问，确保工程施工满足设计要求。
1.2 按照施工图进行现场勘测，并确定好井位及现场标高。
1.3 检查并清理现场的杂物及垃圾等，同时检查周边环境是否存在安全隐患。
1.4 为机器人组件提供必要的电力和水源。
二、材料准备2.1 钻孔钻头：选择合适的钻头以保证施工效果。
2.2 灌注料：按照设计配比要求准备好水泥、砂、砾石及水等原材料。
2.3 钢筋：根据设计图纸要求预制好长度、直径和数量的钢筋。
2.4 膨胀剂：根据实际情况确定是否需要使用。
三、施工过程3.1 先对井口进行清理，然后通过起重机将旋挖钻杆安装在旋挖钻机上。
3.2 将旋挖机转动到设计位置，开始进入钻孔作业，根据设计要求方位、深度、直径进行钻孔。
3.3 钻孔完成时，要及时拔出钻头，清理废渣、土石杂物，在钻孔顶部留出灌注口，坚持孔直、孔面在设计范围内。
3.4 按照设计要求放入钢筋，钢筋外露5～10cm。
3.5 灌注前检查，确认井孔內和钢筋有效保护，同时准确计算出灌注料的用量，灌注料的配比也必须正确。
3.6 开始灌注工作，中途加浆，灌注过程中使用振动棒加强填充。
3.7 灌注结束后，要等待灌注料充分硬化，然后将旋挖钻机上的钻杆拆卸出来。
3.8 对于接下来的施工作业，如需要重新定位，要给井口加盖板。
四、安全措施4.1 施工现场要设立围栏，确保作业安全。
4.2 在施工钻孔期间，要做好风险评估，并采取必要措施，如扣锁或加固井壁、采石、搜索爆破及防雷等。
4.3 在施工过程中，严格遵守安全操作规程，要求施工队员必须佩戴安全帽、安全带等防护装备，严禁乱开车、乱跑。
以上即旋挖钻孔灌注桩施工的相关要点，施工过程中一定要注意安全工作。
旋挖钻灌注桩施工作业书一、目的明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
二、适用范围适用于郑西客运专线DIK413+693.23~DIK431+400段桥梁桩基施工。
本段线路地层基本情况：上部为黄土，中部为砂层，底部为粉质粘土、粉土及砂层。
三、工艺流程及技术要求（一）工艺流程（二）技术要求1、施工准备（1）组织机械、设备及人员进场。
（2）施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。
（3）场地准备平整场地，清除杂物，更换软土，夯打密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。
（5）桩位布置按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
（6）泥浆池设置每隔六个墩位开挖、砌筑一个10m×8m×2m泥浆池和一个8m×5m×1.5m沉淀池。
池子底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入造成坑壁坍塌。
2、泥浆制备根据施工段落的地层情况，采用静态泥浆法施工。
泥浆采用膨润或粘土制备。
泥浆要提前12h预拌好，可采用专用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。
为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。
造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。
钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。
泥浆性能指标，按地质情况确定，应符合下列规定：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.1～1.3；黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
3、埋设护筒护筒为钢护筒，采用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm。
每个桩孔埋设护筒142536872456317982.8m ，护筒顶面高应高出施工地面0.5m 。
护筒的埋设采用机械干法开挖：在测量放好的桩位上，开进旋挖钻机，保持钻机平稳不凹陷。
埋设护筒前先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm~100cm 处设控制桩，然后将钻头对准桩位钻进，钻至护筒埋设深度后，人工扩孔并夯实底部，然后将护筒吊放进坑内，用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直后，在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层压实且防止护筒倾斜。
埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm ，倾斜度不得大于1%。
4、 钻机就位及钻孔钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,作业班组对钻机就位自检。
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5~2m 。
开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。
随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。
在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔作业保持连续进行，不中断。
一个桥墩钻孔顺序如下图5、第一次清孔将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣, 确定沉渣达到设计要求方可提钻。
如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高20～50cm，向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。
清孔结束,自检合格后与监理工程师共同进行检孔,检孔采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。
简易笼式检孔器用φ8、φ16钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径。
检孔合格后下钢筋笼。
本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
6、钢筋笼骨架的制作安装（1）钢筋笼制作钢筋笼在加工区按每节9米分节制做（小于9米的钢筋笼按实际长度制做）。
将制作好的钢筋笼用平板运输车运至施工现场，在现场拼装成不大于27米钢筋笼节，然后用汽车吊吊装入孔。
先制作加强箍筋，并在其上标出主筋位置，在主筋范围内放好全部的加强箍筋。
按加强筋上所示位置相互对准，焊接主筋，形成钢筋骨架。
加强箍筋按图纸要求设置，并在四周分设8根定位钢筋。
然后按设计间距安装箍筋。
钢筋接头采用单面搭接焊，I级钢筋焊缝长度不小于8d，Ⅱ级钢筋焊缝长度不小于10d（d 为钢筋直径）。
同一截面上接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于1.5m。
两钢筋接头相距在30d以内或两焊接接头相距在50cm以内，视为同一截面，并不得小于50cm。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
对桩长在50m及以上的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。
为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
（2）钢筋笼吊装钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊或多点吊：两点吊时，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
多点吊时，根据钢筋笼实际长度确定吊点位置。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环加以固定，防止钢筋骨架的倾斜、移动和上浮。
7、导管安装导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管按自下而上顺序编号和标示尺度。
在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。
水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax 。
Pmax可按下式计算：P max =1.3(rchcmax-rwHw)式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力(kPa)；rc——混凝土容重(kN／m3)，取24kN／m3；hcmax——导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长；rw——孔内泥浆的容重(kN／m3)，取11kN／m3；Hw——孔内泥浆的深度(m)。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
8、浇注混凝土前二次清孔浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于5cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。
二次清孔完成应立即灌注水下混凝土。
9、灌注水下混凝土1）导管法灌注水下混凝土有关参数计算 （1）漏斗需要高度hccw c v v H P h w⋅+=式中：H w —为预计浇筑混凝土面至钻孔孔中泥浆面的高度，按3.5米计；v w —为孔中泥浆容重，取11KN/m 3； v c —为混凝土拌和物容重，取24KN/m 3； P 0—为使导管内混凝土下落至导管底并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取KPa ）（P 3.10825.031002001000=⨯-+=。
米12.624115.33.108=⨯+=c h ，取米5.6=c h米3=-=w c A H h H（2）封底混凝土v 计算v ≥c H D hd 44212ππ+式中：v —为首批封底混凝土所需数量（m 3）； h 1—孔内混凝土面达到Hc 时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，1h ≥v v H wW 。
H c —首批封底混凝土面到孔底的高度，32h h H c +=。
H w —封底后混凝土面以上泥浆深度（m ）； D —井孔直径； D —导管内径；H AH Wh cH W封底混凝土数量计算h 2h 3h 1H c—导管初次埋置深度，取h=1.5米；h22）灌注砼测深测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。
测深时要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
3）导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在2－6m较好。
大于6m以上时，易发生埋管事故。
因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
4）水下砼的灌注第二次清孔后马上灌注水下混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制（前期混凝土在4#拌和站拌制，后期在5#拌和站拌制），采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。
初灌前在装砼漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。
备足首盘封底混凝土数量，灌注首批砼。
为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管1~2m的要求，具体参照表1控制。
首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。
