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上失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis, FMEA)¾又名：潜在失效模式与效应分析（PotentialfaiIUre modes and effects analysis）,失效模式、影响与危害性分析（failure modes, effects, and criticality analysis, FMECA）A概述失效模式与效应分析（FMEA）是一步步地识别在设计、生产或装配过程以及最终产品和服务中全部可能失效的一种方法。
“失效模式”意思是可能产生某些失效的方式或模式。
失效是任何的错误或者缺陷，尤其是那些影响顾客的、潜在的或实际的。
“效应分析”指的是争论这些失效的后果或效应。
这些失效依据他们结果的严峻性、发生的频率以及被检测到的简洁度优先排序。
FMEA的目的是从有最高的、优先级的开头来实行行动消退或者削减失效。
FMEA通常把当前有关失效的学问以及所实行的行动文档化，用于持续的改进。
FMEA用于设计中预防失效的发生，之后又用于正在进行的过程操作中的掌握。
抱负地说, FMFA 开头于产品的概念设计阶段，贯穿于产品或服务的整个生命期中。
FMEA在19世纪40年月最早被应用于美国的军队中，然后在航空和自动化行业得到进一步的进展应用。
一些行业已经把FMEA的标准正规化，下面是一个综述。
在实行FMEA过程之前，需通过其他的参考资料和培训，从而学习更多关于组织和行业的标准和具体的方法。
＞适用场合•当一个产品或服务正在被设计或者重复设计时，在QFD之后或者在设计完成之后；•当以全新的方式应用现有的过程、产品或服务时；•在形成新的或改进过程的掌握方法以前；•当对现有的过程、产品或服务方案改进的时候；•当分析现有的过程、产品或者服务失效缘由时；•贯穿于过程、产品或者服务的生命期中定期进行检查。
＞实施步骤这只是一个也许的过程，具体的细节则随着组织或行业的标准而有所变化。
设备潜在失效模式及效应分析设备潜在失效模式及效应分析（FMEA）是一种系统性的方法，用于识别设备潜在的失效模式及其可能的影响。
这种方法可以帮助组织预测设备可能出现的问题，从而采取预防性措施来避免这些问题的发生。
在进行设备潜在失效模式及效应分析时，首先需要确定设备要分析的功能或特性。
然后，对于每一个功能或特性，需要识别所有可能的失效模式。
失效模式是指设备在执行其功能或特性时可能发生的故障方式。
一旦失效模式被确定，下一步就是对每种失效模式进行评估，确定其可能的影响。
这些影响可以涉及到安全、质量、生产效率、环境和成本等方面。
通过对失效模式和其影响进行分析，可以确定哪些失效模式是最严重的，从而可以优先采取措施来预防或减轻这些失效的影响。
设备潜在失效模式及效应分析对于预测设备可能出现的故障非常有益。
通过这种分析，组织可以采取有效的措施来避免或减少设备故障可能造成的负面影响。
这不仅可以提高设备的可靠性和可用性，还可以降低维护成本，提高生产效率，保护员工安全，保护环境等。
总之，设备潜在失效模式及效应分析是一种重要的工具，可以帮助组织预测设备可能的故障，并制定相应的预防措施。
这种分析方法不仅可以提高设备的可靠性和可用性，还可以降低维护成本，提高生产效率，保护员工安全和环境等方面都具有重要作用。
设备潜在失效模式及效应分析（FMEA）是一种系统性的方法，用于识别设备潜在的失效模式及其可能的影响。
这种方法可以帮助组织预测设备可能出现的问题，从而采取预防性措施来避免这些问题的发生。
在进行设备潜在失效模式及效应分析时，首先需要确定设备要分析的功能或特性。
然后，对于每一个功能或特性，需要识别所有可能的失效模式。
失效模式是指设备在执行其功能或特性时可能发生的故障方式。
失效模式的识别可以通过对设备的历史数据、技术文档、专家意见等进行调研，以找出设备可能存在的各种故障情况。
一旦失效模式被确定，下一步就是对每种失效模式进行评估，确定其可能的影响。
FMEA(潜在的失效模式及效应分析) Potential Failure Mode and Effects Analysis1。
目的：为了防止尚未发生或许发生后会带来不良后果1．1 寻求潜在失效的机理和发生的根据1．2 解决或预防潜在失效的发生1．3 达到成本下降以及品质稳定的目的2．范围（对象）2．1 DFMEA：设计的潜在失效模式及效应分析2．2 PFMEA：制造中的潜在失效模式及效应分析2．3 SFMEA：体系的潜在失效模式及效应分析3．定义3．1 潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响，从这一角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位/代理商/车主。
4．研究方法计算公式SxOxD=RPNS(severity): 严重度O(occurrence):频度D(detection):探测度RPN:风险顺序数5．DFMEA设计中的失效模式与效应分析S--严重度数建议评价准则a)严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。
b)后果严重度数一般只能通过修改设计来实现。
c)非三大汽车厂的供应商一般从第八级开始计算。
O-- 频度数建议评价准则a)频度是指具Array体的失效起因/机理发生的频率。
b)频度的分级规则可以是采用可能的失效率来估计（参考类似产品），也可以采用统计数据如统计制程控制SPCD-- 不易探测度数的评价准则a)不易探测度：是指用现行的设计控制方式来发现失效的可能性的评价指标。
DFMEA运用流程：（1）对设计过程采用流程分析（2）对每一动作进行潜在失效的分析（针对高风险进行FMEA）（3）对各个设计作业的潜在失效进行S。
O。
D的级数判定，并提出支持理由。
（4）通过S。
O。
D级数值计算RPN值，并依大小进行排序（5）RPN的判定规则a)根据公司实际情况确定当RPN值达到一个限度时进行处理，如: RPN≧30b)将所有的RPN值按柏拉图进行排列，比如排在前10位的要处理（6）针对要处理的RPN项目采取相应的纠正预防措施，达到RPN降低的目的（7）重新排列RPN，执行（5）/（6）。
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式及效应分析)什么是FMEA？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3）创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺（SMT）而言,涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
DFMEA 和DVP&RDFMEA (设计潜在失效模式与效应分析) 和DVP&R (设计确认计划和报告)设计潜在失效模式与效应分析(DFMEA) 是一种评估耐牢度对抗潜在失效的设计的方法，也是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。
在设计DFMEA的时候，必须要考虑从过去测试经验和行动中得到的教训，这些教训用来在今后将风险最小化。
设计风险在历史数据和工程分析的基础上进行评估。
DFMEA在常规流程的严重程度、发生频率和探测能力的基础上区分行动计划的优先次序。
设计确认计划和报告是以设计潜在失效模式与效应分析（DFMEA）为基础。
它是一个工作文件，帮助在验证开发过程中管理人员，同时它也是确保产品可靠性和达到客户要求的一个工具。
它是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。
样件控制计划和DVP&R（设计验证计划&报告）有什么区别样件控制计划是描述对样件的尺寸、功能和性能检验的控制要求；DVP&R也是描述对设计验证对象，也就是样件的检验要求请问这两个之间有什么具体区别呢？还有，样件也分为手工样件、OTS样件等，是都需要分别编制样件控制计划吗我个人觉得控制计划重点在于制造前的控制缺陷的产生，而DVP是事后的对于产品的验证是否符合图纸或规范。
样件控制计划要说明你的产品如何生产,如何检验(包括性能,功能,外观和日常检验,检验频次也该规定)!!!DVP是用来编制验证产品性能和功能实验的计划,而且DVR是用来记录你的试验结果的,所以两者的作用实际是不同的!至于手工样件和工装样件,作业工具不同,可能也需要分别编制,这个我不是很确定,或者可以引用手工样件的控制计划,把不同部分指出.哈哈,问高手吧特别是样件本身也有很多阶段的，比如手工样件、DV样件、工厂OTS样件和客户OTS样件，是否需要分别编制样件控制计划呢？按楼上的说法，DVP中是不用规定对尺寸的检验要求了？手工样件和OTS样件不一样，所以他们各自都需要各自的控制计划。
DFMEA评估概述DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与效应分析）是一种系统性的方法，用于评估产品设计中的潜在失效模式和效应。
通过识别、评估和优化潜在的设计失效，可以减少产品设计过程中的风险，并提高产品质量和可靠性。
目的DFMEA评估的目标是在产品设计阶段尽早发现潜在的失效模式，并采取适当的措施来减轻或消除这些失效对产品性能和可靠性的影响。
通过实施DFMEA评估，可以：- 提前预测产品在使用过程中可能出现的问题；- 识别和分析潜在失效的原因和效应；- 评估失效的严重程度、容忍度和频率；- 优化设计，减少潜在失效的风险。
DFMEA评估过程DFMEA评估通常包括以下步骤：1. 选择评估的设计项目：确定需要进行DFMEA评估的设计项目，可以是整个产品、子系统或单个零部件。
2. 制定评估团队：组建一个具有相关专业知识和经验的评估团队，涵盖设计、工艺、制造和测试等领域。
3. 收集设计信息：收集和整理与设计项目相关的信息，包括设计相关文档、规范和标准等。
4. 识别失效模式：通过头脑风暴、经验分享和专家讨论等方式，识别与设计项目相关的潜在失效模式。
5. 评估失效的严重程度：对每个失效模式进行评估，确定其对产品性能和可靠性的影响程度。
6. 识别失效原因：分析每个失效模式的可能原因，找出导致失效的根本因素。
7. 评估失效的容忍度：评估每个失效模式是否被容忍，并确定容忍度的阈值。
8. 评估失效的频率：评估每个失效模式的发生频率，包括概率分析和经验估计。
9. 制定改进措施：为每个失效模式制定相应的改进措施，减轻或消除潜在的失效影响。
10. 跟踪实施情况：跟踪和记录改进措施的实施情况，并进行必要的调整和追踪。
总结DFMEA评估是一种重要的工具，可以帮助产品设计团队尽早发现和解决潜在的设计问题。
通过对潜在失效模式和效应的识别、评估和优化，可以提高产品设计的质量和可靠性，并降低产品开发过程中的风险。
潜在失效模式与效应分析(P FMEA)（QMS-3-0 62）编写:___________ 日期___________审核:___________ 日期___________批准:___________ 日期___________修订记录序号修订时间修订页码修订内容修订前版/页次修订后版/页次修订者1 2014/2/28 全文新增第1.0版第1.0版朱冠一.目的:利用可靠性分析技术对产品.制程.设备进行分析,以求在设计阶段早期发现问题，及早谋求解决措施。
二.适用范围:(1)产品开发及改善。
(2)制程开发及改善。
(3)设备开发及改善。
三.定义:(1) PFMEA : (Potential Failure Mode & Effect Analysis) 潜在失效模式与效应分析。
(2)严重度(Severity) :恒量失效的影响程度。
(3)发生率(Occurrence) :失效发生的几率。
(4)难检度(Detection) :在现行的控制措施下,侦测失效发生的能力。
(5)风险优先数(RPN)= 严重度(S) *发生率(O) *难检度(D)。
四 . PFMEA分析流程:四 . PFMEA分析流程（接上表）:序号作业流程权责作业内容参考文件相关表单序号作业流程权责作业内容参考文件相关表单1 客户总经理室工程部品管部1-1.由客户/工程部/总经理室相关部门人员审查方案可靠性；1-2.工程部经理或以上人员核准；1-3.品管部分别与工程部.生产部组成PFMEA团队。
《品质手册》《管理责任控制程序》《合约控制程序》《文件控制程序》《可靠度工程评估报告》2工程部生产部2-1. 工程部.生产部执行人分别填写开发段.改善段PFMEA2-2 对产品.制程.设备可能出现的失效逐条列出《文件控制程序》《预防措施控制程序》《工程变更控制程序》《潜在失效模式与效应分析》可靠性评估潜在失效模式OK3SOD分析计算风险优先数优先改善决定建议改善措施改善实施效果确认工程部生产部3-1 工程部,生产部执行人分别对失效模式的发生率，难检度，严重度进行评估《文件控制程序》《预防措施控制程序》《潜在失效模式与效应分析》4 工程部生产部4-1 工程部,生产部执行人依据SOD分析计算风险优先数(RPN=S*O*D)《文件控制程序》《预防措施控制程序》《潜在失效模式与效应分析》5 工程部生产部5-1工程部,生产部执行人依据风险优先数决定优先改善的失效模式(RPN ≥ 90)《文件控制程序》《预防措施控制程序》《潜在失效模式与效应分析》6 工程部生产部品管部6-1工程部,生产部执行人对决定优先改善的失效模式提出建议改善措施6-2 工程部,生产部. 品管部主管签核《文件控制程序》《预防措施控制程序》《品质手册》《管理责任控制程序》《潜在失效模式与效应分析》7 工程部生产部7-1 工程部,生产部执行人在设计，改善方案中纳入建议改善措施《文件控制程序》《预防措施控制程序》《潜在失效模式与效应分析》8 品管部工程部生产部8-1 设计，改善项目实施后，对予改善方案品管部.工程部.生产部确认处理结果《文件控制程序》《预防措施控制程序》《品质手册》《管理责任控制程序》《潜在失效模式与效应分析》9 工程部生产部9-1 工程部,生产部执行人将PFMEA入文件控制中心《文件控制程序》《预防措施控制程序》《潜在失效模式与效应分析》标准化五、附录：(1)严重度(S)划分标准等级/评分划分标准1 几乎不会对产品有任何影响，即使有影响，客户亦不会注意。
