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热轧无缝钢管修磨培训资料一、为什么要对热轧无缝钢管进行修磨1.热轧无缝钢管的生产工艺无缝钢管在生产过程中，由于管坯本身带来的缺陷和在钢管生产过程中的加热不均、过热、工模具缺陷、辊道碰撞、轧制工艺不当等热工、机械、工艺操作方面的原因，就会产生缺陷。
2.无缝钢管的缺陷⑴无缝钢管尺寸精度和外形的缺陷：无缝无缝钢管的几何尺寸主要包括无缝钢管的外径、壁厚、椭圆度、长度、弯曲度、管端面切斜度、坡口角度和钝边等。
⑵无缝钢管表面质量的缺陷：无缝无缝钢管的表面常见的缺陷有：裂纹、发纹、内折、外折、轧破、内直道、外直道、离层、结疤、凹坑、凸包、麻坑（麻面）、刮伤（擦伤）、内螺旋道、外螺旋道、青线、矫凹、辊印等。
二、无缝钢管缺陷的处理无缝钢管的缺陷将严重影响无缝钢管的使用，必须对无缝钢管的缺陷进行处理。
1.用户处理：用户处理一般有：人工砂轮修磨缺陷、机械加工（放大毛坯余量等）处理缺陷等方式。
2.钢管厂手工处理：人工用手砂轮修磨缺陷。
3.钢管厂修钢磨机修磨：利用钢管修磨机对钢管的内、外表面进行修磨。
4.钢管厂内镗外扒机处理：利用钢管内镗外扒设备对钢管的内圆进行镗削或对钢管的外圆进行扒皮。
三、无缝钢管的尺寸精度四、利用无缝钢管修磨机对无缝钢管进行修磨1.四诚公司钢管修磨的流程：2.MGN-Ⅱ-820型钢管内圆修磨机的结构及工作原理1）简介MGN-Ⅱ-820型钢管内圆修磨机是钢管的内圆修磨设备，该设备用于碳素钢管、不锈钢管、合金钢管和直缝焊管的内表面内折、内直道、内螺旋道、发裂、麻坑、离层等缺陷进行修磨。
同时也可作为各种废旧钢管内圆修磨翻新和各种钢管的内圆除锈设备。
该设备采用双长轴磨头高速修磨，长轴磨头安装在小车上，并在行走小车的带动下实现轴向移动，将两个磨头臂从钢管两头分别伸进钢管内，两个高速磨头的同时对钢管内圆进行修磨。
砂轮的旋转方向与钢管的旋转方向相反。
可浮动的长轴磨头能随着钢管内表面的浮动而浮动，从而保证了钢管内表面磨削量的均匀。
磨工安全技术操作规程磨工是工业生产中常见的一种操作人员，工作内容涉及到使用磨削工具进行加工、修整或研磨实物。
由于磨工操作需要接触高速旋转的设备和锐利的工具，操作不当可能会造成意外伤害。
为了保证磨工的安全操作，制定一份磨工安全技术操作规程是非常必要的。
下面是一份关于磨工安全技术操作规程的示例，供参考：第一章一般规定第一条为了规范磨工的作业行为，保证磨工的安全操作，提高工作效率，根据相关法律法规和企业实际情况，制定本规程。
第二条本规程适用于在工作场所从事研磨、加工或修整实物的磨工人员。
第三条磨工应接受相关的安全培训和考核，并持有相应的操作证书。
第四条磨工在操作磨削设备和工具时，应穿戴符合安全要求的劳动防护装备，包括防护面罩、防护眼镜、安全帽、防护手套等。
第五条磨工应熟悉磨削设备和工具的使用方法和操作规程，严禁未经许可擅自操作。
第二章安全操作要求第六条在操作磨削设备之前，磨工应仔细检查设备的工作状态和安全装置是否齐全有效，并按照操作规程进行操作。
第七条磨工在操作磨削设备时，应保持清醒、专注的状态，严禁在疲劳、酒后或药物影响下操作。
第八条磨工在操作磨削设备期间，应时刻注意周围的安全情况，防止他人靠近作业区域或设备。
第九条磨工在操作磨削设备时，应确保工件固定牢靠，严禁手持工件进行加工。
第十条磨工在操作磨削设备时，应稳定固定自己的姿势，保持身体平衡，严禁趴在设备或舞动身体。
第十一条磨工在操作磨削设备时，应遵守相关的操作规程和操作要求，严禁随意更改设备的参数。
第三章安全防护措施第十二条磨工在磨削过程中，应佩戴防护面罩和防护眼镜，保护眼睛不受磨屑碎片的伤害。
第十三条磨工在操作磨削设备时，应佩戴耳塞或耳罩保护听力，减少噪音对耳膜的刺激。
第十四条磨工在操作磨削设备时，应佩戴防护手套，防止手部被磨削工具伤害。
第十五条磨工在操作磨削设备时，应注意保持工作区域干净整洁，防止杂物或滑倒导致意外伤害。
第十六条磨工在操作磨削设备时，应禁止戴长发、宽松的衣物或饰品，以免卷入设备引发事故。
“磨削加工”技术培训讲义第一部分磨削概述一、磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法称为磨削。
磨削时砂轮的旋转为主运动；工件的低速旋转和直线移动为进给运动。
二、磨削加工的主要特点：1、磨削的加工精度较高。
磨削后工件表面的精度可达IT7-IT6级，表面粗糙度Ra为1.6-0.2微米.2、磨削可以加工一般刀具难以加工甚至无法加工的硬质材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。
3、磨削温度高。
三、磨削主要用于工件表面的精加工；有时既作半精加工又作精加工，精制毛坯只要经过两次磨削就能达到加工要求。
第二部分砂轮一、砂轮的组成和特性：砂轮是由磨料和结合剂构成的多孔体，其特性随着磨料、结合剂及砂轮的硬度、组织及形状的不同而不同。
磨削时，必须根据具体条件选用合适的砂轮。
1、磨料有氧化铝及碳化硅两大类。
氧化铝又称刚玉，刚玉类韧性好，但硬度较低，适用于磨削强度高，韧性大的材料。
碳化硅类硬度高，磨粒锋利，但性脆强度低，适用于磨削脆性材料。
（详见附表）2、粒度是指磨料颗粒的粗细程度。
（详见附表）3、结合剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合剂等。
4、硬度是指砂轮在工作时，磨粒受切削力的作用，自砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的硬度对磨削质量与生产率有很大影响。
一般磨硬材料应先用软砂轮；磨软村料则应选用硬砂轮。
（详见附表）5 、组织砂轮的组织是指砂轮结构的疏松程度。
要根据磨粒在整个砂轮中所占体积的比例，将砂轮组织分成紧密、中等、疏松三大类13级。
（详见附表）二、砂轮的名称、形状、尺寸、代号及用途（详见附表）：常用砂轮有平形、筒形、碗形和薄片等，它们分别用于磨削外圆、平面、刀具刃磨和开槽等。
砂轮的特性，用代号标在砂轮的端面上，其代号次序是：磨料—粒度—硬度—结合剂—组织号—形状—尺寸（有时组织号可不标注）。
例如：GZ60，ZR1 A5P600×75×305即表示砂轮为：棕刚玉类磨料，粒度60，中软硬度，陶瓷结合剂，中等5级组织，平形砂轮，外形尺寸为外径600毫米，宽度75毫米，孔径305毫米。
磨工培训计划及大纲一、培训目的磨工是机械加工中非常重要的一个环节,他们负责对工件进行精密磨削，提高工件的精度和表面质量。
为了培养高素质的磨工，提高企业的生产效率和产品质量，制定了此培训计划及大纲。
二、培训对象本培训计划及大纲主要面向磨工初级和中级人员。
三、培训内容1.磨削工艺基础知识(1)磨削工艺的基本原理(2)磨削工艺的分类及特点(3)磨削机床的构造与工作原理(4)磨削刀具的选择与使用2.磨削工艺技术(1)外圆磨削技术(2)内圆磨削技术(3)平面磨削技术(4)磨削工艺的质量控制3.磨削加工工艺(1)数控磨削加工工艺(2)普通磨削加工工艺(3)特种磨削加工工艺4.磨削刀具的应用与保养(1)各类磨削刀具的使用方法(2)磨削刀具的保养和维护(3)磨削刀具的寿命管理5.安全生产与环保知识(1)磨削工艺中的安全操作规程(2)磨削工艺中的环境保护知识(3)磨削工艺中的事故预防与处理四、培训方式本培训采取理论与实践相结合的方式进行。
培训内容主要通过教学讲解、案例分析、现场实习等方式进行。
五、培训时间为期2个月，每周5天，每天8小时，根据实际情况可适当调整培训时间。
六、培训具体安排第一阶段时间：第1周-第2周内容：磨削工艺基础知识的讲解，学员应通过听课、讨论等方式深入理解。
学习目标：掌握基本的磨削工艺知识，了解不同磨削工艺的特点、应用范围及工艺要点。
第二阶段时间：第3周-第4周内容：磨削工艺技术的讲解，学员应通过书面资料、图解等方式深入理解。
学习目标：熟练掌握磨削工艺的操作技术，了解磨削加工的各项参数及其调整方法。
第三阶段时间：第5周-第6周内容：磨削加工工艺的讲解，引导学员进行实地操作。
学习目标：培养学员实际操作的能力，熟练掌握各种磨削加工工艺及其应用范围。
第四阶段时间：第7周-第8周内容：磨削刀具的应用与保养的讲解，引导学员进行实地操作和维护。
学习目标：了解各类磨削刀具的使用方法，掌握磨削刀具的保养和维护技术。
磨削加工培训资料一、磨削加工的特点1、磨具为多刃刀具：磨削加工时所用的的刀具是砂轮，它是由磨粒和结合剂粘接而成的多刃刀具。
在砂轮表面每平方厘米面积上约有60—1400颗磨粒。
磨粒的形体各异，呈不规则分布，每个磨粒相当于一个刀齿。
当砂轮高速旋转时，磨粒上的锋利微刃便切入工件，并去掉一部分金属，这就是磨粒的切削作用。
2、磨削时砂轮具有较高的圆周速度：一般在35m/s左右。
砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和磨擦抛光作用，在磨削区域瞬时温度高达成1000℃左右。
3、既可磨软材料又可磨硬材料：磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可以磨削铜、铝、铸铁等较软的材料，而且还可以磨削各种淬硬钢件，高速钢刀具和硬质合金等到硬材料以及一些超硬材料（如氮化硅）。
4、既可切除极薄表面又可有极高的切除率：砂轮工作面经修整后，磨粒尖部多呈-15°～60°的负前角,形成极微细的切削刃，可切除工件表面极薄的金属层。
因此，磨削一般用作精加工工序。
但是，磨削也可有极高的金属切除率，如通过强力磨削，一次可切除2～20mm金属。
5、可获得极高精度的精细表面：磨削加工能获得极高的加工精度和极低的表面粗糙度值。
磨削精度通常可以达到公差等级IT6～IT7，表面粗糙度可达Ra1.25～0.16um。
采用镜面磨削，工件的表面粗糙度可达Ra0.01um。
工件表面光滑如镜，尺寸精度和形状精度可达1um以内，其误差相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小。
6、砂轮具有“自锐”作用：砂轮在磨削时，部分磨钝的磨粒在一定条件下能自动脱落或崩碎，露出新的锋利磨粒参加磨削加工，这一特性称为砂轮的“自锐”作用，能使砂轮保持良好的磨削性能。
二、磨削分类磨削分类的方法很多，通常按工具类型进行分类，可分为使用固定磨粒的和使用游离磨粒的两大类。
固定磨粒加工有砂轮磨削、五行磨、电解磨削等；游离磨粒加工则有研磨、抛光、滚磨、喷射加工、振动加工等。
第2章粗磨精磨抛光讲授郎贤礼单位仪器科学与光电工程学院HFUTLOGO概述??光学零件的抛光是获得光学表面的最主要工序。
其目的一是去除精磨的破坏层达到规定的表面质量要求二是精修页型达到图纸要求的光圈和局部光圈最后形成透明规则的表面??抛光的过程十分复杂。
并且对抛光机理未形成普遍的理论。
??抛光机转速、压力、抛光模和抛光剂质量等都对抛光效率和零件有重要的影响。
LOGO概述??迄今为止对抛光的本质仍然没一个统一的看法。
但大致可以归纳为三种理论机械磨削理论、化学作用理论和热的表面流动理论。
??抛光机转速、压力、抛光模和抛光剂质量等都对抛光效率和零件有重要的影响。
??关于抛光的本质的三种基本假说概述如下一.机械磨削理论??机械磨削理论认为抛光是研磨的继续其本质与研磨是相同的都是尖硬的磨料颗粒对玻璃表面进行微小切削作用的结果。
由于抛光是用较细颗粒的抛光剂所以微小的切削作用可以在分子大小范围内进行LOGO??其主要实验依据如下??一抛光后的零件质量明显减轻–零件抛光后质量明显减轻。
通过实验测得被抛掉的玻璃颗粒尺寸平均为11·2nm。
??二抛光表面有起伏层和机械划痕–用氧化铈抛光时零件表面凸凹层厚度为3090nm用氧化铁抛光凸凹层要2090nm .用电子显微镜观察玻璃表面发现每平方厘米的抛光表面有3万至7万条深为0.008-0.070微米的微痕约占抛光总面积的1020。
综上说明抛光是机械作用的过程。
??三抛光剂的粒度和硬度对抛光效率的影响–抛光剂直接作用于玻璃表面其粒度和硬度对机械磨削作用都有重要影响–实验表明LOGO–光粉粒度直径在一定范围内粒度愈大抛光速率愈高抛光速率与颗粒大小成正比。
抛光剂硬度愈高抛光速率愈高如目前广泛使用的氧化铈抛光粉Ce0。
比氧化铁–红粉的硬度高所以前者比后者的抛光速率高23倍。
??四抛光速率与压力、速度成线性关系–在抛光过程中压力和相对速度在一定限度内抛光速率与压力、速度近似成线性关系。
