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2007 №2铜 业 工 程文章编号:100923842(2007)022*******电炉渣回收铜技术的生产实践王国红(江西铜业集团公司贵溪冶炼厂,江西贵溪 335424)摘 要:江西铜业集团公司贵溪冶炼厂电炉渣和转炉渣采用混合浮选工艺流程处理,每年可以从废弃的电炉渣中回收5000t 铜金属,提高了铜资源综合利用率。
关键词:电炉渣;转炉渣;半自磨机;旋流器;铜回收率中图分类号:TD923文献标识码:B1 前言江西铜业集团公司贵溪冶炼厂三期改造完成后,闪速炉各项指标都达到设计值,唯独电炉弃渣含铜高于设计值。
电炉弃渣含铜高降低了全厂铜金属回收率,对企业的经济效益有一定影响。
因此贵溪冶炼厂决定把渣处理方式由水淬改为渣选矿来回收电炉渣中的铜金属,通过参照国外炉渣选矿的工艺流程,新建了一个设计最大处理能力为3100t/d 的混合渣选车间,其中电炉渣2500t/d ,转炉渣600t/d ,混合渣精矿品位26.36%,铜回收率为87.70%。
渣选矿法虽然占地面积大,基建投资较高,但渣选矿法铜金属回收率高,在贵溪冶炼厂目前铜精矿平均品位26%的情况下,采用渣选矿法每年能从废弃的电炉渣中多回收5000t 金属铜,在国内铜精矿资源缺口日益严重的情况下,采用炉渣选矿法可以在一定程度上缓解铜精矿原料供应的紧张状况。
渣选尾矿还可以进一步用作选铁精矿及水泥添加剂,使宝贵的国家资源得到最大程度的利用。
符合提高资源综合回收利用率,实现资源循环利用,大力发展循环经济的国家政策。
2 炉渣性质收稿日期:2007203205电炉渣含铜较低,基本以斑铜矿、方黄铜矿、黄铜矿等铁硫化铜的形式晶出,硫化铜的结晶粒度普遍偏细,0.043mm 以下的中细粒累计占总硫化铜高达96.56%,小于0.010mm 的细粒占到33.09%;转炉渣中的铜多以金属铜的形式产出,少数以辉铜矿、蓝辉铜矿的形式存在,大于0.074mm 的辉铜矿和蓝辉铜矿占总硫化铜可达66.08%,小于0.010mm 的细粒仅占4.34%。
铜冶炼渣浮选试验研究
赵殿军;周爽;张雨霖;李玉昊
【期刊名称】《有色矿冶》
【年(卷),期】2024(40)2
【摘要】某公司选矿厂主要以选上游铜冶炼厂的铜冶炼渣为主,主要回收铜渣中的铜。
通过分析,该铜渣中主要有用金属元素是Cu,含少量的Au、Ag,其含量分别为2.03%、0.39 g/t和25.39 g/t,脉石中主要含有Fe_(2)O_(3)和SiO2。
经试验,确定最佳的磨矿细度、浮选浓度、捕收剂种类及用量等,以保证最佳的浮选条件。
捕收剂采用T-338和黄药,起泡剂为2#油。
在最终的闭路试验中,铜精矿品位为25.32%,尾矿品位降至0.27%,铜回收率为87.56%。
【总页数】3页(P24-26)
【作者】赵殿军;周爽;张雨霖;李玉昊
【作者单位】铁岭选矿药剂有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TD952
【相关文献】
1.复杂铜冶炼渣浮选试验研究
2.混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究
3.铜冶炼渣浮选回收铜的试验研究
4.铜冶炼废镁砖尾渣浮选试验研究
5.废铜冶炼渣浮选尾矿氨浸试验
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矿产综合利用Multipurpose Utilization of Mineral Resources第1期2019年2月·127·铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践余彬，张鑫，王礼珊（楚雄滇中有色金属有限责任公司，云南 楚雄 675000）摘要：本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践，采用二段一闭路破碎，两段连续磨矿，两粗选，两扫选和三次精选工艺。
通过采取控制入选品位，改造渣浮选碎矿系统，改变药剂添加位置及添加比例，优化浮选流程等措施，急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%，尾矿品位0.43%，铜回收率达87%以上，取得了较好的浮选工艺指标。
关键词：铜冶炼；转炉渣；电炉渣；浮选doi:10.3969/j.issn.1000-6532.2019.01.028中图分类号：TD989 文献标志码：A 文章编号：1000-6532（2019）01-0127-04收稿日期：2017-09-20作者简介：余彬（1986-），男，工程师，主要从事铜冶炼生产工艺技术。
在传统的火法炼铜工艺中，含铜品位极低的熔炼炉渣历来是废弃的。
随着冶炼技术的不断发展，绝大多数冶炼厂都使用了富氧空气熔炼，使一次熔炼的冰铜品位升高，导致了熔炼炉渣中铜损失也增加。
这样，大量废弃的熔炼炉渣严重影响了冶炼厂的铜回收率。
由于楚雄滇中有色金属有限责任公司前期生产工艺没有配置铜渣浮选回收系统，转炉产出的转炉渣倒入铸渣模内用水急速冷却后存放，转炉渣不返入电炉，转炉渣分解破碎后少部分进入艾萨熔炼系统，使得生产成本急剧增加，同时也会造成电炉渣含铜增加，每年损失大量铜金属。
目前公司库存急冷转炉渣达到30000 t 左右，金属含量约1400 t ，已堆存多年，回收率偏低，造成大量资金占用。
2014年公司引进缓冷选矿法（浮选法），此法具有回收率高，电耗少，技术经济指标好等优点[1]。
铜冶炼炉渣综合利用技术的研究杨 野，杨 超，高广磊（吉林紫金铜业有限公司，吉林 珲春 １３３３００）摘 要：本文研究了硫化钠、硫酸铜和三氯化铁对铜冶炼渣中铜硫化浮选的影响。
结果表明，铜具有良好的可浮性，不依赖于Ｎａ２Ｓ和Ｃｕ２＋离子的加入，而Ｆｅ３＋对铜的可浮性有抑制作用。
在ｐＨ值为２~４的条件下，在添加Ｎａ２Ｓ和Ｃｕ２＋离子的条件下，金属铜的回收率迅速提高，并保持在较高水平。
但随着Ｆｅ３＋浓度的增加，抑制作用增强。
关键词：铜冶炼炉渣；综合利用技术；研究中图分类号：Ｘ７５８ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２１）１７－０００１－２Study on comprehensive utilization technology of copper smelting slagYANG Ye, YANG Chao, GAO Guang-lei（Ｊｉｌｉｎ Ｚｉｊｉｎ Ｃｏｐｐｅｒ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．，Ｈｕｎｃｈｕｎ １３３３００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｓｏｄｉｕｍ ｓｕｌｆｉｄｅ， ｃｏｐｐｅｒ ｓｕｌｆａｔｅ ａｎｄ ｆｅｒｒｉｃ ｃｈｌｏｒｉｄｅ ｏｎ ｃｏｐｐｅｒ ｓｕｌｆｉｄｅ ｆｌｏｔａｔｉｏｎ ｉｎ ｃｏｐｐｅｒ ｓｍｅｌｔｉｎｇ ｓｌａｇ ｗｅｒｅ ｓｔｕｄｉｅｄ ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ． Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｃｏｐｐｅｒ ｈａｓ ｇｏｏｄ ｆｌｏａｔａｂｉｌｉｔｙ， ｉｎｄｅｐｅｎｄｅｎｔ ｏｆ ｔｈｅ ａｄｄｉｔｉｏｎ ｏｆ Ｎａ２Ｓ ａｎｄ Ｃｕ２＋ ｉｏｎｓ， ｗｈｉｌｅ Ｆｅ３＋ ｉｎｈｉｂｉｔｓ ｔｈｅ ｆｌｏａｔａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ． Ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ｏｆ ｐＨ ｖａｌｕｅ ｏｆ ２~４ ａｎｄ ｔｈｅ ａｄｄｉｔｉｏｎ ｏｆ Ｎａ２Ｓ ａｎｄ Ｃｕ２＋ ｉｏｎｓ， ｔｈｅ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ｒａｐｉｄｌｙ ａｎｄ ｒｅｍａｉｎｓ ａｔ ａ ｈｉｇｈ ｌｅｖｅｌ． Ｈｏｗｅｖｅｒ， ｔｈｅ ｉｎｈｉｂｉｔｉｏｎ ｉｎｃｒｅａｓｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｏｆ Ｆｅ３＋ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ．Keywords: ｃｏｐｐｅｒ ｓｍｅｌｔｉｎｇ ｓｌａｇ； Ｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅ ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ； Ｒｅｓｅａｒｃｈ1 铜渣的成分及物相分析金属离子对辉钼矿浮选的影响及机理浮选实验和zeta 电位测定。
炼铜炉渣选矿的工艺研究与生产实践一．炼铜炉渣的几种主要类型目前进入磨浮法选矿贫化的炉渣，按冶炼方式不同，可分为：熔炼渣（如诺兰达炉）、吹炼渣（如转炉）、还原渣（如电炉）等；按炉渣冷却方式不同，可分为：渣包缓冷渣、铸渣机铸渣、自然冷渣以及水淬急冷渣等，通常情况下，吹炼渣含铜品位较高，其次是熔炼渣，还原贫化渣最低，一般在1%以下。
二．影响渣选指标的主要因素1、炼铜炉渣自身特性的影响1）、相比之下，吹炼渣子高氧势氛围产生，渣中铜呈金属态甚至于氧化态度比例相当较多，金属态度铜难磨细，比重又大，造成浮选困难，影响指标；氧化态的铜与硫化铜相比，可选性变差。
熔炼渣的可选性相对改善。
还原贫化渣，渣保持较好的还原氛围的前提下，可选性会进一步改善。
在冶炼过程中由于操作条件的变化会影响熔炼渣的组成成分和结构，从而影响选别效果。
当熔炼渣过氧化时，会生产大量的氧化亚铜，将会使熔炼渣的铜回收率显著降低。
对过氧化渣的物相和粒度分析表明，其硫化铜含量降低，磁性铁含量增加，铜相对细粒级含量比例增大，这些情况的出现不利于浮选分离。
2）、炉渣成分的影响实践和分析表明，炉渣中铜品位高低，与选铜指标呈很强大正相关系，即炉渣中铜品位越高，其选铜指标相对越好，反之也然。
研究表明，如果冶炼工序采用“高铁渣型”，有益于渣选铜回收率达提高，同时，炉渣中SiO2含量对选铜也有影响，即SiO2越高对选铜指标越不利。
3）、炉渣冷却方式的影响渣包冷却渣可选性最好，铸渣机铸渣和自然冷渣较差，水淬急冷渣最差。
让热液态炉渣充分缓冷，有利于渣中硫化态或金属态铜颗粒凝聚和长大，便于通过磨矿解离和浮选分离。
生产实践中，用渣包缓冷渣入选已经成为趋势。
同样是渣包缓冷渣，但由于缓冷过程控制不同，也会明显影响选别指标，表1列出了不同冷却条件对转炉渣选铜效果的影响。
表1. 不同冷却条件对铜熔炼渣选别效果的影响4）、磨浮工艺控制的影响影响渣选的磨浮工艺控制因素较多，归纳起来主要有：流程方案、磨矿效果、浮选药剂及用量、浮选矿浆浓度及浮选时间等。
铜冶炼炉渣混合浮选工艺研究及生产实践
张鑫，惠兴欢，朱江，杞学峰，王礼珊
（楚雄滇中有色金属有限责任公司,楚雄）
摘要：本文针对楚雄滇中有色金属公司铜冶炼过程产生的电炉渣、转炉渣进行了混合浮选研究。
混合渣含铜，磨至细度为后进入浮选作业，通过二次粗选、二次扫选、粗精矿不磨三次精选的工艺流程，可获得铜精矿品位为，尾矿品位以下，回收率以上的工艺指标。
在实际生产中，通过对工艺流程的改造，又进一步优化了浮选指标。
关键词：电炉渣；转炉渣；浮选
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引言
我国铜炉渣数量大，其中大量铜及相当数量的贵金属和稀有金属长期堆存，占用大量用地，严重污染环境。
随着冶炼技术的发展，髙效率熔炼炉的应用，炉渣含金属量还有上升趋势。
因此，开发利用铜炉渣资源具有重要意义和十分可观的经济效益。
近年来，国内外很多单位对铜渣的利用进行了不同规模的研究，主要集中在以下两方面：（）提取有价金属[]；（）生产化工产品和制备建筑材料等[]．尽管取得一定成绩，但是铜渣综合利用水平低，循环力度弱的状况仍未改变。
铜渣的贫化方法有熔炼法和缓冷选矿法，选择何种方法，要根据渣中金属存在形态和经济效果的对比来决定。
魏明安[]研究了转炉渣的特性和铜转炉渣选矿的一般特点。
并在此基础上，针对国内某铜转炉渣中铜赋存状态复杂、嵌布粒度细及难磨等的特点，提出处理该转炉渣的适宜技术条件为阶段磨矿阶段选别，在浮选机充气量3.3L和高浓度浮选的条件下，取得了铜精矿铜品位、回收率为的实验室闭路试验指标。
云南耿马铜渣由于其含铜品位低，回收利用难，研究结果表明，浮选可以很好地对其进行回收利用，浮选条件为：磨矿细度-0.074mm占、捕收剂用量为162g、活化剂硫化钠用量为3.4kg的条件下得到了品位、回收率的较好试验结果[]。
宋温等[]针对某转炉冶炼厂的炉渣硬度大、难磨且氧化程度较高的情况，采用一粗一精二扫中矿循序返回的浮选流程。
药剂采用丁黄药、松醇油。
原矿品位为，得到了铜精矿品位，铜回收率的浮选指标。
采用选矿方法从炉渣中可以回收大部分铜，不但可获得一定的经济效益，而且还可实现铜资源最大限度的合理利用，这符合当前发展循环经济，建设节约型社会的基本国策。
铜渣的工艺矿物学研究
楚雄滇中有色金属有限责任公司冶炼厂采用的铜冶炼工艺为：富氧顶吹熔炼电炉沉降转炉吹炼，沉降电炉排出的渣含铜品位约～左右，转炉渣不返入电炉（品位约），转炉渣分解破碎后大部分进入艾萨熔炼系统，使得生产成本急剧增加，同时也会造成电炉渣含铜增加，每年损失大量铜金属，为此，需要对炉渣贫化进行专门研究。
铜渣的物理特性
楚雄滇中有色金属有限责任公司冶炼铜渣经缓冷后，外观呈黑色，松散容重2.4g，密度。
性质比较稳定，嵌布粒度较细。
铜渣含铁量很高，故它的质地致密、坚硬，莫氏硬度达到度，
部分渣块甚至具有明显的金属光泽。
铜渣颗粒中存在部分的棱柱颗粒及针状颗粒，主要表现为脆性，但有一定的塑性。
按其冶炼流程，可分为转炉渣和电炉渣两大类，炉渣的冷却时间及方式较大地影响着铜矿物的结晶及其浮选特性，炉渣缓慢冷却有利于铜相粒子迁移聚集长大和改善渣的可磨性，这是炉渣浮选的关键。
在炉渣的缓冷过程中，炉渣熔体的初析微晶可通过溶解沉淀形式成长，形成结晶良好的自形晶或半自形晶，同时有用矿物藉此扩散迁移、聚集并长大成相对集中的独立相，易于磨矿单体解离和选别回收。
反之，急速冷却会使炉渣形成非晶质构造，这种非晶质构造会阻止微晶粒析出和迁移聚集，进而阻止析出的铜相粒子的长大，使炉渣中的铜粒子晶粒细而分散，既使细磨也很难使其达到单体解离，致使炉渣中的铜难以浮选回收。
通过对不同冷却方式、缓冷时间的研究表明，缓冷小时，其结晶效果较优。
铜渣的工艺矿物学特性
转炉渣缓冷小时多元素及物相分析
表转炉渣缓冷小时多元素分析结果
分析元素() ()
含量()
分析元素
含量()
表转炉渣缓冷小时铜物相分析结果
铜物相结合铜游离铜次生铜原生铜铜
含量()
分布率()
铜物相分析结果表明转炉渣氧化率为，硫化铜占全铜，硫化铜中次生铜占全铜。
电炉渣缓冷小时多元素及物相分析
表电炉渣缓冷小时多元素分析结果
分析元素() ()
含量() 未检出
分析元素
含量()
表电炉渣缓冷小时铜物相分析结果
铜物相结合铜游离铜次生铜原生铜铜
含量()
分布率()
铜物相分析结果表明电炉渣的氧化率为，属氧硫混合铜矿。
混合渣缓冷小时多元素及物相分析
楚雄滇中有色金属任公司，年产出转炉渣，电炉渣，即转炉渣：，电炉渣：，两者混合渣共。
转炉渣与电炉渣的产出比例为，考虑到原料品位可能会降低的因素，在前期试验中，选择混合渣的配比为转炉渣：电炉渣进行试验研究。
表混合渣多元素分析结果
分析元素() ()
含量()
分析元素
含量()
表混合渣铜物相分析结果
铜物相结合铜游离铜次生铜原生铜铜
含量()
分布率()
铜物相分析结果表明混合渣氧化率为，属氧硫混合铜矿。
混合渣浮选工艺条件研究
试验方法
先以缓冷小时的转炉渣和电炉渣样品为主要研究对象开展浮选试验研究，试验考察了磨矿细度、浮选时间、浮选药剂种类与用量等工艺因素的影响，并进行了开路、闭路等浮选试验。
得出试验研究成果后，以取得的浮选工艺流程及参数，对转炉渣、电炉渣按﹕混合后（后简称混合渣）开展验证优化试验，最终得出合理的混合渣浮选工艺流程和工艺参数。
缓冷小时电炉渣浮选试验
铜浮选工艺条件开路试验结果分析
（）开路试验结果表明，粗扫选适宜的工艺条件为：原矿磨矿细度占，硫化钠，丁基黄药丁铵黑药，油。
浮选时间为：粗选Ⅰ、粗选Ⅱ、扫选各选定为分钟。
按此工艺条件和浮选时间得出的开路试验指标为：粗精矿产率，品位，回收率，粗精矿产率大，品位低。
（）加入适量的捕收剂，有利于提高精矿品位和回收率，后续试验精Ⅰ加入丁基黄药丁铵黑药。
（）粗精矿再磨有利于提高精矿品位，适宜的粗精矿再磨细度为。
铜浮选闭路试验结果分析
根据工艺流程开路对比试验、粗精矿再磨开路精选试验的研究结果，闭路试验选取了三种工艺流程进行了试验。
结果表明二次粗选，二次扫选，粗精矿再磨后三次精选的技术指标较好，粗精矿再磨的工艺流程不仅提高了铜精矿品位，同时回收率也得到了提高。
试验结果见表
表缓冷电炉渣铜浮选闭路试验结果
产率品位回收率
试验流程
个别差值个别差值个别差值二粗一扫基数基数基数
二粗二扫
二粗二扫粗精矿再磨
缓冷小时转炉渣浮选试验
铜浮选工艺条件开路试验结果分析
（）开路试验结果表明，粗扫选最佳工艺条件为：原矿磨矿细度占和占，硫化钠，丁基黄药丁铵黑药()，油。
（）开路磨矿细度试验结果表明，提高原矿磨矿细度，有利于提高铜的回收率。
综合各方面因素，闭路试验选择原矿磨矿细度为和条件进行闭路试验对比。
（）浮选时间为：粗选Ⅰ选定为分钟、粗选Ⅱ、扫选各选定为分钟。
按此工艺条件和浮选时间得出的开路试验指标为：粗精矿产率，品位，回收率。
铜浮选闭路试验结果分析
根据工艺流程开路对比试验，选取了二种原矿磨矿细度进行闭路试验，结果表明提高原矿磨矿细度后选别指标较好，不仅提高了铜精矿品位，同时回收率也得到了提高。
试验结果见表
表缓冷转炉渣铜浮选闭路试验结果
产率品位回收率试验流程
个别差值个别差值个别差值原矿磨矿细度基数基数基数
原矿磨矿细度
混合渣浮选试验
对缓冷小时的转炉渣与电炉渣按：的配比进行配矿，并以转炉渣和电炉渣试验研究得到的的综合工艺流程和药剂制度作为基础，结合工艺矿物学研究的成果，开展混合渣试验研究，并进行了粗精矿再磨与不磨的对比试验，确定最佳试验条件及流程。
粗精矿不磨闭路试验
（）工艺流程：二次粗选、二次扫选、三次精选。
（）工艺条件：原矿磨矿细度，硫化钠，丁基黄药丁铵黑药，油。
精选Ⅰ用药剂：丁基黄药丁铵黑药。
（）试验指标：铜精矿品位，铜回收率。
工艺流程和工艺参数详见图，试验结果见表。
