HACCP危害分析和关键点控制

HACCP危害分析及关键控制点培训精品资料HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）危害分析及关键控制点是一种食品安全管理系统，旨在确保食品在生产过程中的安全性和质量。

以下是一份关于HACCP危害分析及关键控制点培训的精品资料，其中包括了对HACCP的介绍、危害分析的步骤、关键控制点的确定方法以及HACCP实施的重要性等内容。

一、HACCP介绍
1.HACCP的定义和背景
2.HACCP的目的和优势
3.HACCP的基本原则和要求
二、危害分析
1.危害的定义和分类
2.危害分析的步骤
a.确定潜在危害
b.识别导致危害的因素
c.评估危害对食品安全的影响
d.制定控制措施
e.根据不同食品生产过程进行危害分析的案例讲解
三、关键控制点（CCP）的确定
1.关键控制点的定义和作用
2.确定关键控制点的方法
P决策树的使用
P的评估和确认
P的监控和验证
四、HACCP实施的重要性
1.HACCP对食品企业的重要意义和作用
2.HACCP的实施对生产过程的影响
3.HACCP与传统品质控制的区别
总结：HACCP危害分析及关键控制点是一种科学的食品安全管理系统，通过危害分析和关键控制点的确定，可以有效防止食品生产过程中的危害
产生，确保食品的安全性和质量。

在实施HACCP时，企业需要全面了解HACCP的基本原则和要求，进行潜在危害的分析和评估，并根据具体情况
确定关键控制点。

HACCP的实施对于食品企业来说是非常重要的，它可以
有效提高生产过程的安全性和可靠性，降低食品安全风险的发生。

HACCP 标准Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）第一章 HACCP 概述•什么是HACCP？HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Poi n（t 危害分析与关键控制点）首写字母的缩写。

联合国食品法典委员会在国际标准《食品卫生通则》（CAC/RCP-1-1997）中对HACCP 的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析与关键控制点是预防性的食品安全卫生控制体系HACCP 是预防性的食品生产的安全卫生控制体系，它以下述七个原理为基础：原理一：危害分析和预防措施（HA）原理二：确定关键控制点（CCP）原理三：建立关键限值（CL）原理四：对关键控制点进行监控（M）原理五：纠正措施（CA）原理六：建立验证程序（V）原理七：记录保持程序（R）这七个原理是由美国食品微生物标准顾问委员会在1989 年提出的。

我们将在以后的章节中对这七个原理做详细介绍。

（NACMCF）1989 年，美国“食品微生物标准顾问委员会”概括并提出了HACCP 的7 个原理1）、进行危害分析并确定控制措施2）、确定关键控制点（CCP）3）、建立关键控制限度（CL）4）、对关键控制点进行监控5）、建立纠偏措施以对付关键控制限度的偏差6）、建立审核程序7）、建立文件记录保存体系1997 年联合国食品法典委员会CAC 在其修订的《食品卫生通则》之附《HACCP 体系及其应用导则》中将建立和实施HACCP 概括为12 个步骤。

二十几年来HACCP 从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个在全球广泛实施的食品安全卫生控制体系。

•HACCP 的特点HACCP 的基本理念是：食品生产的食品链（自原料生长、加工、包装、储存、运输直至消费）的各个环节和过程，即，从农场到餐桌，都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素；应对整个食品生产链中危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行系统而全面分析，确定相应的预防措施及必要的控制点，实施程序化的HACCP 的理念从农场到餐桌，对整个食品链进行系统、全面的危害分析，针对相关实施相应的预防措施，将危害预防、消除或降低至可以接受的水平。

HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。

它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。

危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。

第二个原则是确定关键控制点（CCP）。

关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。

通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。

设定监测程序是第三个原则。

监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。

例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。

第四个原则是设定纠正措施。

设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。

纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。

建立验证程序是第五个原则。

验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。

通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。

建立文件和记录是第六个原则。

在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。

这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。

最后一个原则是回顾。

通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。

回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。

总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。

通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。

HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。

HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。

1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。

HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。

2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。

3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。

4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。

5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。

2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。

2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。

3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。

4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。

5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。

3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。

关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。

2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。

3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。

4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。

总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。

HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文缩写，它是一种对食品安全危害予以识别、评估和控制的系统方法，也是一个确保食品生产过程及供应链免受生物、化学和物理性危害污染的安全管理工具。

HACCP关注的焦点是整个食物链的安全危害，即从原料、中间产品到餐桌的每一个环节的安全和管理控制。

HACCP遵循“PDCA”的管理原则。

与ISO9000质量管理体系类似。

它也采用“过程”方法进行管理；提倡管理者的领导核心作用和全员参与；强调监视测量；并要求对质量记录、文件和数据进行控制管理等。

但是，HACCP对食品企业的管理目标，特别是卫生安全目标的要求更明确，管理内容也更具体。

它强调食品企业严格遵守食品和卫生法律法规，建立以HACCP计划，良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)为核心的三级食品安全管理体系。

因此，HACCP 在对食品安全危害和质量的控制上更具体、在管理技术措施上更富有针对性和有效性。

大多数的食品企业采取HACCP与ISO9000两套系统独立运行，部分程序共用的运作模式。

企业可以根据需要同时或分别申请HACCP认证。

对于茶企而言，从消费者-销售-运输-茶叶加工-鲜叶-茶园，通过溯源路径查找产品来源，并根据传递路径查找问题原因，其核心是保证食品安全而保持记录系统。

HACCP在食品生产控制中的关键措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points），即危害分析与关键控制点制度，常被应用于食品生产过程中的风险控制和质量管理。

HACCP是一种系统性、预防性的方法，旨在确保食品生产过程中的安全性和卫生标准。

它通过对食品生产过程中可能存在的危害进行分析、评估和控制，以确保最终产品符合食品安全要求。

在以下内容中，将介绍HACCP在食品生产控制中的关键措施。

1. 危害分析：HACCP的关键措施之一是进行全面的危害分析。

食品生产过程中可能存在的危害包括物理性、化学性和生物性危害。

物理性危害包括金属、玻璃等异物；化学性危害涉及化学物质残留、有毒物质污染等；生物性危害包括细菌、寄生虫、病毒等微生物污染。

通过全面的危害分析，制定相应的控制措施和监控机制，可避免或最小化危害对食品安全造成的影响。

2. 关键控制点的建立：在危害分析的基础上，确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）。

CCPs是在食品生产过程中必须监测并控制的环节。

通过对关键控制点进行严密的控制和监测，可以保证食品生产过程中的风险得到有效控制。

常见的关键控制点包括原料接收、储存和处理环节，加工和烹饪环节，以及包装、储运和销售环节等。

3. 制定监控计划：为了确保关键控制点的有效运作，需要制定详细的监控计划。

监控计划包括监测方法、监测频率和监测标准等。

监测方法可以包括温度测量、物理检测、化学检验和微生物分析等。

监测频率应根据食品生产过程中可能存在的风险和危害程度进行定期或不定期的监测。

监测标准是根据法律法规、行业标准和公司内部要求等进行制定的，以确保食品生产过程中的安全性和质量。

4. 确定纠正措施：在监测过程中，如果发现关键控制点未能满足监测标准，必须立即采取纠正措施。

纠正措施可以包括中断生产、修复设备或修改工艺流程等。

此外，还需要制定纠正措施的原则和程序，确保及时有效地解决问题，并避免类似问题再次发生。

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）是一种管理食品安全的系统，其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析，并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。

HACCP管理在食品行业中广泛应用，为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。

危害分析是HACCP管理中的第一步，其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。

常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。

通过对生产过程进行系统的分析和调查，可以确定潜在的危害来源和危害传播途径，并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。

关键控制点是HACCP管理的核心，是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。

关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。

通过制定适当的关键控制点，可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。

关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。

针对每个关键控制点，需要设定相应的参数和标准，以确保生产过程的安全性和合规性。

除了危害分析和关键控制点的制定，HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。

监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态，发现运行偏差和风险因素，以便及时采取相应的纠正和控制措施。

监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行，也可以通过建立自动化的监控系统来实现。

纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果，以便进行溯源和追溯。

HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。

首先，HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。

通过对食品生产过程进行全面的分析和控制，可以避免潜在的风险和危害。

其次，HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。

在食品安全成为消费者关注的焦点之际，具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。

HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。

它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。

以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。

HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。

危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。

生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。

化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。

物理性危害包括异物、破碎物和异味等。

危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。

HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。

关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。

在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。

监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。

监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。

一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。

纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。

纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。

除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。

纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。

通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。

为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。

系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。

haccp7个原理HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析与关键控制点）是一种食品安全管理体系，旨在预防和控制食品生产过程中的危害，确保食品安全。

HACCP体系包括了七个原理，下文将对这七个原理进行详细介绍。

原理一：危害分析（Hazard Analysis）危害分析是HACCP体系的第一步，通过对食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害进行分析，确定潜在的食品安全风险。

这些危害可能包括细菌、寄生虫、毒素、有害化学物质和物理污染等。

原理二：确定关键控制点（Determine Critical Control Points）在危害分析的基础上，确定关键控制点，即对食品生产过程中能够控制风险的关键环节。

关键控制点是指在该环节上采取控制措施能够消除、防止或降低危害的风险。

原理三：确定监控措施（Establish Critical Limits）在每个关键控制点上，制定监控措施来确保风险在可接受的范围内。

监控措施可以是温度监测、时间控制、化学检测等，其目的是确保食品生产过程中各项参数都符合安全标准。

原理四：建立监控系统（Establish Monitoring Procedures）建立监控系统是为了监测关键控制点的情况，确保食品生产过程中的风险得到有效控制。

监控系统可以包括定期检查、记录和评估等，以确保监控措施的有效性。

原理五：纠正措施（Establish Corrective Actions）当监控系统检测到关键控制点超出安全标准时，必须立即采取纠正措施，以防止食品安全风险进一步扩大。

纠正措施可以包括立即停止生产、重新调整生产参数、修复设备等。

原理六：建立验证程序（Establish Verification Procedures）建立验证程序是为了验证整个HACCP体系的有效性和可靠性。

验证程序可以包括检查记录、抽样检测、定期评估等，以确保食品生产过程中的风险得到有效控制。