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文件修订履历制/改订：日期：审核：日期：批准：日期：1.目的对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客的需求。
2.适用范围适用于本公司吸塑过程及相关的生产过程的控制，包括从原材料到成品入库前的过程控制。
3.职责3.1 生产部制定生产计划，负责生产设备的维护保养，生产设备的审批。
3.2工程部负责负责技术标准的制订、工艺技术文件的审核及批准。
3.4生产部确保作业现场基础设施适用及工作环境良好3.5生产部负责协调车间及各部门的生产技术活动，组织实施作业指导书、操作规程的制订和相关生产活动的协调和安排。
3.6品管部负责按照《产品检验控制程序》以及检验指导书、图纸、工艺卡等进行相关过程的产品的检验和试验控制。
4.工作程序4.1过程策划由相关人员进行工艺、设备、工装、生产、检验等的策划，如需要，相关人员应编制必要相应的工艺卡、检验指导书、作业指导书和操作规程，现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样品/样件、缺陷图片等须放置在相应工位处，使操作人员易于得到。
4.2 生产计划4.2.1 根据合同评审的结果，考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订各车间制定生产计划并将随供应、生产、销售等情况的变动，在适当的时候进行修改。
4.2.2 车间根据生产计划安排生产，并填《领料单》向仓库领取所需物料，并统计每天的产量，以生产日报表的形式统计每月生产的完成情况。
对于调整排期后，仍然无法加工的工件，申请外发加工，按《供应商管理和采购控制程序》执行。
4.3原材料、外购、外协件控制4.3.1品管部负责对进厂的原材料、外购、外协件实施入库检验控制。
按《产品的监视和测量控制程序》的规定执行，杜绝不合格的原材料、外购、外协件被投入生产和使用。
发现不良或偏差时，应按《不合格品控制程序》或《不合格和纠正措施程序》的要求，及时发单通知车间采取相应纠正措施。
4.3.2仓库管理人员必须严格按照的规定作好产品标识和批次管理。
生效日期：2019/5/10 生产过程控制程序编制人：日期：2019-5-10审核人：日期：2019-5-10批准人：日期：2019-5-10版本：A/0 状态：2019年5月10日发布 2019年5月10日实施生效日期：2019/5/10■制订□修订□废止分发部门总经理/质量负责人市场部采购部工程生产部品管部行政部财务部▲▲▲分发(份) 1 1 1修订履历版本版次修订日期修订内容修订人A0 首版发行2019/5/10生效日期：2019/5/10 1.0 目的通过有效控制直接影响产品质量的各要素，确保公司提供的产品满足质量要求。
2.0 适用范围本程序适用于本公司全部生产过程。
3.0 职责3.1 生产部负责生产计划的制定及生产任务的下达;3.2 品质部负责生产作业过程中的品质控制和产品在生产过程中的一致性检验;3.3工程部负责生产作业过程中的工艺确定《作业指导书》的制定、审核;3.4仓库负责生产作业过程中的物料准备与发放，成品入库;3.5生产部门负责生产过程中的产品制作和品质保证.4.0 工作程序4.1 生产准备4.1.1 生产部根据工艺文件要求，确定合理的生产工位工序排列。
4.1.2生产部确认所需物料都已准备齐全且全部符合标准。
4.1.3 生产过程中所用到的图纸、技术文件等完全具备且满足要求。
4.1.4 确认工序生产人员的资格满足要求。
4.1.5 确认产品质量检验规范齐备和满足要求。
4.2 生产过程的控制4.2.1 工程部对产品生产过程进行策划，形成合理的工艺路线，编制相应的工艺生效日期：2019/5/10 文件。
4.2.2 工艺文件中应有明确规定完成工作的方法、验收及核准。
4.2.3 现场使用的技术文件应一致、完整、清晰，使用文件不得涂改。
4.2.4 生产所用设备仪器由生产部进行日常维护、保养，以保证过程能力。
设备仪器由品质部按《设施设备和工作环境管理程序》进行周期检定和周期捡修维护。
4.2.5 生产现场的环境，由生产部按工作环境检查标准进行检查。
1、目的用途规定与顾客有关的全过程的受理、识别等控制作业，并将其转化为本厂的要求，以确保符合要求从而最大限度的使客户满意。
2、适用范围适用于对顾客的要求的受理、识别、评审及与顾客的沟通和顾客满意度的调查等作业的控制。
3、定义注释合同/订单评审：接单后，审查本厂能否满足顾客合同/订单关于产品品质数量、交期、价格和服务以及法律法规等方面的要求。
4、职责权限.销售部/市场部：负责订单的裁决（包括受理与否及其它）；负责对顾客要求的识别、评审与变更事宜的信息传递等；负责顾客满意度的调查。
.质检部：负责产品检测能力的评审。
.订单部：负责物料配送及交货期限能力的评审。
.生产部：负责产品生产能力的评审。
.采购部：负责物料采购能力的评审。
5、运作程序.合同/订单的分类常规合同/订单：针对本厂生产能力条件允许且已有生产过的产品所订的合同/订单。
非常规合同/订单：除常规合同以外的合同均为非常规合同（包括针对新产品和附带特殊要求的标准产品所订的合同订单）.产品要求的确定销售部/市场部门负责确定客户明示的要求并识别客户潜在的要求，包括：A.习惯上隐含的，无需明示的要求；B.必须履行的与产品相关的义务，相关的质量法律法规，相关产品的要求，产品本身的适用性要求；C.顾客对产品的可靠性，运输、自身的健康、安全、环境等方面。
在第一次与顾客签订合同时，对应的经过顾客的书面认可的相关资料应作为合同附件。
订货要求须包括但不限于：——产品型号——规格要求（无要求则视为常规产品）——数量——交付日期及地点——单价所有订货合同涉及的与产品有关的要求由销售部/市场部经理签字盖章后交生产计划部经理批准后再执行。
同时填写“生产计划表”以便追溯。
5．2．4.销售部/市场部根据顾客规定的订货要求直接由订单部寻求供应商下采购订单索取相关要求产品与相应的部门配合出货作业。
5．3.合同/订单评审合同的评审应在合同签订之前进行，以确保顾客的各项要求合理、明确、书面化、双方协调一致、公司有能力满足。
ZL/QP-10 产品和服务的实现过程控制程序1 目的对在产品实现过程中影响产品质量的因素进行有效控制，保证产品质量符合规定的要求，以增强顾客满意。
2 适用范围适用产品从原材料和外协物料及半成品投入到成品入库的实现全过程控制，适用于交付产品及后期的顾客服务活动。
3 职责3.1生产部负责产品实现的生产提供过程的策划并组织实施，包括：生产作业计划编制、生产准备及调度、生产设备、工装/夹具及监视装置的正确使用，工作环境管理，突发事件处置等，确保在受控条件下进行生产提供。
严格按图纸和控制计划要求实施制造过程的控制，包括：按生产作业计划和作业指导书组织生产，实施自/互/首检，实施设备、工装/夹具的维护保养和生产现场管理，做好生产过程质量记录并保存等。
3.2技术部负责提供过程中必要的图纸资料、作业规范、验收准则和相关的技术支持，作业文件的分发。
3.3质管部按图纸及检验规范完成工序间的检验，按有关顾客规范和产品标准及检验规范实施产品的检验及放行的控制，负责对不合格输出的监控，提供处于有效校验周期内的监视装置（如检测用仪器仪表、卡尺）。
3.4营销部负责产品交付，交付后的顾客服务信息的内外部沟通。
4 工作程序4.1过程的输入产品特性信息和规范4.1.1技术部根据图纸编写作业指导书，产品图纸则是生产过程控制的主要规范。
根据产品新产品及小批量的各种测试、评价结果确定的规范和样品，也将作为批量生产的监控和验收的准则。
4.1.2当上述信息因产品、过程、材料、测量发生更改时，应按规定对控制计划及相关规范进行评审和更新。
4.2生产计划和准备4.2.1生产部根据合同订单、物料情况、库存情况，编制《生产作业计划》。
4.2.2技术部按要求将相关作业工艺指导文件、流程图、图纸分发到生产部，确保使用者易于获取和使用有效版本的文件。
4.2.3质管部按《产品和服务的监视与测量控制程序》要求，提供并确保在生产过程中所使用的监视和测量装置处于校验周期内，并满足测量的要求。
QP-008 V1.0产品设计和开发管理程序修订历史1目的明确新产品各开发阶段作业内容, 作为设计开发作业管控依据, 使产品合乎市场及客户需求。
2范围适用于公司所开发设计的产品。
3定义3.1MRS（C0）阶段 --- Marketing Request Specification, New product proposal and feasibilitystudy.产品企划阶段，新产品提案(市场分析与规格拟定)及可行性研究(成本、设备、产能).3.2EVT（C1）阶段--- Engineering Verification Testing, usually associated with Alpha phase.工程设计及验证阶段，依MRS进行样机雏型制作以确定功能及成本符合MRS要求.3.3DVT（C2）阶段--- Development Verification Testing, usually associated with Beta phase.工程试作阶段，证明产品可进行生产及符合可靠度、EMC及安规相关要求，且可给客户承认。
3.4PVT（C3）阶段--- Product Verification Testing, once the product is released and ready forshipment. 小批量生产验证阶段，验证产品可进行大量生产及出货给客户.3.5EBOM---研发工程物料清单，用于EVT/DVT阶段及PVT前期研发工程样品备料用的BOM。
4职责4.1研发中心：负责产品ID设计及产品的机构设计、电子设计和软件的设计工作及产品试投跟进工作。
4.2生产技术工程师：负责所有产品PVT阶段的试投主导工作，并在EVT/DVT阶段参与工程样品制做。
4.3项目管理员：负责所有新产品开发计划的制订及更新(总进度延误半个月需更新版本)，开发进度的跟踪，每个开发阶段的检讨、总结及本程序的完善、执行督导工作。
Document No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 81Document Number and Revision文件编号及版本：ZAE-QP-008 Rev · 2Document Title 文件题目：Production Material Planning Control Procedure生产、物料计划控制程序Approvals(批准)Page No.1 2 3 4 5 6 7(页码)Rev. No.2 2 2 2 2 2 2(版本号)Page. No.8(页码)Rev. No.2(版本号)生效日期Effective date：Jun 08, 2011Document No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 82 Revision History （更改历史）：Revision （更改）From ToDate（日期）Revision Description（更改内容）Changed by（更改人）Checked by（复核人）0 1 2Mar 1, 2010Jan 10，2011Jun 08，2011New Document7.2生产计划及物料计划由PMC主管批准7.2生产与物料计划的制定Chary HuangAngus ChenDaisy LiaoLand LiangWayne GuoKobe LongDocument No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 83 CONTENTS （目录）1.0 目的PURPOSE2.0 范围SCOPE3.0 定义DEFINITION4.0 参考文件REFERENCE5.0 职责RESPONSIBILITY6.0 资格和培训QUALIFICATION AND TRAINING7.0 程序PROCEDURE7.1 订单的接收Receive Customer Order7.2 生产与物料计划的制定Prepare production and material plan7.3 采购申请单的审核Approve the Purchase Request7.4 物料的跟进Material tracking7.5 生产任务单的下达Release Manufacturing Order7.6 物料的发放Material Issuing7.7 生产计划的跟进Follow up the Production Schedule7.8 协助船务出货Coordinate the shipment with Shipping8.0 记录RECORD9.0 附录APPENDIXDocument No.: Production Material Planning Control ProcedurePage of 841.0 目的Purpose：为确保物料能准时到位，生产能顺利完成，合理调配相关资源，制订本程序。
1.0 目的：对采购作业进行控制，确保采购作业能做到适时、适量、适质以配合生产所需，在符合客户要求的原则下不断降低公司材料成本，提高产品竞争能力。
2..0 范围：2.1.本公司对外采购与产品生产有关的直接、非直接原材（物）料、零组件及包装材料等2.2.相关原材（物）料、零组件分包商的确定。
3.0 定义：3.1.分包商：提供本厂所需之直接原材（物）料、零组件、包装材料的供应厂家。
3.2.直接生产用材料：是指生产用、组成最终产品的材料、外构件、辅助材料。
3.3.非直接生产用材料：是指对最终产品生产有间接影响的材料、辅助材料、机器设备、仪器模具、治具及非生产用办公用品、劳保用品等。
4.职责:4.1工程部:负责采购技术标准的制定及样品的确认4.2 采购部:负责采购计划的安排与实施4.3品管部:负责采购物品的验证5：供方选择评价流程5.0.流程说明：5.1.供应商选择5.1.1供应商登录与初步评价：5.1.1.1由采购收集符合供应物料之厂商资料或分包商之自行申请，经查询初步认合格者，同时收集多方面的资料如质量、服务、交货期、价格作为筛选的依据，并要求有合作意向的供应商填写[供应商调查表]。
5.1.1.2.由采购对[供应商调查表]进行初步分析，挑选出值得进一步评审的供应商，召集本部门及工程部、质检部相关人员，对供应商进行现场评审5.1.1.3.采购人员在对供应商进行初步评价时，需确定采购的材料是否符合政府法律法规的要求和安全要求，对于有毒品、危险品，需要供应商提供相关证明文件及MSDS.5.1.2现场审核5.1.2.1公司根据所采购材料对产品质量的影响程度，将采购的材料分为重要、普通材料二个级别，不同级别实行不同程度的控制等级。
1）重要材料：原材料、铆钉等2）普通材料：包装材料、辅助性材料、办公用品、劳保用品、及其他未列入重要材料部份。
5.1.2.2 对于重要材料的供应商，由采购组织供应商评鉴小组,经与供应商确认时间后依确认时间对供应商进行现场审核.现场审核分数达到70分以上为合格。
编号：QP-8.5-2023生产和服务提供控制程序1目的确保生产过程受控，产品符合规定的要求。
2适用范围本程序规定了生产过程控制的职责、工作程序和应形成的质量记录。
3术语和定义3.1返工为使不合格品符合要求而采取的措施。
3.2返修为使不合格品满足预期用途而采取的措施。
4管理职责技术中心和生产部是生产过程的主管部门。
质量管理部协助，实施对生产和服务提供过程的确认和控制，以及对整个生产过程的监控。
5管理职责5.1技术中心或生产部负责对生产计划的编制与管理。
5.2生产准备技术中心和生产部按生产计划的要求，认真做好准备，并组织对准备情况进行检查，检查合格才开始生产，认真填好《生产准备检查表》。
5.3生产过程控制基本要点生产应按计划，并在受控条件下进行，严格工艺纪律，受控条件包括：产品特性的文件，包括有关图样、技术文件、工艺文件、规范、样件、模板等；必要时，获得作业指导书；确定使用适宜的生产设备（包括工装、夹具），并保持适宜的环境；获得和使用适宜的监视和测量资源；在产品采购、半成品和最终过程实施监视和测量活动，以验证是否符合过程或输出的控制准则以及产品和服务的接收准则；编号：QP-8.5-2023生产和服务提供控制程序f)配备胜任的人员，包括所要求的资格；g)采取措施防止人为错误；h)实施放行、交付和交付后的活动；控制工序间的放行，产品交付以后售后服务（如零配件的供应、培训、上门服务等）；当生产过程更改（工艺过程的增加或减少、发生变化）时，需授权人审批。
5.4生产和服务提供过程和确认定义：确认当通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
当生产和服务提供过程的输出不能用后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后显现时，公司对这样的过程实施确认，以证实这些过程具有实现所策划的结果的能力。
本公司对焊接过程实施确认，由质量管理部主管，形成确认报告，并对造成的问题跟踪管理，保留确认过程中的记录。
09外部提供过程、产品和服务控制程序宿迁维港包装有限公司文件编号 QP-09 版本号 A/0 外部提供过程.产品和服务控制程序生效日期xx-07-01 页码第5 页，共5页1.目的为了规范采购程序，确保采购的物料符合要求，满足生产需求。
2. 适用范围适用于公司原辅材料.低值易耗品.设备.模具等的采购管理。
3. 职责3.1.综合部采购负责与供应商签订协议，制定采购计划，下达采购订单，跟进采购交期，统计反馈相关数据；3.2品质管理部负责采购的原辅材料的检验和验收，不合格材料的投诉；3.3技术部协助采购组选择.评价供应商，确认合格物料，编制采购物料检验技术标准，必要时为供应商提供技术支持以及项目主文件的建立。
3.4.仓库组负责物料的收货及入库管理工作。
4. 定义4.1库存材料：直接用于生产产品及包装的一切原辅材料。
4.2非库存材料：用于设备.模具.工装等的维护保养所需的相关零配件及相关辅助物料。
5. 程序流程内容和要求输入/输出记录.文件5.1供应商的评价选择5.1.1具体按《供应商管理程序》执行。
供应商管理程序5.2签订购销协议5.2.1公司评选合格的A类及B类供应商（客户指定供应商除外）,由采购组与供应商签订《购销协议》，C类供应商则以《采购订单》为协议。
购销协议采购订单（SAP系统）5.3建立供应商主文件（SAP 系统）5.3.1采购组在SAP系统菜单文件界面下建立供应商主文件，内容包括：供应商编码.供应商名称.地址.联系人.电话.传真.移动电话.开户行名称.银行账号.税务登记号.付款方式.付款期限等。
合格供应商名录（SAP系统）5.3.2当供应商相关信息发生变更时，采购员应及时在SAP系统内对供应商相关资料进行维护,确保供应商信息的及时.准确.完整性。
5.4采购价格的管理（SAP系统）5.4.1采购组根据项目主文件信息.购销协议及供应商的报价单，在SAP系统的界面下建立采购价格。
5.4.2当采购价格发生变更时，经批准后，方可对采购价格进行变更，并更改采购价格有效期限，采购组必须在单价变更确认后方可下达采购订单。
1 目的为保证公司的生产过程处于受控状态，不断提高产品质量，特制定此程序。
2 范围本程序适用于公司各种电梯的生产过程。
3 定义无4 职责4.1、生产部等相关部门负责执行本程序。
4.2、品质部负责监督本程序的执行。
5 工作程序5.1 生产任务生产部根据业务部下发的《主生产计划》，并实施生产管理，生产部跟踪任务执行情况，确保各项任务按时完成，以满足顾客的需求。
5.2 生产准备5.2.1 准备工艺文件品质部根据策划的要求准备相应文件和图纸，发放到相关部门（人员）手中。
5.2.2 设计并指定工艺装备生产用的生产工艺装备由生产部实施管理，如果需要有外协加工的现象，由品质部将相关指令发送到采购人员。
5.2.3 计量器具、测量设备计量器具、测量设备配备齐全并做好校准或检定。
对生产和检验共用的设备在用作检验前，应加以校准并作好记录，以证明其能用于产品的监控。
5.2.4 设备、设施、环境控制应遵循《基础设施与运行环境控制程序》和《设备操作规程》进行管理。
5.2.5 材料采购和供应生产所用的材料和物资应按《外部提供过程、产品和服务控制程序》进行采购。
5.2.6 人员和技能上岗操作的人员，须具备相应的技能，各级管理者以及对产品质量有直接影响的人员进行培训、考核合格后才能上岗。
5.3、生产过程控制5.3.1、文件控制现场使用的所有文件，均应完整清晰、现行有效，不得随意涂改，其更改应按《文件控制程序》进行控制。
5.3.2、设备控制对设备进行适当的保养和维护，对计量器具、测量设备进行周期校准或检定，以保证其准确性和可用性。
5.3.3、材料控制现场使用的材料，必须有相应的标识。
5.3.4、人员控制有关人员必须持证上岗，遵守相关标准、规程、质量计划、程序文件，按工艺规程进行操作。
5.3.5、环境控制生产现场按《基础设施与运行环境控制程序》进行控制，保证工艺文件规定的要求及生产的需求。
5.3.6、过程控制所有过程的控制按照《图纸》要求进行加工并控制、组装按照组装工艺要求执行。
外部提供产品服务和过程控制程序
制作：
审核：
批准：
文件发放部门明细
□行政部□业务部□采购部□生产部
□品质部□工程部□仓储部□财务部
盖受控章处
1.目的
规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。
2.适用范围
本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商）3.定义
本公司生产用原辅物料共分为以下类别：
3.1 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料；
3.2 B类物料：在产品组成中除A类物料外的其它物料；
3.3 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料；
3.4 D类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。
4.职责
4.1 采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。
4.2 工程部负责物料承认工作，必要时协助品质部评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。
4.3 品质部负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》的维护和更新。
4.4 总经理负责批准《合格供应商名单》。
5.作业程序
5.1供应商选择
5.1.1采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发
潜力的供应商资料。
5.1.2公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售
商可视为生产厂商。
5.2供应商评估
5.2.1提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无
业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管主管。
5.2.2 采购主管及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。
①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及品质部组成评估小组对其进行现场评估。
评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由品质部存档。
②对于代理商／分销商，应由采购人员及品质部对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售
后服务等重大资讯进行评估和现场考察。
③如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要是部分海外供应商），可由供
应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。
品质部、采购部、工程部组成评估小组对其资料进行评估。
5.2.3供应商评估结论包括优秀／合格／需要改善／不合格等情况，采购主管及品管主管根据评估
结果决定其后续处理方式。
①评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交工程部进行物料承认作业。
②评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，品质部
向其发出《供应商改善行动要求》（SCAR）
限期改善后再次稽核。
如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商最多进行两次稽核和评估）。
③评估结果为不合格时则由采购部寻找新的供应商。
5.2.4在特殊情况下（如工程部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送
样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。
5.2.5如已认可生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之6．2．2～
6．2．3重新评估。
5.3合格供应商名单控制
5.3.1评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购主管批准后，采购文员将其资料录入ERP系统
（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之品质部。
5.3.2如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受6．2项限制，经采购部经理批准后，品质部
将其列入《合格供应商名单》。
5.3.3品质部将其列入AVL并交品管及采购主管审核后呈总经理批准。
批准后的AVL以受控文件分
发至品管、采购、生产部门。
5.3.4 品质部负责AVL的更新与维护，品管主管每三个月检查电脑中存储AVL版本是否正确。
采购
人员分发采购订单时，必须以最新受控文件中的AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印AVL只限打印当天参考。
如AVL有任何变动时，品质部必须及时通知相关部门。
5.4供应商表现评估
5.4.1供应商日常来料发生品质问题时，品质部及时向其发出SCAR ，要求进行原因分析并限期提出改善对策。
采购人员负责跟进SCAR 处理进度，品质部跟踪品质问题的改善效果并记录和关闭SCAR 。
5.4.2品质部每月根据IQC 检验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状况分析，并对品质较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。
如发现重大缺陷时填写《供应商纠正预防报告》交其限期改善。
5.4.3品质部每季度组织采购、IQC 、业务等部门对供应商表现进行考核后填写《供应商季度考核报告》，并根据评估结果对供应商进行等级评定。
5.4.4供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）： ①品质水平：40分 ②交期：20分 ③价格：15分 ④服务：15分
⑤产能／订货周期：10分
5.4.5供应商评分及等级评定标准如下：
①品质水平：IQC 每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平：
A ）来料抽检不良品率（40％）计算公式：
抽检不良品率（D ）=每月抽样总数每月抽检不良品
×100％
得分=（1—D ）×40％×40分 B ）来料不良批数率（30％）计算公式：
不良批数率（L ）=每月来料总批数每月不良批数
×100％
得分=（1—L ）×30％×40分
C ）生产投诉不良率（30％）计算公式：
生产投诉不良率（P ）=每月生产部投诉批数
每月来料总批数×100％
得分=（1—P ）×30％×40分 D ）供应商每月品质总得分=A+B+C
E）供应商每季度品质得分=（每月得分总和）／3
②交期评分：采购部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为：
A）准时交付得20分
B）延迟2日每批次扣2分
C）延迟3—4日每批次扣5分
D）延迟5—6日每批次扣10分
E）延迟7日以上得0分
采购部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。
③价格评分：采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为：
A）报价迅速，价格具竞争力：15分
B）报价迟缓，价格尚公平：10分
C）报价迅速，价格稍偏高：8分
D）报价迟缓，价格稍偏高：5分
E）报价迟缓，价格偏高：0分
④服务评分：品质部和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。
评分方法为： A）SCAR回复时间长短评分
·回复时间为3天内8分
·回复时间为1周内6分
·回复时间为1—2周3分
·回复时间为1个月1分
·回复时间超过1个月0分
B）不良退货交换行动评分
·按期更换7分·偶尔拖延5分
．经常拖延3分·置之不理0分
⑤产能／订货周期评分：采购部根据供应商确定交货时间的长短予以评分，评分方法为： A）交期为1周10分 B）交期为1-2周8分
C）交期为3—4周6分 D）交期为5—6周3分
E）交期为6周以上1分
⑥品质部根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：
注：对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。
如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。
5.4.6采购订单首先要与A级和B级供应商签订。
但对于独家供应或客户指定或由于其它原因短期内难以更换之D级，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。
5.5供应商资格取消
5.5.1供应商首批来料不良时，品质部向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，品质部再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，品质部提出取消该供应商资格申请，经品管主管批准后(报总经理批准)将其从AVL中删除。
5.5.2品质部不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善则取消其供应商资格。
5.5.3供应商资格取消后，品质部应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。
6.相关文件
6.1《合格供应商名单》
6.2《供应商调查表》
6.3《供应商评估报告》
6.4《供应商改善行动要求》（SCAR）。
