无菌制剂质量风险控制和验证技术

无菌控制质量管理五要素无菌制剂指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂。

定义简单到都不需要额外的引申解释，但它却被很多制药人认为是严要求，高标准的药品。

笔者在有次筛选无菌原料药CMO（非头孢类）时发现，可选厂家真的是寥寥无几。

无菌制剂难吗？从指南更新来看，笔者觉得不难，你看FDA无菌指南还是2004版的，欧盟无菌附录草稿版也还迟迟没有落地，细细品读，你会发现，它也是没有推陈出新的技术。

但是，它的确很难。

难在它的最终使用风险大，难在它的技术设计上，难在它的控制策略上，难在它的操作细节上。

无菌制剂难，由此CCS也一直伴随着它成长。

笔者认为，CCS的控制就是无菌制剂在“人机料法环”各方面的具体控制措施。

文中就笔者对CCS的理解，做些阐述。

一、无菌控制—人1、培训制度建立档案管理，定期考核，涉及到无菌室的人员均需要经过培训（如维修，这点很重要，有可能一批产品的无菌结果往往会被不常操作的非操作人员影响）。

2、无菌知识培训专业的团队，专业的场地，实操培训。

培训：微生物基础知识；灭菌基础知识；洁净室行为规范；实操培训（无菌更衣，无菌操作，干涉活动，无菌组装等）。

3、外部人员管理需经培训，且非一定不得进入高级别生产区。

4、个人卫生管理如设置必要的人员盥洗区域。

5、人员行为规范定期培训，生产过程操作员相互提醒，主管和QA监督。

6、强有力的激励对操作员工舒适度降低和高要求的有效有力补偿，也是持续严要求的必要条件；持续的激励机制会是无菌区人员稳定，无菌过程保障的有力支持。

7、重点人是最大污染源，复杂状态你别猜，只要激励跟得上，培训考核最有用。

二、无菌控制—机1、设备设计选型由各专业的SME组成的团队，评估设备设计方案，提高设备初始的无菌保障水平，降低无菌风险。

2、设备调试验证忌讳带重病验收，紧急投入使用；验证参数与实际操作尽量匹配。

3、设备正确使用无菌操作需柔和，无菌设备操作也如此；参数设置正确，权限管理合理。

4、设备维修维护见不得暴力维修，坏了维护；特别是关键设备需按规定维护，预防性维护应多且全。

无菌药品生产过程中的无菌控制解析【摘要】医疗领域的发展，对于药品生产方面，不管是质量方面，还是安全方面，其要求有明显提高，特别是在生产无菌药品时。

文章针对药品的无菌生活中常见的一些问题进行研究，提出了相应的无菌控制措施，其目的就是保证无菌药品生产的质量，降低风险的产生，实现良好的生产效益。

【关键词】无菌药品；生产质量；无菌控制；新药品的不断出台，对于无菌药品生产过程不断提出了新的要求，尤其在无菌药品控制方面，只有采用响应的控制措施，对每项生产环节进行严格的控制，提升药品的质量，减少存在的安全问题。

且在生产时经常会因为某些因素的影响，产生各种问题或者突发事件，这时就需要及时的进行处理，并且还需要掌握主要关键因素及其注意事项，这样才能消除隐患，提升生产效率，满足医疗领域发展的需求。

一、无菌药品分析无菌药品主要包括注射用制剂、眼用制剂、植入剂等方面，其详细内容如下。

1、注射用制剂注射用制剂主要是由药物制作成药剂，利用医疗设备直接注入肌体内，主要构成：药品、容器、溶剂等。

且类型也非常多，有混悬液、粉针剂等等。

在药品注射时，需要使用注射器，直接注射至患者的肌肉或静脉内，所以必须结合实际情况对药物、溶剂、附加剂等方面进行严格的把控，提升其质量，确保注射用制剂的稳定性和安全性。

2、眼用制剂眼用制剂是眼用药品，也属于无菌制品，主要是因为眼睛敏感性高，易受微生物影响造成一系列的不良反应。

再加上眼用的制剂有凝胶类、滴眼类等不同的制剂类型。

3、植入剂通过植入、针头等，将药品植入至患者的体内、皮下，称之为植入剂，并且主要是以生物剂型聚合物作为主要材料。

同时，植入剂的出现有效解决手术植入载体难度较大的问题。

另外，由于植入剂具有一定的特殊性，一旦有微生物进入，就会出现感染、发炎等不良反应，所以植入剂也属于无菌药品。

二、无菌药品生产要求无菌药品生产的要求相对较高，首先需要在干净的生产洁净车间进行生产，并且一定要经过相应的检测、临床试验、验证，监管部门核查合格，取得生产批文后，才可展开生产工作。

生物制药技术中的产品质量风险控制与管理随着生物制药技术的不断发展和应用，生物制药产品的质量风险控制与管理成为了制药企业和监管机构面临的重要挑战。

本文将从产品质量风险的定义、风险控制与管理的原则和方法、质量风险在生物制药技术中的应用等方面进行探讨。

首先，我们来了解一下产品质量风险的定义。

产品质量风险是指由于生产过程中的各种因素，可能导致生物制药产品失去其预期质量特性，从而对患者的安全和疗效产生不利影响的概率。

生物制药产品的质量风险主要包括原料的质量控制不足、制剂过程中的交叉污染、灭菌和无菌操作的不当、生产设备的材料选择和清洁度等因素。

在生物制药技术中，风险控制与管理的原则首先是通过制定和实施严格的质量管理体系来保证产品质量。

质量管理体系包括标准操作规程(SOP)的建立和执行、关键操作的监控和验证、质量控制点的设置等。

其次，风险控制与管理的原则还包括应用合适的工艺技术和工具来进行质量风险评估和预测。

常用的工艺技术包括质量风险评估、故障模式和影响分析、失效模式和影响分析等方法。

此外，制药企业还应建立完善的质量风险评定和监控体系，及时发现和追踪质量风险源，并采取相应的纠正和预防措施。

在生物制药技术中，质量风险控制与管理的方法主要包括原料控制、工艺控制、环境控制和人员控制等。

原料控制是保证生物制药产品质量的关键环节，包括原料的供应商评估和选择、原料的质量控制和标准化等。

工艺控制是确保生物制药产品质量的重要措施，包括制剂工艺的优化和验证、生产过程的监控和调控等。

环境控制是防止交叉污染和微生物污染的重要手段，包括洁净室的设计和使用、灭菌和无菌操作的控制等。

人员控制是保证生物制药产品质量的基础，包括员工的培训和资质认证、操作规程的严格执行、人员行为的监控和管理等。

生物制药技术中的质量风险控制与管理还应关注特殊的技术和产品特性。

首先，生物制药技术涉及到大分子药物的生产，其特点是药物的复杂性和不稳定性。

因此，在质量风险控制与管理中，需要采用相应的技术和方法来确保产品质量。

无菌制剂生产关键的控制无菌药品一般指没有活体微生物存在的药品，具有无菌、无热原质、无不溶性微粒和高纯度等特性。

在药品制剂类别中，无菌药品也可称为无菌制剂。

无菌药品一般分为最终灭菌和非最终灭菌的药品。

最终灭菌和非最终灭菌的药品的根本区别是无菌性的过程或内容不同。

最终灭菌药品一般是在完成内包装工艺生产过程最终采取一个可靠的灭菌措施；非最终灭菌药品一般是在完成内包装工艺生产全过程始终未采取单独的灭菌措施。

非最终灭菌药品的生产过程可变因素较多，其生产条件、厂房装饰、生产设备、工艺用水、洁净环境（级别）、操作人员、检验等均有不同的特性要求，但必须保证无菌生产过程的时限性、操作性、完整性、真实性、追溯性，以达到无菌的目的。

无茵药品或无茵制剂主要有注射剂，其次为植入剂、冲洗剂、眼内注射溶液、眼内插入剂及供手术、伤口、角膜穿通伤用的眼用制剂，用于手术、创伤、烧伤或溃殇等的软膏剂、乳膏剂、气雾剂、喷雾剂、局部用散剂、耳用制剂、鼻用制剂、凝胶剂等。

为了加强对无菌药品生产过程的管理和监督，主要针对注射剂类风险产品的生产企业台帐管理，以及药品行政监督管理部门非现场监控.1培训1.1确保所有与药品生产有关的各级人员均经过与本岗位工作相适应的培训1.2对进入洁净区作业的人员还应进行微生物学基础知识、洁净区无菌控制、洁净区微粒控制、洁净区人员行为规范等内容的培训；1.3企业应及时对培训效果进行评估，对与药品生产有关的各级人员应进行持续的再培训。

2.物料2.1供应商确认2.1.1所有供应商均应经质量管理部门确认批准；2.1.2主要的原辅料及内包装材料供应商应进行现场审计。

现场审计内容可根据企业对物料的使用要求确定，但至少要包括对供应商的质量保证体系、工艺控制、卫生控制等内容进行审查；2.1.3质量管理部门应定期对供应商进行再评估，包括对供应商资质的变更情况、所供物料的质量情况等，并作为再确认的依据。

2.2物料购入从质量管理部门批准的供应商处采购。

2023版gmp指南无菌制剂解读《无菌制剂生产质量管理规范》是药品行业中的一项重要指南，旨在规范无菌制剂的生产过程，确保产品的质量和安全性。

目前最新发布的GMP（Good Manufacturing Practice，良好生产规范）指南版本为2023版。

以下是对2023版GMP 指南中与无菌制剂相关内容的解读（基于一般原则，具体内容可能会有调整）：1. 环境控制：GMP要求无菌制剂生产场所必须具备严格的环境空气质量控制，包括空气过滤、清洁和消毒等要求。

空气质量控制范围和级别将根据产品的敏感性和生产条件的不同而有所调整。

2. 人员培训：要求无菌制剂生产人员接受适当的培训，熟悉无菌技术和操作规程，以确保在生产过程中遵循严格的操作要求。

3. 设备验证和清洁程序：GMP要求对相关的生产设备进行验证，并制定适当的清洁程序和验证方法，以确保设备在生产过程中不会引入微生物污染。

4. 原辅材料选择和控制：规范了无菌制剂原辅材料的选择与控制，包括溶剂、滤器、容器等，要求符合质量标准并确保无菌性。

5. 灭菌方法和验证：详细规定了灭菌方法和验证的要求，包括热灭菌、滤灭菌、气体灭菌等。

对灭菌效果的验证必须进行，并记录相关数据。

6. 注射剂制剂和监控：对于无菌注射剂的制造和监控提出了具体要求，包括灌装过程中的监测、封口验证、容器完整性测试等。

7. 生产过程监控：要求对无菌制剂的生产过程进行持续的监控，包括环境监测、生物指示物使用、微生物负荷测试等，以及记录和报告相关数据。

请注意，以上解读只是对2023版GMP指南中与无菌制剂相关内容的一般概述，并不详尽，实际应遵循正式的指南和相关法规。

对于具体的情况和产品，建议参考官方发布的GMP指南或咨询相关的专业人士获取更准确和详细的信息。

灭菌产品，而非最终灭菌产品作为高风险的品种，其配制过程，则需要尽可能的采取措施，防止污染和交叉污染，采用具备自动清洗和自动灭菌功能的自动化配料系统进行无菌药品的配制，可以有效降低微生物污染的风险，符合GMP的要求。

无菌制剂车间的自动配料系统，位于车间的C级洁净区，是无菌药品生产过程中最关键工序配料所使用的设备，为下一工序提供符合质量要求的中间体。

按照无菌药品工艺规程完成该配料过程，是产品质量有保证的前提，而自动配料系统安装完成后，需对该系统进行设计、安装、运行以及性能等测试，性能测试则作为整个过程中的重中之重。

本文侧重研究自动配料系统的性能测试方面，设计了数项测试技术，验证其压力保持、升降温速度、称重功能、搅拌功能、在线清洗（CIP）以及在线灭菌（SIP）等功能，通过测试数据结果证明该自动配料系统能够按照既定工艺完成药品的配制工序，提高了无菌药品中间体的质量。

Part 1›自动配料系统描述及工作原理自动配料系统主要用于药品生产过程中产品的配制过程，主要由浓配罐、稀配罐、无菌储罐、缓冲罐、管道以及P1C控制系统组成，整套系统具有精密采水定容、系统在线CIP和SIP、吹干保压等功能，系统的排水口具有隔断排水装置，防止灭菌后冷却形成的负压倒吸，稀配罐按工艺进行定容，经过药液过滤器过滤暂存罐，可以在暂存罐对其进行无菌取样。

在取得灌装机供液信号后,将药液经除菌过滤器过滤后压入缓冲罐，供灌装机灌装药液。

以上自动配料系统的配料罐均采用不锈钢SUS3161,罐体设有夹套，可加热、冷却或保温。

内表面采用镜面抛光，无卫生死角，全封闭的设计确保物料始终处在隔离状态下。

封头均经旋压加工，搅拌装置采用卫生级机械密封，接口采用ISO标准快装卡箍式均符合GMP标准。

设备配有C1P重模块。

自动配料系统的工作原理，首先是在浓配罐进行药液配制，然后在稀配罐按药品工艺进行定容，药液经过除菌过滤器过滤至无菌储罐（可在无菌储罐对其进行无菌取样），在取得灌装机供液信号后，最终将药液经除菌过滤后压入缓冲罐，供灌装机灌装药液，其稀配罐和无菌储罐均配置无菌空气呼吸器和称重模块，并配有CIP清洗喷头，可通过视镜进行观察，其法兰式快开人孔装置可提供物料的进入。

深度解析《非最终灭菌无菌制剂生产质量技术指导原则》原文为《冻干粉针剂（化学制剂）生产质量技术指导原则》，本人认为对于非最终灭菌的无菌制剂均有指导意义，所以更名如下：红色部分为本人的解读部分，供大家讨论、批评、指正！——————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————非最终灭菌无菌制剂（冻干及粉针等）生产质量技术指导原则为提高冻干粉针剂（化学制剂）风险排查的有效性和针对性，在严格执行GMP的基础上，指导企业排查生产质量风险和开展生产质量研究，建立完善企业内部质量管理制度，制定本指导原则。

冻干粉针剂（化学制剂）的生产必须严格按精心设计并经验证的方案及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖与任何形式的最终处理或成品检验。

本指导原则适合非最终灭菌的无菌制剂。

1.人员培训管理1.1称量、配制、洗灌封、过滤、冻干、无菌和内毒素检验等关键岗位新进人员经GMP知识、岗位操作（特别是进、出无菌区的更衣、无菌操作技术、无菌操作行为规范）等专业培训，并经考核合格和质量管理部门确认后才能上岗。

（入厂安全知识培训、入厂GMP知识培训、微生物知识培训、车间安全操作培训、各种岗位操作SOP培训、洁净区（无菌区）行为规范、无菌更衣、无菌操作等培训、考核、资质确认、上岗证……）1.2企业应定期对上述关键岗位操作人员，组织岗位操作SOP及相关管理制度再培训、再考核。

（资质再确认管理，每年定期进行再培训、再考核和上岗资质确认）1.3冻干粉针剂灌装生产线的员工，应定期参加培养基模拟灌装试验。

灌装生产线的新员工经岗位培训后正式生产第一年,至少有一次参加成功的培养基模拟灌装试验。

(灌装分装生产线每半年一次培养基灌装试验，每个员工至少应参加其中的一次）2. 厂房、设备与设施2.1厂房、设备与设施管理2.1.1厂房和设备设施应在采用经过验证的工艺和规程进行生产操作时，保持持续的验证状态。

化学药品注射剂灭菌/无菌工艺研究及验证指导原则目录一、概述 (3)二、注射剂湿热灭菌工艺 (4)（一）湿热灭菌工艺的研究 (4)1.湿热灭菌工艺的确定依据 (4)2.微生物污染的监控 (7)（二）湿热灭菌工艺的验证 (9)1.物理确认 (9)2.生物学确认 (13)3.基于风险评估的验证方案设计 (16)三、注射剂无菌生产工艺 (16)（一）无菌生产工艺的研究 (16)1.除菌过滤工艺的研究 (16)2.无菌分装工艺的研究 (18)（二）无菌生产工艺的验证 (18)1.除菌过滤工艺验证 (19)2.无菌工艺模拟试验 (21)1/ 29四、附件 (24)五、参考文献 (27)2/ 291一、概述2无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制3剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。

4从严格意义上讲，无菌药品应不含任何活的微生物，但由5于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对6整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，7是概率意义上的“无菌”。

特定批次药品的无菌特性只能通8过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征，910而这种概率意义上的无菌需通过合理设计和全面验证的灭11菌/除菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及在生产过程中12执行严格的药品生产质量管理规范（GMP）予以保证。

13本指导原则主要参考国内外相关技术指导原则和标准14起草制订，重点对注射剂常用的灭菌/无菌工艺，即湿热灭15菌为主的终端灭菌工艺（terminal sterilizing process）和无16菌生产工艺（aseptic processing）的研究和验证进行阐述，17旨在促进现阶段化学药品注射剂的研究和评价工作的开展。

18本指导原则主要适用于无菌注射剂申请上市以及上市后变19更等注册申报过程中对灭菌/无菌工艺进行的研究和验证工作，相关仪器设备等的验证及常规再验证不包括在本指2021导原则的范围内。