1、目的规范钣金检验作业，制定了钣金制造各工序检验的方法和要求。
确保在生产过程中产品品质的稳定，使各过程的产品质量得以控制。
2、适用范围适用于公司内钣金制造加工的质量检验工作。
●当产品有特殊要求涵盖本指导书或有技术变更的，依据特殊要求执行。
●当产品有客户指定要求的，依据客户指定要求执行。
3、职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4、定义：4.1：自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作加工好的部件或半成品按照《作业指导书》《检验规范》检查,合格品后转入下工序,不合格品挑出来返工或由检验员判定。
4.2互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上道工序返工。
操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.3首检：每次更换型号或材料时，检验员应对生产的产品依相关资料(如生产任务单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行检验.4.4 巡检：现场QC应定时不间断的对生产过程进行巡视，对各人负责的工序至少每隔1小时进行抽样检验，检验产品是否符合要求，操作是否得当。
检验频率 1h/次，检验数量 2pcs/次。
5、检验方法及要求5.1剪切作业检验标准5.1.1尺寸要求：a)尺寸裁切依据图纸公差要求。
b)图纸未标注的公差板材单边测量尺寸≤1mm为合格，对角线≤2mm 为合格。
c)剪切后的板四周边缘不允许有蜷曲和变形，卷曲高度≤0.5mm 的为合格，超过0.5mm为不合格。
d)冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
e)图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
f)对有可能造成伤害的尖角、棱边、要做去除毛刺处理。
5.1.2表面要求：a)长度超过5毫米的深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，不允许有。
b)单面浅刮痕（无手感，线宽不超过0.1mm，长度不超过100mm）不能超过2条。
c)划痕虽浅但大于3条，或划痕密集，划痕长度超过板材的2/3，均不允许。
d)不允许表面有任何凹痕。
e)不允许有任何变形。
f)不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
5.2 数控冲压作业检验标准除一次性生产的零件以外，其它冲制件在大批量生产时都用零件样板进行检验。
样板按展开图检验，如无展开图，必须经折弯成形尺寸检验合格并且使用同一程序冲制的零件方能作为样板保存。
当无零件样板时，操作工和检验员应依据图纸对冲制件的孔径和拉伸进行测量，确保模具冲制的正确，并在折弯工序进行跟踪检验。
5.2.1检验方法a)操作工及检验员对于每班每批次冲压加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产。
b)操作工应对冲制零件的表面质量进行全数检验。
5.2.2检验依据：图纸、样板、检验指导书。
5.2.3检验要求。
a)目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、变形、锈斑、接刀突起、毛刺等。
b)检验依据：图纸、样板、检验指导书。
5.3折弯作业检验标准5.3.1检验方法对于每班每批次折弯加工零件操作工及检验员都必须进行加工尺寸首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，然后按照下表检验数量进行过程检验，并对最后一件加工零件按照检验的要求进行最终检验。
5.3.2检验依据：工艺指导书、图纸、检验指导书。
5.3.3检验要求：a)目视折弯零件表面质量，检查有无缺陷。
不允许有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、裂痕、碰伤、变形、锈斑等。
b)毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
c)圆弧角：除图纸特别注明外，折弯内圆角为R1。
d)压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
e) 使用检测工具检验零件的折弯尺寸、角度与图纸是否一致。
f) 折弯方向与图纸是否一致。
5.4压铆作业检验标准5.4.1检验方法：a) 操作工及检验员对于每班每批次压铆加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产。
b) 操作工做100%自检。
5.4.2检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。
5.4.3检验要求a) 首件完成后，进行首件检验，旋入装配所需的螺钉或螺母，用扭力螺丝刀测试压铆件的铆接强度，不能松动。
有特殊扭力要求的压铆零件按照图纸或工艺指导书中标示的扭力值执行；如果无特殊扭力要求的零件，按下表力矩执行测试。
b) 根据图纸检验零件上压铆的类型、数量、位置和方向。
c)目测检验压铆表面的平整度和压铆件的垂直度。
d) 零件表面无划伤，无外观缺陷。
5.5 5.5.1检验方法a) 操作工及检验员对于每班每批次用螺纹止通规进行加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
b) 操作工对加工零件的表面和螺纹进行全数检验。
5.5.2检验依据：检验指导书和图纸。
5.5.3检验要求：a) 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑等。
b)检查螺纹的规格尺寸、垂直度和加工位置是否符合要求。
c)螺牙不允许有滑牙，露牙，毛刺，翻边等缺陷。
d)至少保证有3圈有效螺纹。
5.6焊接作业检验标准5.6.1焊接螺柱和螺母5.6.1.1检验方法a)操作工及检验员对于每班每批次进行焊接的螺柱、螺母进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产。
b)操作工对加工零件的外观质量进行全数检验。
5.6.1.2检验依据：操作指导书、检验指导书和图纸。
5.6.1.3检验要求。
a)按图纸要求检验焊接螺柱或螺母的尺寸规格、焊接位置和焊接数量是否正确，螺纹是否完好，目视碰焊螺柱或螺母保证垂直和焊接均匀。
b)使用力矩测试扳手检验碰焊螺柱或螺母的力矩，一般的要求如下：变形、锈斑等。
5.6.2点焊5.6.2.1检验方法a)每班次在开机后都应进行点焊强度试验。
试件应为平直板材，同时试件厚度应与工件厚度一样，而且要足够大，能满足在剥开试验时，在允许的点焊间距范围内，连续点焊三点；还要满足在剥开时，让操作者有握紧的地方。
焊接时，两块试件应搭接在一起。
试件焊好后垂直夹在台虎钳上，然后把一块试件弯曲，再用钳子或其他适当的工具，夹住另一块试件的一端，把两块试件分离开。
焊点剥开后，把最后一个作为试验焊点，观察该焊点，如果焊接参数选择适当，熔核留在一块试件上，而另一块试件上留下一个孔，熔核平均直径应为焊点直径最大处和直径最小处之和的一半。
只有当强度试验合格后，才能进行批量生产。
b)操作工及检验员对于每班每批次点焊加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产。
检验员要求至少一次过程检验和一次最终检验。
c)操作工对加工零件的质量进行全数检验。
5.6.2.2检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。
5.6.2.3检验要求a)目视零件表面检查有无缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑、明显的烧焦痕迹、飞刺、焊点压痕等。
b)焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
c)焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
d)焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求得，按图纸要求执行。
e)点焊间距应小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
f)焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
g)焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
h)门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
i)焊接零件应外观平整，打磨光滑。
5.6.3手工焊接5.6.3.1检验方法a)操作工及检验员对于每班每批次焊接加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次过程检验和一次最终检验。
如有必要，对于机柜和机架焊接进行全检，检验可以在打磨以后实施。
b)操作工对加工件的质量进行全数检验。
5.6.3.2检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。
5.6.3.3检验要求：a)操作工应检查焊条、焊接设备、焊接夹具是否符合产品工艺指导书要求。
b)目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑、变形等。
c)焊接处必须饱满，不许有漏焊和少焊。
渗透焊缝粗细均匀连续。
外表面不允许有飞溅物。
目视焊接处无气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在（如有必要，可在打磨后进行检验）。
d)焊接件应平整不变形。
e)按照图纸检查外形尺寸。
5.7 打磨作业检验标准5.7.1 检验方法a)操作工及检验员对于每班每批次进行打磨首件检验，过程检验和最终检验各一次。
如有必要，对于机柜、机架、箱体在打磨后进行全检。
b)操作工对打磨件的质量进行全检。
5.7.2 检验依据：检验指导书和图纸。
5.7.3 检验要求：a)目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、锈斑、打磨印、毛刺锐边、变形、气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在。
b)打磨后的焊缝、表面必须光滑平整，不允许有焊疤、毛刺存在。
c)打磨后出现缺陷的需要补焊或返工处理d)打磨后的尺寸必须满足图纸要求。
如有必要，需依据图纸检验外形尺寸5.8装配作业检验标准5.8.1 检验方法a)根据图纸要求对每个装配好的部件进行检验。
b)装配应保证实物与装配图一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。
5.8.2 检验依据：检验指导书和图纸。
5.8.3检验要求：a)机械零部件装配前必须清洁。
进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
b)相同的机械零部件应具有互换性。
也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
c)只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
d)机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。
因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
e)弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。
f)有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。
锁定时，变化不应超过允许范围。
g)对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
h)各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。
