消失模铸造工艺特点分析 最新版

6种消失模铸造技术讲解消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。

消失模铸造技术1、压力消失模铸造技术压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。

这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。

2、真空低压消失模铸造技术真空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。

真空低压消失模铸造技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种有色合金。

3、振动消失模铸造技术振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件最终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。

该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。

4、半固态消失模铸造技术半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的相对比例，也称转变控制半固态成形。

消失模铸造的优缺点分析优点：一、提高铸件质量，降低废品率1．铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点；2．铸件的表面光洁度高；3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品； 4．不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品； 5．采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品；6．可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷；7．负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度；8．易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产；9．可以取消拔模斜度；二、降低生产成本1．可减轻铸件重量；2．降低了生产成本； 3．消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸件的内在质量；4．在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。

特别是高锰钢铸件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期；三、减少资源成本1．落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；2．铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；3．组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率；4．使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；5．减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；6．简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低；四、用途广泛1．零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计最理想的铸件形状； 2．消失模铸造工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，更适用于铸铜、铸铝等；3．消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件，更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件；4．利用消失模铸造工艺，可以根据熔化能力，完成任意大小的铸件；5.消失模铸造适合群铸，干砂埋型脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。

消失模铸造工艺概述消失模铸造工艺是一种常用于复杂零件制造的金属铸造工艺。

它使用可熔解的模具材料制作模具，使得在铸造过程中模具可以完全熔化消失。

该工艺具有精度高、表面质量好、无需二次加工等优点，因而在汽车制造、航空航天等领域得到广泛应用。

消失模铸造工艺的主要步骤如下：1. 设计和制作模具：根据产品设计要求，制作用于铸造的消失模模具。

模具可以由多种材料制作，如石膏、聚苯乙烯泡沫、蜡等。

模具的形状和尺寸应与最终产品一致。

2. 涂覆模具防粘剂：为了防止铸件粘附在模具上，需要在模具表面涂覆一层防粘剂。

这可以提高模具的寿命，并保证无需额外的刀具去除铸件。

3. 模具装配：将模具中的各个部分组装在一起，以确保模具的完整性和稳定性。

在组装过程中，需特别注意精度和尺寸的匹配。

4. 熔化模具：将装配好的模具放入高温熔炉中，使得模具可以完全熔化，形成空腔。

在这一步骤中，消失模具的材料需要有足够的熔点，以确保在后续的铸造中不被熔化。

5. 铸造：将熔融金属（通常是铝合金、钢或铜合金等）注入到熔化的模具空腔中。

熔融金属会填充模具的空腔，形成铸件的形状和尺寸。

6. 冷却和固化：等待铸件在模具中冷却和固化。

时间的长短取决于所使用的金属材料和铸件的尺寸。

7. 分离和清理：一旦铸件充分冷却固化，将模具进行分离和摘除。

由于模具材料已经熔化，因此不需要耗费额外的力量或处理方法来分离铸件。

8. 加工和检验：根据需要，对铸件进行必要的加工，例如去除毛刺、磨光等。

然后进行质量检验，确保铸件符合设计要求。

消失模铸造工艺因其制造所需的模具会完全熔化而得名。

相对于传统的砂型铸造，消失模铸造工艺具有更高的精度和表面质量，减少了许多后续处理工序，提高了生产效率。

虽然该工艺需要较高的成本和较长的制造周期，但在需要制造复杂零件的领域中，其独特的优势使其成为首选的铸造工艺之一。

消失模铸造工艺在近年来得到了广泛的应用和发展。

其主要优势包括高精度、表面质量好、简化制造过程、提高生产效率等。

消失模铸造工艺的特点1.铸件精度高消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。

铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。

2.设计灵活为铸件结构设计提供了充分的自由度。

可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。

3.无传统铸造中的砂芯因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。

4.清洁生产型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。

5.降低投资和生产成本减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。

消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。

主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。

1.铸件的批量批量越大,经济效益越可观。

2.铸件材质其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢;通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。

3.铸件大小主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。

4.铸件结构铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。

6.国内外消失模铸造技术发展现状1990年，美国通用汽车公司在Saturu建立了一个年产5.5万吨的新铸造厂,有三条全自动的消失模铸造生产线。

1991年，意大利菲亚特公司在都灵建成欧洲最大规模的消失模生产车间，年产量1.5万吨。

1993年，德国宝马公司建成年产20万只各种规格铝合金气缸盖的消失模生产线。

2001年，美国通用的SMCO建成目前世界上最先进、规模最大的消失模铸造厂。

消失模铸造工艺消失模铸造工艺是一种应用广泛的金属原料加工工艺，其被广泛应用于制造汽车部件、高压风机叶轮、电机壳体以及其他任何可以从消失模铸造中形成的机械零件。

在消失模铸造过程中，熔融金属被引入模具，然后在室内温度被控制在消失模铸造所需温度下，当熔融金属冷却、硬化，模具从模具中消失，而成型的零件被固定在模具中。

消失模铸造的优点是可以产生精细的零件，其表面粗糙度非常高，并且可以产生三维形状的零件，因此大大降低了机械加工的时间和成本。

但是，消失模铸造也有一些缺点，包括1）模具易损，需要定期更换模具。

2）由于消失模铸造的工艺易变，出现的缺陷（如熔池和结晶）比其他铸造工艺更明显，需要额外的加工时间来填补缺陷。

3）温度控制是一个问题，因为消失模铸造的温度范围和铸造的温度范围有很大的差别，温度的准确控制对于达到最佳效果至关重要。

消失模铸造工艺可以使用不同类型的消失模，包括铝铸造模具、尼龙模具、热塑性塑料模具以及复合模具。

这种多种材料的混合运用使消失模铸造得以实现，但同时也导致了更高的成本和复杂的操作。

为了有效改进消失模铸造工艺，一些开发商已经开发出多种技术，以便提高消失模铸造的效率和质量。

其中，“消失模铸造机床”可以提供自动化消失模铸造，这可以替换传统手工操作，可以显著提高模具的精度和外观，还可以加快产品的生产速度。

此外，有些供应商还开发出精确的消失模铸造机床，可以更好地控制熔池大小，以达到更高的表面光洁度。

消失模铸造工艺在金属加工领域中发挥着重要作用，它不仅可以大大降低产品加工成本，而且还可以满足成型产品的高精度和精细度的要求。

但是，消失模铸造的进程也存在着一定的挑战，包括由于温度控制和模具限制而出现的缺陷。

因此，为能有效提高消失模铸造的质量和效率，必须持续改进消失模铸造技术，才可以满足客户的需求。

铸件生产离不开先进的铸造工艺，在我们身边很多的生活用品或是机械零件都采用一种消失模的铸造工艺，它具有产品表面光洁、尺寸准确等优点，但是也会有一些不足之处，我们来一起了解一下。

首先看一下生产铸件的优点：
1、铸件表面质量好，精度高，表面光洁，很少有铸造缺陷，尺寸准确，有利于提高铸件耐磨性能；铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm; 铸件尺寸精度可达1T7至9;加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。

2、可以生产高锰钢系列材料，高铬铸铁系列材料，合金钢系列耐磨材料；
3、采用干石英砂，宝珠砂等，旧砂回收利用可达到96%以上，解决了废砂处理的老大难问题，有利于环保和低碳经济。

4、设计灵活：为铸件结构设计提供了充分的自由度。

可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。

3.无传统铸造中的砂芯：因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。

4.清洁生产：砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。

5.降低投资和生产成本
但是消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，主要是生产厚大铸件时泡沫夹渣不易排出，导致使用中断裂等现象。

因此并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产。

以上就是对于消失模工艺的优点和不足的相关介绍了，希望给有生产需要的朋友带来一些启发。

消失模铸造的主要优点一、提高铸件质量，降低废品率1．铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点；2．铸件的表面光洁度高；3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品；4．不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品；5．采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品；9．可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷；10．负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度；13．易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产；14．可以取消拔模斜度；二、降低生产成本19．可减轻铸件重量；20．降低了生产成本；24．消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸件的内在质量；25．在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。

特别是高锰钢铸件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期；三、减少资源成本7．落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；8．铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；11．组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率；15．使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；16．减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；17．简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低；四、用途广泛18．零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计最理想的铸件形状；22．消失模铸造工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，更适用于铸铜、铸铝等；23．消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件，更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件；26．利用消失模铸造工艺，可以根据熔化能力，完成任意大小的铸件。

铸造消失模工艺一、引言铸造消失模工艺是一种先进的铸造工艺，它通过使用可燃材料制作模具，将模具烧毁后，再进行铸造。

这种工艺具有许多优点，如制造复杂形状的铸件、提高铸件质量和减少生产成本等。

本文将对铸造消失模工艺进行全面、详细、完整和深入的探讨。

二、原理及工艺流程铸造消失模工艺的原理是利用可燃材料制作模具，通过模具燃烧后留下的空腔来进行铸造。

其主要的工艺流程如下：2.1 模具制作1.选择合适的可燃材料，如聚苯乙烯泡沫、蜡等。

2.根据铸件的形状和尺寸，将可燃材料切割成相应的模具形状。

3.将模具拼接或粘合成完整的模具。

2.2 涂料涂覆1.在模具表面涂覆一层涂料，以提高模具表面的光滑度和耐火性。

2.等待涂料干燥和固化。

2.3 烘烤1.将已经制作好的模具放入烘烤炉中进行烘烤。

2.控制烘烤温度和时间，使模具内的可燃材料燃烧殆尽，形成空腔。

2.4 铸造1.准备熔融金属，如铝合金、铜合金等。

2.将熔融金属倒入模具中。

3.等待金属凝固和冷却。

4.摘下模具，得到成品铸件。

三、优点和应用领域铸造消失模工艺具有许多优点，使其在许多领域得到了广泛应用。

3.1 优点1.可以制造复杂形状的铸件，如内腔、薄壁和复杂结构等。

2.提高铸件的质量和表面光洁度。

3.减少后续加工工序，节省生产时间和成本。

4.可以铸造各种金属材料，如铝合金、铜合金等。

5.可以进行小批量和大批量生产，适应不同规模的生产需求。

3.2 应用领域1.航空航天领域：用于制造航空发动机零件、涡轮叶片等。

2.汽车制造领域：用于制造汽车发动机缸体、曲轴等。

3.电子设备领域：用于制造电子元件的外壳和散热器等。

4.器械制造领域：用于制造医疗器械、工业机械等。

四、工艺优化和挑战尽管铸造消失模工艺具有许多优点，但仍然存在一些工艺优化和挑战。

4.1 工艺优化1.选择合适的可燃材料和涂料，以提高模具的耐火性和表面光滑度。

2.控制烘烤温度和时间，使模具内的可燃材料燃烧殆尽，形成理想的空腔。

消失模空壳铸造法⼯艺详解⽢富军铸造⼤讲堂 1周前⼀、塌箱缺陷的产⽣原因消失模铸造中，塌箱缺陷是⼀类较为常见的消失模逐渐缺陷，这类缺陷通常会发⽣在⼤件上，或者是半封闭件、内腔封闭⽣产中，从整个消失模铸造程序来看，它多发⽣在浇注或者凝固环节。

塌箱缺陷也可以称为榻型缺陷，随着消失模铸造⼯艺⽇趋成熟，有关这⼀塌陷的产⽣原因以及防治⽅法都有研究结果。

塌箱缺陷产⽣的主要原因有：1. ⾦属液“闪流”是造成塌型缺陷产⽣的原因之⼀，所谓⾦属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流⼊填充消失模模样位置的⾦属液在受到外界作⽤的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置⽆⾦属液或者⾦属充填占据。

2. 涂料的耐⽕度、⾼温强度不够，极容易产⽣消失模铸件塌箱缺陷。

消失模模样在浇注过程中有缓冲⾦属液充型和降温的作⽤，同时可减弱⾦属液冲刷铸型。

当⾦属液置换消失模模样⽽充型腔后，⼲砂主要就依靠涂料涂层⽀撑，当涂层强度不够或者耐⽕度不够时，局部铸型会发⽣溃散、坍塌，特别是⼤件内浇道上⽅极容易发⽣坍塌。

3. 在浇注过程中，消失模模样分解产⽣的⽓体量太多且急，铸型排⽓速度赶不上，加上真空泵吸⽓不⾜，容易导致铸型溃散、坍塌；以上就是消失模铸造塌箱缺陷产⽣的原因，提⽰企业在⽣产铸造中参考上述因素结合⾃⾝操作分析消失模铸件，及时做调整。

⼆、解决塌箱缺陷的对策与⽅案消失模负压燃烧空壳铸造法指在⼲砂负压条件下浇冒⼝点燃泡沫并输送少量的氧⽓，型内的泡沫即往深处发⽣迅猛的燃烧，其烟⽓则随抽真空系统抽⾛并经净化后外排，待模样烧成空壳后随即浇注⾼温⾦属液，从⽽获得完全⽆碳缺陷或基本⽆碳缺陷的精良铸件。

然⽽由于各种铸件⽣产⼯艺技术参数不同，其常规装箱薄膜覆盖真空砂箱⼯艺⽅法，极易使浇冒⼝周边薄膜烧坏漏⽓，加之模样烧成空壳后型腔内真空度急速下降，致使型腔外压强远⼤于型内压强，极易造成塌箱。

因此浇注前选定负压值要求在0.7MPa以上。

但过⾼的真空度对铁液浇注⼜带来⼀系列问题，易造成塌箱或⽓渣孔严重，也使得浇注前按⽣产经验选定负压值在0.25～0.50MPa范围内操作难以控制。

一、消失模铸造的夹渣缺陷夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。

在机加工后的铸件表面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂。

这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是一种很常见的缺陷。

几乎采用消失模铸造的工厂是普遍存在的，且很难彻底根除。

只有在每一道工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较满意的效果。

在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。

如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。

砸断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断口形成一圈白色斑点。

这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。

如果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。

二、造成夹渣和进砂缺陷的原因经过我们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。

在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的最主要原因。

其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷有很大影响。

只有在这些环节采取系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获得优质铸件。

克服夹渣缺陷是一个系统工程。

三、减少和克服夹渣缺陷的方法和措施进砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题。

目前消失模铸造生产很成功的主要是三类产品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们都是很少加工或不加工的铸件。

消失模铸造工艺技术分析摘要：机械制造领域广泛应用消失模铸造技术，需要严格把控铸造细节，完善铸造工艺，提高机械制造质量，充分满足机械制造需求。

有鉴于此，文中分析消失模铸造工艺要点，探讨如何做好工艺技术质量控制，为消失模铸造工艺运用提供借鉴。

关键词：消失模；铸造工艺；技术控制消失模铸造工艺成型率较高、后期加工余量少、毛坯可以精准成型，因此实际中得到广泛应用。

同时，这一新型铸造技术不需要从模腔内取出样模，产品外观上也看不到分模线。

因此，有必要做好消失模铸造技术研究分析工作，控制各个铸造环节，提高生产效率并控制生产成本。

1 消失模铸造工艺技术优势消失模铸造技术中制造白模时，一般选择聚苯乙烯泡沫塑料，这种材料密度很小，作业人员操作时作业强度较低，常温环境下不会污染环境，对人体伤害较小，实际清洁难度不大[1]。

相比于传统铸造工艺，消失模铸造技术不需要制作型芯，优化制模流程，用啥后期处理也简单，白模与黄模工序之间的搬运量较少，降低劳动强度，使得白模加工运输实现自动化。

同时，因为采取干砂造型，具有较好的流动性，可以省却混砂程序与设备，降低噪音与粉尘的产生，也可以节省旧砂回收设备与工序。

此外，消失模铸造工艺不需要制作型芯，毛坯铸件精度较高，涂抹在毛坯外表面的耐火涂料易脱落，后期清理简单，显著降低作业人员的劳动轻度。

2 消失模铸造工艺技术分析目前为止，消失模铸造工艺流程分为白区和黑区两大部分。

2.1 白区工艺流程：白区的主要工作内容是负责相关泡沫模型的制作。

对于发泡成型工艺而言，首先需要对铸件的材质和实际壁厚进行考虑，结合实际，选择适合它的发泡剂，传统主要采用发泡珠粒[2]。

在确定所选用的发泡珠粒类型后，首选需要将原始珠粒投放进间歇式予发机中，对其进行发泡处理。

注意在发泡过程中需要结合具体工艺要求，对其强度、密度、时间等指标进行考虑和设置。

在发泡结束后，还要对其进行干燥和熟化，即将发泡珠粒全部投入到予发机流化床上进行干燥，之后再将其运送至熟化仓中进行熟化处理。

消失模铸造工艺消失模简介消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

与传统铸造技术相比，消失模铸造有下列特点：1，铸件质量好，成本低；2，材质不限，大小皆宜；3，尺寸4，精度高，表面光洁，减少清理，节省机加；5，内部缺陷大大减少，组织致密；6可实现大规模、大批量生产。

自动化流水线生环保。

7，可以大大改善作业环境、降低劳动强度、减少能源消耗。

消失模铸造消失模铸造工艺流程：消失模铸造工艺简介：1，泡塑珠粒的选用：消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种。

①可发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）；②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）；③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒（简称EPMMA）。

常用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。

珠粒特点：半透明珠粒，预发泡倍数40~60，粒径为0.18~0.80亳米（6种尺寸），一般选用的原始珠粒的粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ~ 1/10。

2，模型制作：有两种情况：◎由泡塑珠粒制作：予发泡——熟化——发泡成型——冷却出模①予发泡EPS珠粒在加入模具前，要先进行予发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。

予发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。

适用于E PS珠粒予发泡的方法有三种：热水予发泡、蒸汽予发泡和真空予发泡。

真空予发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。

②熟化经予发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。

以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。

熟化时间在8 ~48小时。

③发泡成型将予发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。

消失模铸造最新工艺流程消失模铸造又称实型铸造，是将与铸件尺寸相同的泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

整个工艺流程如下：刘氏模具消失模铸造工艺一、泡塑珠粒的选用：消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种：①发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）；②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）；③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒（简称EPMMA）。

常用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。

二、模型制作：有两种情况：1、由泡塑珠粒制作：预发泡——熟化——发泡成型——冷却出模①预发泡：EPS珠粒在加入模具前，要先进行预发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。

预发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。

合适的珠粒予发泡的方法有三种：热水预发泡、蒸汽预发泡和真空预发泡。

真空预发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。

②熟化：经预发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。

以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。

熟化时间在8~48小时。

③发泡成型：将预发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。

出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模。

出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。

2、由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型。

对简单模型，可利用电阻丝切割装置，将泡塑板材切割成所需的模型。

对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。

3、模型组合成簇：是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行，有时在涂层制备后埋箱造型时进行。

消失模铸造技术消失模铸造技术概述消失模铸造技术（Lost-wax casting）是一种传统的工艺，广泛应用于金属、玻璃和陶瓷等领域。

它具有高精度、优良的表面质量和可控性的复杂形状的能力。

消失模铸造技术可以分为两种类型：蜡型消失模铸造和砂型消失模铸造。

蜡型消失模铸造方法是将预先制作好的蜡模放入砂型内，然后加热蜡模，使其融化并排出。

接着在蜡模空腔中灌入熔化的金属，等待其冷却后，获得与蜡模形状相同的金属制品。

砂型消失模铸造方法是将预先制作好的砂模放入靠近加热源的地方，然后加热该地方，使得砂模变得坚硬并排出。

空腔填入熔化的金属，等待其冷却，然后拆卸砂模，得到与砂模形状相同的金属制品。

稳定的铸造工艺和良好的金属液流动控制使得消失模铸造技术成为高性能金属零部件和复杂形状零部件的理想选择。

本文将分别从蜡型消失模铸造和砂型消失模铸造两个方面，对消失模铸造技术进行深入探讨，以便读者了解其原理、应用和在实践中遇到的问题及解决方法。

一、蜡型消失模铸造1.1 蜡模制作蜡型的制作对于蜡型消失模铸造来说至关重要。

好的蜡模制作能够保证铸造精度和表面质量。

蜡模基本要求为形状规整、光滑、表面润滑，且化学性能稳定。

蜡型制作流程如下：（1）选用合适的蜡型材料，根据设计图纸或实物，将蜡模依照要求制成。

（2）在蜡模表面涂抹一层有机硅，用于促进润滑和防止烧结。

（3）在蜡模表面涂抹一层融合剂，并散布一些细小的焊点，以便焊接各个部分。

（4）将蜡模与支撑杆焊接在一起。

1.2 砂型制作砂型的制作是铸造的关键环节之一，其主要作用是支撑蜡模并定位，同时防止金属液流出，影响铸件品质。

根据不同金属和复杂度，选用不同的砂型材料进行制作。

砂型制作流程如下：（1）选用合适的砂型材料，如石膏、黄沙等，并加入粘结剂，配置成砂浆。

（2）将砂浆倒入模具中，放入蜡模，确保其固定在一定位置，然后砂浆继续倒入，直到覆盖整个蜡模。

（3）砂浆固化后，拆卸模具，取出蜡模，待金属液灌注。

消失模铸造的主要优点1．铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点；2．铸件的表面光洁度高；3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品；4．不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品；5．采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品；6．大大简化了砂处理系统，型砂可全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部；7．落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；8．铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；9．可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷；10．负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度；11．组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率；12．减少了加工裕量，降低了机加工成本；13．易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产；14．可以取消拔模斜度；15．使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；16．减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；17．简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低；18．零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计最理想的铸件形状；19．可减轻铸件重量；20．降低了生产成本；21．简化了工厂设计，固定资产投资可减少30∽40%，占地面积和建筑面积可减少30∽50%，动力消耗可减少10∽20%；22．消失模铸造工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，更适用于铸铜、铸铝等；23．消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件，更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件；24．消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸件的内在质量；25．在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。