机械加工工艺、工时计算、生产成本、工艺拟定总则

机械加工时间定额的计算
机械加工时间定额是指在给定的加工条件下，根据机械设备和工艺要求，计算出完成一定加工任务所需要的时间。

通过机械加工时间定额的计算，可以有效规划生产进度、合理安排工人的工作量和提高生产效率。

下
面将介绍机械加工时间定额的计算方法。

1.工艺准备时间：
工艺准备时间是指加工前的准备工作所需要的时间，主要包括开机检查、装夹工件、调整刀具和测量工具等。

工艺准备时间的计算：
工艺准备时间=检查时间+装夹时间+调整时间+测量时间
2.裁剪时间：
裁剪时间是指将材料裁剪到合适尺寸所需要的时间。

裁剪时间的计算
取决于要加工材料的类型、尺寸和机械设备的性能等因素。

裁剪时间的计算：
裁剪时间=裁剪长度/理论裁剪速度
3.明加工时间：
明加工时间是指将工件进行精确加工的时间，包括车削、铣削、钻削、切削等工序。

明加工时间的计算：
明加工时间=切削长度/切削速度
4.辅助时间：
辅助时间是指非加工的时间，主要包括换刀时间、掉刀时间、掉料时间等。

辅助时间的计算：
辅助时间=换刀时间+掉刀时间+掉料时间
总加工时间的计算：
总加工时间=工艺准备时间+裁剪时间+明加工时间+辅助时间
需要注意的是，在计算机械加工时间定额时，除了加工过程中的时间因素外，还需要考虑其他因素的影响，如刀具磨损、工件形状复杂度、材料的硬度等。

因此，对于复杂的加工任务，需要进行详细的工艺分析和实际加工试验，以获取准确的加工时间定额。

机械加工工艺路线的拟订一、表面加工方法的选择：表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。

1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。

2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。

如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。

3、考虑工件的结构开关和尺寸。

4、结合生产类型考虑生产率和经济性。

5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。

二、加工阶段的划分：零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段：1、粗加工阶段。

主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。

2、半精加工阶段。

完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。

3、精加工阶段。

使各主要表面达到图样规定的质量要求。

4、光整加工阶段。

质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。

三、工序的集中与分散：工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。

四、加工顺序的安排：复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。

因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。

五、机床及工艺装备的选择：1、机床设备的选择。

2、工艺设备的选择。

各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。

下面列出一些常用的以作参考：表1-1 外圆表面加工方法序号 加工方法经济精度公差等级表面粗糙度Ra/um 适应范围1 粗车 IT13～IT11 50～12.5 适用于除淬火钢以外的金属材料2 粗车-半精车 IT10～IT8 6.3～3.23 粗车-半精车-精车IT8～IT70.8～1.64粗车-半精车精车-滚压（抛光） IT8～IT70.2～0.025 5 粗车-半精车-磨削 IT8～IT7 0.8～0.4 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 6 粗车-半精车-粗磨-精磨 IT7～IT6 0.4～0.1 7粗车-半精车粗磨-精磨-超精加工 IT5 0.1～0.018粗车-半精车-精车-精细车 IT7～IT6 0.4～0.025主要用于有色金属加工9粗车-半精车粗磨-精磨-超精磨IT5以上 0.025～0.005 极高精度的外加加工10粗车-半精车粗磨-精磨-研磨IT5以上0.1～0.01表1-2 平面加工方法序号 加工方法经济精度公差等级表面粗糙度Ra/um 适应范围1 粗车-半精车 IT13～IT11 6.3～3.2 回转体零件的端面2 粗车-半精车-精车 IT8～IT7 1.8～0.83 粗车-半精车-磨削IT8～IT60.8～0.2 4粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）IT9～IT8 6.3～1.6一般未淬硬表面5粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-刮研IT7～IT60.8～0.16粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-宽刀精刨IT7～IT6 0.8～0.27粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-磨削IT7 0.8～0.2精度要求高的淬硬表面和不淬硬表面8粗刨（或铣削）-精刨（或精铣）-粗磨-精磨 IT7～IT6 0.4～0.02 9 粗铣-拉IT9～IT7 6.3～3.2 大量生产较小平面 10粗铣-精铣-粗磨-研磨IT5以上0.1～0.008高精度平面表1-3 内孔表面加工方法序号 加工方法经济精度公差等级表面粗糙度Ra/um 适应范围1 钻 IT13～IT11 >=12.5加工未淬火钢及铸铁实心毛坯，也可用于加工有色金属（孔小于15～20mm ）2 钻-扩 IT11～IT10 12.5～6.33 钻-扩-铰 IT9～IT8 3.2～1.64 钻-扩-粗铰-精铰 IT7 1.6～0.85 钻-铰 IT10～IT8 6.3～1.66 钻-粗铰-精铰 IT8～IT7 1.6～0.8 7 钻-（扩）-拉 IT9～IT7 1.6～0.1 大批大量生产8 粗镗（或扩孔）IT13～IT11 12.5～6.3 除淬火钢外和各种钢材，毛坯上已有铸出或锻出孔 9 粗镗（扩）-半精镗（精扩） IT9～IT83.2～1.610粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）IT8～IT7 1.6～0.811粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）-浮动镗 IT7～IT60.8～0.4 12 粗镗（扩）-半精镗-磨 IT8～IT70.8～0.2主要用于淬火钢，不宜用于有色金属 13粗镗（扩）-半精镗-粗磨-精磨 IT7～IT60.2～0.1 14粗镗-半精镗-精镗-金刚镗IT7～IT6 0.4～0.05主要用于有色金属一：机械加工划分加工阶段的原因1、保证加工。

机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。

机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。

1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。

初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。

2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。

加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。

3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。

辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。

4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。

后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。

1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。

2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。

3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。

4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。

5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。

需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。

因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。

机械工艺计时工资管理规定(试行)一目的：为了提高劳动生产率，激发员工的积极性和创造力，努力提高劳动技能，肯定员工劳动成果，体现按劳分配的原则，特制定本规定。

二：适用范围：机加工车间；生产部（装配、调试）；质检部三计时工资核算依据－劳动定额1：定义：劳动定额是劳动者在一定的生产技术和合理组织劳动的基础上，完成某项工作而预先规定的活劳动消耗量的标准。

它有工时定额（亦称时间定额）和产量定额（亦称工作量定额），前者规定单位工作量所需要的时间，后者规定单位时间内必须完成的工作量。

本管理规定采用前者计算劳动定额。

2：工作时间组成1）：非定额时间：工人在工作班内从事生产劳动以外的其他工作所消耗或停止工作的时间。

2）：非生产时间：工人在工作时间内做本职工作以外工作或不必要工作的时间，也称无效劳动。

共3页第1页3）：工人造成的停工时间：工人违反劳动纪律、迟到、早退、串岗、干私活、违反操作规程造成故障所浪费的时间。

4）：组织造成的停工时间：企业组织管理或生产技术准备不善或外部条件造成，如停工待料、停电、工作时间开会学习等。

5）：组织性布置工作时间：是用于上班和下班的准备与结束工作所消耗的时间，如准备工具、接受生产任务、填写工作记录等。

6）：技术性布置工作地时间：是为了使技术装备处于正常状态所消耗的时间，如更换刀具、调整设备、清除切屑等。

7）：准备与结束时间：在工作时间内，工人为完成一批产品或某项任务事先进行准备和事后结束工作所消耗的时间。

如工作开始前接受图纸、熟悉图纸、领取材料、工作后卸下工具工装、调整设备等。

3：工时定额（T）组成：T= T单+ t休+t组非+t组停四计时工资计算办法1：计时工资=工时累计（T）×工价（元/小时）×系数2：工价为4.5元/小时，机加车间根据工种系数规定如下：铣工：，线切割工：，数车工：，钳工：；生产制造部系数为1；调试部系数为1.49；质检部系数为1.49。

3：基本工资=基本工时×工价（元/小时），机加车间每月基本工时为70小时；生产制造部每月基本工时130小时；调试部部每月基本工时87小时；质检部每月基本工时87小时。

机械加工工艺规程制定11. 引言机械加工工艺规程是制定和实施机械加工的标准指导文件。

它包含了加工工艺、工作过程、装备要求和质量控制等方面的内容。

本文档将详细介绍机械加工工艺规程的制定方法和流程，以及一些常见的技术要求和注意事项。

2. 制定机械加工工艺规程的目的制定机械加工工艺规程的目的是为了保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，确保产品可靠性和性能。

通过制定工艺规程，可以规范加工过程，统一操作要求，提高工作效率，减少加工误差，提高产品质量。

3. 制定机械加工工艺规程的流程制定机械加工工艺规程的流程包括以下步骤：3.1 调研和分析在制定机械加工工艺规程之前，需要对加工对象进行调研和分析。

这包括材料特性、零件结构、加工要求等方面的内容。

通过调研和分析，可以确定加工工艺和操作方法。

3.2 确定加工工艺根据调研和分析的结果，制定合适的加工工艺。

加工工艺应包括加工顺序、加工方法、刀具选择、切削参数等内容。

同时，要考虑到加工过程中的风险和安全问题。

3.3 制定加工工艺文件根据确定的加工工艺，编制加工工艺文件。

加工工艺文件应包括操作步骤、操作要点、加工参数、质量控制要求等内容。

文件应具备清晰明了、可操作性强的特点。

3.4 实施和评价将制定的机械加工工艺规程应用于实际加工过程中。

过程中需要监控加工质量，记录加工参数和工艺参数，进行评估和调整，并及时修改工艺规程。

4. 机械加工工艺规程的内容和要求机械加工工艺规程的内容应包括以下方面：4.1 设备要求包括加工设备和工具的选择和使用要求。

设备要求应考虑到工艺需求、批量产能和安全性。

4.2 加工方法和工艺参数包括加工顺序、切削方法、加工速度、进给量和切削深度等参数。

工艺参数应考虑到加工精度、表面光洁度和加工效率的要求。

4.3 质量控制要求包括测量方法、检验标准和纠正措施等要求。

质量控制要求应考虑到产品的功能和可靠性要求。

4.4 安全要求包括操作安全、设备安全和环境保护等要求。

机械加工工艺规程11. 引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，根据工件的材料、形状和加工要求，确定加工方法、工艺参数和工艺技术要求的文件。

本文档介绍了机械加工工艺规程中的基本内容和编制要求。

2. 编制要求2.1 规程名称机械加工工艺规程的名称应该准确、明确，能够表达出规程的主要内容和所涉及的加工工艺。

2.2 规程编号每个机械加工工艺规程应该有唯一的编号，以便于查找、管理和使用。

2.3 编制单位和人员机械加工工艺规程的编制单位和人员应该具备相关的技术和经验，能够准确描述工艺过程和工艺参数。

2.4 规程的适用范围机械加工工艺规程应该明确规定适用的工件范围和要求。

2.5 规程的基本内容机械加工工艺规程应该包括以下基本内容：•工艺过程描述：详细描述工件的加工过程，包括工件的进料、装夹、切削、粗加工、精加工等过程。

•工艺参数：明确规定每道工序的切削速度、进给量、切削深度、切削角度等参数。

•工艺装备：描述加工所需要的主要设备和工具，包括机床、夹具、切削工具等。

•工艺工时：估算每道工序的工时，以便计划生产进度和安排人力资源。

•工艺检验：规定每道工序的检验要求和方法，以确保产品质量。

2.6 规程的修订和审核机械加工工艺规程应该定期修订和审核，以适应生产工艺的变化和技术的发展。

3. 编制过程机械加工工艺规程的编制过程一般包括以下几个步骤：3.1 收集资料收集与加工工艺相关的资料，包括工艺图纸、工艺文件、工艺参数和设备手册等。

3.2 分析工件对工件进行分析，包括工件的材料、形状、尺寸和加工要求等。

3.3 确定加工工序根据工件的形状和加工要求，确定加工工序和加工顺序。

3.4 确定工艺参数根据工件材料的特性和加工要求，确定每个工序的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。

3.5 编写规程根据以上分析和确定的内容，编写机械加工工艺规程的各个部分和章节。

3.6 审核和修订将编写好的机械加工工艺规程提交给相关人员进行审核，根据审核结果进行修订和完善。

机械加工工时计算规范目标：制定机械加工工时计算规范，以确保对机械加工工时的准确计算和合理使用。

背景：机械加工工时是指完成一项机械加工任务所需要的时间。

准确计算机械加工工时对于制定合理的生产计划和控制生产成本非常重要。

规范内容：1. 工时计算依据：- 机械加工工时计算应以任务的难易程度、工艺要求、材料性质等因素为依据。

- 工时计算的基础应为实际加工时间，不包括设备等待和调整时间。

2. 加工时间的确定：- 加工时间应由专业的技术人员根据加工任务的要求和具体情况进行评估。

- 对于常见的机械加工任务，可以根据历史数据和经验进行加工时间的估算。

3. 工时计算方式：- 对于单个机械加工任务，工时的计算应包括以下方面：- 加工准备时间：包括准备设备、调整工具等所需时间。

- 实际加工时间：指实际进行机械加工的时间。

- 设备等待时间：指设备空闲等待的时间，不包括在工时计算中。

- 加工检验时间：指进行加工零件的质量检验所需的时间。

- 工时计算的方法可以根据实际情况灵活选择，但应确保准确性和合理性。

4. 工时记录和分析：- 工时记录应详细记录每项机械加工任务的实际工时和工艺参数等相关信息。

- 工时分析可通过对工时记录的统计和分析，发现存在的问题并采取相应的改进措施。

5. 规范遵守和监督：- 所有相关人员应严格遵守机械加工工时计算规范。

- 相关部门应对机械加工工时的计算和使用进行监督和审核，确保规范的执行和效果。

总结：机械加工工时计算规范的制定能够确保对机械加工工时的准确计算和合理使用，对于生产计划和成本控制具有重要意义。

同时，规范的遵守和监督也是确保规范有效实施的关键。

第一章总则第一条为加强本厂机械工艺管理，确保生产安全、质量、进度和效益，特制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于本厂所有从事机械工艺生产、检验、试验及管理的部门和人员。

第三条本规章制度依据国家有关法律法规、行业标准和企业实际情况制定。

第二章工艺流程与要求第四条机械工艺流程包括：工艺设计、工艺评审、工艺编制、工艺实施、工艺改进等环节。

第五条工艺设计应根据产品图纸、技术要求、材料性能、设备能力等因素进行，确保设计合理、可行。

第六条工艺评审应对工艺设计进行审核，确保工艺设计的正确性、可行性和经济性。

第七条工艺编制应根据评审意见，制定详细、具体的工艺文件，包括工艺路线、工艺参数、设备选用、工装夹具等。

第八条工艺实施过程中，操作人员应严格按照工艺文件进行操作，确保产品质量。

第九条工艺改进应定期对工艺流程、工艺参数、设备、工装夹具等进行评估，持续优化工艺。

第三章设备与工装管理第十条设备管理应遵循“预防为主、安全第一”的原则，确保设备正常运行。

第十一条设备操作人员应熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项，严格执行设备操作规程。

第十二条定期对设备进行维护保养，发现故障及时报修，确保设备处于良好状态。

第十三条工装夹具管理应确保其精度、可靠性和使用寿命，定期进行校验和维修。

第四章质量管理第十四条质量管理应遵循“全员参与、持续改进”的原则，确保产品质量。

第十五条建立健全质量管理体系，明确质量目标、职责和考核标准。

第十六条加强原材料、在制品、成品的质量检验，确保产品质量符合国家标准和企业要求。

第十七条对不合格品进行追溯、分析、处理和改进，防止不合格品流入市场。

第五章安全生产第十八条安全生产应遵循“安全第一、预防为主”的原则，确保生产安全。

第十九条建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全生产职责。

第二十条定期进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。

第二十一条加强现场安全管理，严格执行安全操作规程，确保生产安全。

第六章检验与试验第二十二条建立健全检验与试验制度，确保产品质量。

机械加工工艺管理制度第一章总则第一条为了规范机械加工工艺管理，提高机械加工质量，保障机械零部件加工的安全和稳定性，本制度制定。

第二条本制度适用于公司机械加工工艺管理的相关部门，具体包括机械加工车间、质量管理部门、工程部门、生产部门等。

第三条本制度内容包括机械加工工艺管理的基本原则、机械加工工艺管理制度、机械加工工艺管理流程、机械加工工艺管理的责任和权限、机械加工工艺管理的考核与奖惩等内容。

第二章机械加工工艺管理基本原则第四条机械加工工艺管理的基本原则是：科学规划、系统管理、持续改进、严格控制，保证产品的质量和制造的成本。

第五条机械加工工艺管理应遵循机械加工的技术标准和规范，确保加工过程的稳定性和可控性。

第六条机械加工工艺管理应注重安全生产，加强安全管理，保障员工的人身安全和设备完好。

第三章机械加工工艺管理制度第七条公司应建立完善的机械加工工艺管理制度，包括机械加工工艺的制定、审核、变更和管理。

第八条公司应制定机械加工工艺的技术标准和规范，并进行定期更新和完善，以适应市场需求和技术发展。

第九条公司应建立机械加工工艺文件管理系统，包括编制、审批、变更、记录和存档等内容。

第四章机械加工工艺管理流程第十条机械加工工艺管理流程包括机械加工工艺的设计、审核、变更和管理等环节。

第十一条机械加工工艺的设计应由专业的技术人员根据产品要求和加工工艺要求进行设计，并进行审核和确认。

第十二条机械加工工艺的变更应由原设计人员或相关负责人提出，经过审核确认后方可实施，必要时需进行工艺试验。

第五章机械加工工艺管理的责任和权限第十三条公司应明确机械加工工艺管理的责任人和管理人员，并分工明确，健全机械加工工艺管理的组织架构。

第十四条机械加工工艺管理相关人员应具备相应的专业知识和工作经验，具备良好的沟通协调能力和团队合作意识。

第六章机械加工工艺管理的考核与奖惩第十五条公司应建立机械加工工艺管理的考核制度，包括定期考核、不定期抽查和突击检查等。

第一章总则第一条为加强本厂机械加工工艺管理，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。

第二条本制度适用于本厂所有机械加工工艺过程，包括产品设计、工艺编制、生产加工、质量控制、设备维护等各个环节。

第三条本制度遵循科学、合理、高效、实用的原则，确保生产过程的顺利进行。

第二章工艺编制与审批第四条工艺编制1. 设计部门应根据产品图纸和技术要求，编制详细的工艺文件，包括加工路线、加工方法、加工参数、检验标准等。

2. 工艺文件应包含加工工艺流程图、加工设备清单、刀具及量具清单、材料清单等。

3. 工艺文件应经设计部门负责人审核，必要时提交工艺评审小组进行评审。

第五条工艺审批1. 工艺文件经审核合格后，由设计部门负责人签署审批意见，报送生产部门。

2. 生产部门负责人对工艺文件进行审批，必要时组织相关人员对工艺文件进行讨论和修改。

3. 审批后的工艺文件作为生产加工的依据，未经批准不得擅自更改。

第三章生产加工第六条加工准备1. 生产部门应根据工艺文件要求，提前做好加工前的准备工作，包括设备调试、刀具准备、材料采购等。

2. 生产部门应确保加工设备、刀具、量具等符合工艺要求，定期进行校验和维护。

第七条加工过程1. 操作人员应严格按照工艺文件进行操作，确保加工精度和质量。

2. 操作人员应定期对设备进行检查和维护，发现问题及时报告。

3. 生产部门应定期对操作人员进行技术培训，提高操作技能。

第八条质量控制1. 生产过程中，质量检验员应按照检验标准对产品进行检验，确保产品质量。

2. 检验不合格的产品应及时返工或报废，并分析原因，采取措施防止类似问题再次发生。

第四章设备维护与保养第九条设备维护1. 设备维护人员应按照设备保养规程，定期对设备进行清洁、润滑、紧固等维护工作。

2. 设备出现故障时，维护人员应及时进行维修，确保设备正常运行。

第十条设备保养1. 设备保养人员应按照设备保养计划，定期对设备进行全面保养，包括检查、调整、更换磨损件等。

工程机械生产工艺管理制度第一章总则第一条为规范工程机械生产工艺管理制度，制定本规定。

第二条适用范围：适用于工程机械生产过程中的工艺管理及控制。

第三条本制度遵循安全第一、质量至上的原则，确保工程机械生产的稳定性和安全性。

第四条工程机械生产工艺管理制度的贯彻执行，由企业生产部门全面负责。

第二章生产工艺管理第五条工艺管理包括技术工艺设计、技术文件编制、工艺流程管理等。

第六条工艺设计应当遵循国家相关标准和规范，确保生产过程稳定可控。

第七条技术文件必须真实准确，包括工艺流程、零部件图纸、装配图纸等。

第八条工艺流程管理应当明确每个工序的工艺要求、加工方法、设备要求等。

第九条工艺管理应当保证原材料的质量和进厂检验，确保生产环节无缺陷。

第十条生产工艺管理应当强调团队协作，确保技术人员的培训和技能的提升。

第三章生产过程控制第十一条生产过程控制是保证产品质量的关键环节，应当实施全程控制。

第十二条生产过程控制应当加强设备维护和保养，确保设备的正常运转。

第十三条生产过程控制应当建立工艺修正机制，迅速发现问题并加以解决。

第十四条生产过程控制应当进行班组长、操作工和技术人员的交流沟通。

第十五条生产过程控制应当明确责任，确保每个环节的责任落实。

第四章质量管理第十六条质量管理是工程机械生产工艺管理的重要组成部分，应当严格执行。

第十七条质量管理应当建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量职责、质量标准等。

第十八条质量管理应当进行质量检测和质量跟踪，及时发现问题并纠正。

第十九条质量管理应当建立质量奖励机制，激励员工提高产品质量。

第二十条质量管理应当加强对供应商的管理，确保原材料的质量。

第五章安全管理第二十一条安全管理是保障生产工艺的稳定性和安全性的重要保障。

第二十二条安全管理应当建立安全生产制度，包括安全教育、安全培训等。

第二十三条安全管理应当定期进行安全检查，确保生产环境的安全。

第二十四条安全管理应当建立安全应急预案，应对突发事故。

机加工工时定额管理规定第一条：制订本制度的目的：1. 提高员工的工作效率，调动员工的工作积极性，实现按劳分配，多劳多得。

2.让所有的员工清楚自己当天的工资所得，将计件工资透明化。

3.2 计件方式必须公平，公正，公开，合理。

第二条：适用范围本车间所有生产人员。

考核方案3.1 取消员工现有的岗位工资系数差别,员工实际岗位工资按照每月工时多少发放.3.2 工时定额发放工时定额由工时员参照标准工时，结合工序制造过程中的实际情况来制定工时票，并随工艺文件一起下发到分厂。

班组长接到工时票及工艺文件后，发放给每位加工人员。

3.3工时票的管理工时票是衡量员工工作量的主要凭证。

持票员工应妥善保存好工时票，不得丢失、损坏。

各班组在接到每个产品的工时票后，应根据产品的特点、人员分配及设备等各方面因素将工时票随产品工序一起分配下去，产品工序完成后，工时票应经各班组长、库管员、检验员签字后，方能生效。

若一道工序由多人共同完成时，在交回工时票时应注明工时实际分配数。

没标注时，则该道工序所有工时归交票人；若只注明人员，则按人数进行均分。

3.4 工时票的回收持票员工应在每月26－25日将签字齐全的工时票交给厂长，由厂长统一整理后交工时员。

工时票由工时员统一核算，并以报表的形式在18日进行公布当月分厂工时情况。

3.5 补充工时补充工时是指实际核算工时与定额工时相差太大或特殊情况下工时核定标准未列入的工作量，而进行调整、追加的工时。

补充工时必须经工时员核对，班组长审核，并经厂长批准后方能生效。

3.6 辅助工时若一道工序需要辅助人员在给工时时应注明辅助工时的多少。

3.6 基础工时每位员工每月必须完成的工时, 此工时纳入每月的工时考核.四. 考核办法4.1 基础工时根据目前生产实际情况，初步设定基础工时为200h。

4.2 超额工时超额工时纳入员工当月岗贴考核。

如超额工时超出实际当月岗贴总数超出部分用年底奖金补齐。

4.3 工时基数根据现有情况工时基数暂定为2元/h。

机械加工工艺规程的格式及内容机械加工工艺规程的格式及内容一、机械加工工艺规程的作用经审定批准的工艺规程是工厂生产活动中关键性的指导文件，它的主要作用有以下几方面：1、是指导生产的主要技术文件生产工人必须严格按照工艺规程进行生产，检验人员必须按照工艺规程的要求进行检验，一切有关于生产人员都须一、机械加工工艺规程的作用经审定批准的工艺规程是工厂生产活动中关键性的指导文件，它的主要作用有以下几方面：1、是指导生产的主要技术文件生产工人必须严格按照工艺规程进行生产，检验人员必须按照工艺规程的要求进行检验，一切有关于生产人员都须严格执行工艺规程，不容擅自更改，这是严肃的工艺纪律。

否则，可能造成废品，或产品质量及生产效率下降，甚至会引起整个生产过程的混乱。

但是，工艺规程也不是一成不变的，随着科学技术的发展和工艺水平的提高，今天合理的工艺规程，明天也可能落后。

因此，要注意及时把广大工人和技术人员的创造发明和技术革新成果吸收到工艺规程中来，同时，还要不断吸收国内外业已成熟的先进技术。

为此，工厂除定期进行“工艺整顿”，修改工艺文件外，经过一定的审批手续，经过一定的审批手续，也可临时对工艺文件进行修改，使之更加完善。

2、是生产组织管理和生产准备工作的依据生产计划和制订，产品投产前原材料和毛坏的供应，工艺装备的设计、制造与采购，机床负荷的调整，作业计划的编排，劳动力的组织，工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。

3、是新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定的。

除此之外，先进的工艺规程起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

二、制订机械加工工艺规程的原则制订艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。

机加工工时定额定义及计算机械加工时间定额前言1、合理得零件加工时间定额,就是正确得反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬得基本数据、2、机械加工得时间定额,就是计划设备与工人数量得基本依据。

3、机械加工时间定额得合理与否,它客观反映生产技术水平得高低。

4、机械加工时间定额,使生产技术管理得基本要素、机械加工时间定额与其组成1、什么就是机械加工时间定额？它就是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定得时间。

２、时间定额得组成:(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——就是指直接改变工件尺寸、形状与表面质量所需要得时间。

它包括刀具趋近、切入、切削与切出得时间。

(2)、辅助时间(Tｆ)——用于某工序加工每个工件时,进行各种辅助动作所消耗得时间。

包括装卸工件与有关工步得时问、如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗得时间。

(3)、布置工作地、休息与生理需要得时间(Tbｘ)-—指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗得时间。

其中包括阅读交接等,检查工件,机床,对机床进行润滑与空运转,更换与修磨刀具,检具与刃具,清理切屑,工作前取出与工作后归还工具,交班前擦拭机床,清理工作场地,填交接班纪录及工作时间内允许必要得休息与生理需要得时问。

为了计算方便,根据加工复杂程度得难易,按操作时间得百分比来表示。

(4)、准备终结时间(Tｚz)——就是指工人在加工一批工件得开始与结束时间所做准备工作与结束时所消耗得时间、包括熟悉图纸,工艺文件,进行尺寸换算,借还工具、夹具、量具、刃具,领取毛坯,安装刀杆、刀具、夹具,转动刀架,修整砂轮,点收零件,调整机床,首件检查,加工结束时清理机床,发送成品等。

一般情况,准备与终结时间分固定部分与另加部分、固定部分就是指一批零件加工前必须发生得时间。

另加部分就是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间、加工一批零件只给一次准备与终结时间。

3、机械加工时间定额得计算(1)、中批以上td=(tj+ｔf)×(1+Ｋ％)+tzz/N(２)、单件小批td=tｊ×(１+Ｋ％)+tbｘ＋tzz式中,td—-单件加工时间定额(ｍin) tj——机动时间(ｍin)tbx——布置场地与休息与生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx与tzz占tｊ得百分比N——生产纲领-—相同一批零件数辅助时间得确定1、确定原则(1)、辅助时问得长短与工件与机床规格大小、复杂程度成正比。