轮胎生产硫化氮气系统

1 绪论近年来，随着我国汽车工业的发展，与之处于同一产业链的轮胎工业也得到了相应的提高，但综观我国汽车轮胎配套的子午化率与国外发达国家还是有一定的差距，存在这种差距的原因有很多，其中最关键的原因之一就是生产设备的跟不上。

在现代科学技术的许多领域中，自动控制技术起这愈来愈重要的作用，自动化水平也越来越高。

轮胎硫化过程是轮胎制造过程中的一道重要工序，其硫化效果是影响轮胎质量的关键因数之一。

随着我国制轮胎行业规模的不断发展，轮胎呈现出种类数目不断增多与剂型不断丰富的局面。

尤其是轮胎硫化质量的不断提高，对轮胎硫化技术提出了更高的要求，特别是对轮胎硫化机提出了更新更高的要求。

在当前各种多功能全自动硫化机逐渐进入各轮胎制造企业的情况下，人们有必要对国产轮胎硫化机的应用现状及发展作进一步探讨。

1.1 我国轮胎硫化机的发展历程我国早期的轮胎硫化硫化工序主要是采用手工硫化，后来随着科学技术的发展，人们逐渐采用机械化硫化。

我国最早使用的硫化机主要是从国外进口的，20 世纪70 年代中期，制轮胎厂就曾经进口过意大利硫化的全自动硫化机，但由于当时我国硫化材料的质量及硫化制作工艺等都达不到机器硫化的要求，使得全自动硫化机一直无法正常使用。

所以，全自动硫化机在我国的应用一直无法得到广泛的推进，以致我国轮胎硫化在很长的一段时间内不得不放弃自动硫化机而采用手工操作，使硫化硫化效率极端低下。

20 世纪80 年代后，相关技术水平获得了飞速发展，轮胎硫化材料的质量及硫化制作工艺等方面的技术有了明显的进步，全自动硫化机开始得到了应用与推广。

也正是此时，轮胎硫化机改变了国外产品一统天下的局面，国产轮胎硫化机开始面市并获得了广泛的应用。

汽车轮胎的硫化从50年代起推广应用了胶囊定型硫化机。

硫化室内径在65"以下的轮胎,即全部乘用车轮胎和轻型、中型卡车轮胎的硫化基本上都采用双模定型硫化机。

65"以上的则采用单模定型硫化机或硫化罐。

轮胎加工中氮气的循环纯化系统设计王保志，聂宗瑶（安徽城市管理职业学院，安徽 合肥 230601）摘要：为了降低轮胎制造加工中所需氮气的价格，设计了一套氮气循环纯化系统。

该系统利用专用管道把动力中心供出的硫化氮气在完成硫化后排出的气体连接到动力中心，运用PID 控制技术手段实现全自动净化、纯化、增压后循环利用。

实现氮气用于硫化及定型的使用成本从0.47 元/m 3降至0.171 元/m 3。

关键词：汽车轮胎；氮气；循环回收；纯化；PID中图分类号：TP271+.4 文献标志码：A 文章编号：1671-0436（2021）01-0022-05收稿日期：2020-07-24基金项目：安徽高校自然科学研究项目（KJ2016A012）；安徽省高等学校省级质量工程项目（2016jyxm0040）作者简介：王保志（1978— ），男，安徽界首人，讲师，主要研究方向为计算机科学、信息化系统。

第 34 卷第 1 期2021 年 2 月常州工学院学报Journal of Changzhou Institute of TechnologyV ol. 34 No. 1Feb.2021doi:10.3969/j.issn.1671-0436.2021.01.006在资源保护意识整体增强，环保科技得到重视的情况下，轮胎制造企业为了满足时代需求，改变了已有的定型以及加工形式。

在车用轮胎行业中，制造企业全面使用和推广氮气硫化、氮气定型和氮气充胎的工艺，在极大地提高轮胎品质的同时降低了加工成本[1]。

在此背景下，研究氮气的循环回用技术，对汽车轮胎加工行业具有缩减成本、提高环保和加强安全三重意义。

1 轮胎加工中氮气的作用氮气的物理特性十分稳定，是一种不可燃的无毒害气体且化学性质不活泼。

因此，氮气被作为一种常用的保护气体，普遍应用于冶金、化工、食品、医药、电子、磁材、热处理、轮胎、航空等行业。

采用过热水（即过饱和蒸汽充装的高温高压水汽混合液）对轮胎进行硫化和定型是传统轮胎加工工艺的主要方式之一，充氮硫化和定型是当前轮胎加工工艺的主要方式。

文编号：WSJ—首届金蓝领培训（维修钳工）技师论文轮胎硫化机氮气硫化温度场分布改造作者：江洪洋三角轮胎股份有限公司评审组意见：（签章）轮胎硫化机氮气硫化温度场分布改造[摘要]本文介绍国外氮气轮胎硫化工艺在国内引进过程中存在的问题并针对硫化机部分存在问题进行研究、改进提高轮胎氮气硫化工艺的质量。

[关键词]橡胶轮胎、氮气硫化、硫化机、缸盖、温度场一、氮气系统在轮胎硫化工艺中的流程（附图）：氮气轮胎硫化工艺目前属于国际先进工艺，该工艺具有节能、环保的特点，使用该工艺生产的产品性能稳定质量好，我公司在2004年6月引进该系统，工艺流程如下：由空压机房的数台空压机提供的洁净、干燥的压缩空气，压力0.9Mpa,输送到缓冲罐稳定之后进行进一步的三级过滤，然后输送到制氮机，通过制氮机利用PSA分子筛置换反应，将空气中的氧气去除，这样就得到99.9%较高纯度的氮气，氮气进入氮气储罐，通过增压机将氮气增压至2.4Mpa-2.8MPa 后,供硫化机使用，硫化回收氮气通过过滤器将杂质去除，进入回收储罐将部分水分离，分离后氮气经过进一步冷却、水分离、再冷却后供硫化机定型使用。

二、硫化机在使用过程中存在的问题：因氮气硫化工艺在国内应用尚属首次，部分工艺参数尚在摸索中，我们在跟踪氮气硫化生产的轮胎时发现，轮胎的上胎肩位置有开裂问题，进一步检查发现上胎肩位置存在过硫，下胎肩硫化程度不够，造成严重的质量隐患，经过多次对比检查，上下胎肩硫化差异高达50%，因此，该问题成为制约轮胎质量的关键因素。

三、针对以上问题，我们成立攻关小组，从硫化机硫化罐的结构原理进行原因查找，分析如下：首先介绍一下轮胎的硫化过程（如下图）胎胚成型后装入硫化罐，胎胚的内部装有胶囊，在胶囊内通入高温、高压蒸汽，通过胶囊传热将胎胚内部升温硫化；胎胚的外部是花纹块，花纹块外的锅罩也通入高温蒸汽，热量通过花纹块传递到胎胚的外面；如此使整个胎胚均匀升温硫化。

现在，问题主要集中在上下胎肩靠近胶囊的一侧，经过对该部位进行测温仪检测，上胎肩位置温度较高，温度差能够达到40℃，该系统设计的初衷是为热水硫化设计，与现在使用的氮气硫化工艺区别在于使用的介质不同，现将氮气硫化工艺介绍一下：硫化开始后，从缸盖的喷射口喷出高温蒸汽，分别以8 °和15°喷射角斜向上喷出，喷出蒸汽经过胶囊阻挡换热后，冷凝水回流，延冷凝水回收口流回，5-10分钟后，充入高压氮气进行保温保压，蒸汽、冷凝水排切断。

全钢工程机械子午线轮胎氮气硫化工艺的探讨引言：工程机械子午线轮胎是工程机械重要的部件之一，其性能的优劣直接影响到工程机械的使用效果和安全保障。

而轮胎的硫化工艺则是制造高品质轮胎的核心环节之一、然而，传统的硫化工艺使用空气作为气体源进行硫化过程，可能会造成轮胎内部高温、氧气和湿气的存在，从而降低轮胎的使用寿命。

针对这个问题，一些工程机械轮胎生产商开始尝试使用氮气作为硫化过程中的气体源，以期提高轮胎的性能。

本文将对全钢工程机械子午线轮胎的氮气硫化工艺进行详细探讨。

一、传统空气硫化工艺存在的问题：1.高温：传统空气硫化工艺中的氧气会造成硫化过程中的高温，这会导致轮胎内部胶料和帘线的老化，降低轮胎的使用寿命。

2.湿气：硫化过程中空气中也会含有湿气，湿气会使轮胎胶料中的硫化剂受潮，降低硫化效果，影响轮胎的品质。

3.氧气：空气中的氧气会导致胶料和帘线的氧化，使得轮胎失去弹性，容易开裂。

二、氮气硫化工艺的优势：1.降低温度：氮气硫化工艺中使用的氮气可以有效降低硫化过程中轮胎内部的温度，减少胶料和帘线的老化程度，延长轮胎的使用寿命。

2.去除湿气：氮气的干燥特性可以有效去除硫化过程中轮胎内部的湿气，保证硫化剂的效果，提高轮胎的品质。

3.去除氧气：氮气中不含氧气，可以防止轮胎胶料和帘线的氧化，保持轮胎的弹性，减少开裂的风险。

三、氮气硫化工艺的应用：在实际生产中，氮气硫化工艺已经被一些工程机械轮胎生产商广泛应用。

1.硬件设备投入：需要向生产线中引入氮气供给系统，以及相应的氮气储存设备。

2.工艺优化：针对硫化工艺的各个环节进行优化，确保氮气的纯度和稳定供给，使得硫化过程更加稳定可靠。

3.测试验证：在实际生产中，需要对使用氮气硫化工艺的轮胎进行性能测试和使用寿命验证，确保工艺的有效性和稳定性。

结论：氮气硫化工艺对于全钢工程机械子午线轮胎的制造具有重要意义，通过降低硫化过程中的温度、去除湿气和氧气，可以提高轮胎的使用寿命和品质。

轮胎硫化机工作原理
轮胎硫化机是一种用来加热和硫化轮胎的设备。

它的工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 准备工作：将需要硫化的轮胎放置在硫化机的工作台上，并调整好硫化机的温度和硫化时间。

2. 加热：启动硫化机，通过电加热或者燃气加热系统将硫化机的温度提升到一定的设定温度。

加热过程中，轮胎会被加热到与硫化温度相适应的温度。

3. 硫化：当硫化机达到设定温度后，将轮胎放入硫化机内进行硫化。

硫化是指轮胎中的硫化剂和橡胶发生化学反应，形成硫化网络，使橡胶变得硬而有弹性。

硫化过程中，轮胎会被保持在一定温度下一段时间，以确保硫化反应充分进行。

4. 冷却：硫化完成后，关闭硫化机的加热系统，让轮胎在硫化机内自然冷却。

冷却过程中，轮胎温度逐渐降低，硫化反应稳定并完成。

轮胎硫化机的工作原理就是通过加热轮胎并控制硫化温度和时间，使橡胶与硫化剂发生反应，从而完成轮胎的硫化过程。

这个过程可以增强轮胎的耐磨性、耐热性和弹性，提高轮胎的使用寿命和性能。

目前，采用如图1所示的带胶囊的硫化设备，用气体作为加热和加压介质硫化汽车轮胎等橡胶制品的方法得到了应用。

将生胎(图中所示制品为汽车轮胎b)放到模具a中，胶囊c采用充气定型，轮胎b的形状同模具a内部形状一致后，关闭模具a。

接着，蒸气作为加热介质从供汽口e吹入，从蒸汽室中心较低位置水平方向进入f，轮胎被加热、加压。

供汽口e 位于硫化设备中心，与供汽通道d互通。

当轮胎b温度达到预定温度时或经过预定时间后，停止供应蒸汽，通入氮气或类似惰性气体作为加压媒介，直到加热工序结束，气体压力不得低于所供蒸汽压力。

可从同一个供汽口e水平方向供气，也可从另一个供气口水平方向供气，后者专门用于加压媒介，与供蒸汽口e在同一高度，与通道d互通，或与另一供应通道互通，使气体进入胶囊内腔f，因而轮胎b的温度可以保持在预定温度。

在上面的工艺设备中，蒸气从蒸汽室中心下部位置沿水平方向吹入，蒸汽冷凝水积聚在轮胎b底部表面较低段排不出去，阻碍了底部胎侧加热。

内部压力增高减少了蒸汽流入量，因而削弱了内部蒸汽流。

内部蒸汽流速降到几乎为零时，湿蒸汽形成水滴向下滴，同时保持过热状态的其他蒸汽由于相对较小的比重向上升高，在轮胎b的垂直方向就形成了温差。

此外，由于温度比蒸汽低一些的加压气体(惰性气体)，同蒸汽一样，从位于轮胎内下部的喷嘴水平吹向轮胎较低区段，气体对着吹的部位(如下部胎圈部分等)被冷却到较低温度。

在停止通入加压气体而造成内部压力升高的情况下，由于加压气体比蒸汽比重大，容易沉积于轮胎内部空间f底部，而象底部胎侧和胎圈部位与低温加压气体相接触的底部区段，其温度必然会降低。

另一方面，剩余蒸汽积聚在内部空间f上部，并经绝热压缩，虽然只是很短的时间，但因加压气体是在高压下通入的，因此尽管加压气体温度较低，蒸汽温度仍然升高，上部胎侧被加热到很高温度。

因此，在轮胎内部空间f形成了主要由蒸汽组成的上层g，主要由加压气体组成的中层h，以及由蒸汽冷凝水组成的最底层i。

轮胎的氮气硫化工艺Mathur A N著　涂学忠摘译 为了在竞争激烈的轮胎市场上获得成功,世界各地的轮胎厂都在努力尽可能建立最大的技术和经济优势,同时保持最低的生产成本。

许多轮胎公司十分关注的一个领域是将轮胎的蒸汽和过热水硫化改为以氮气为介质的硫化。

随着轮胎厂对这项技术的许多优点越来越熟悉,他们开始评价能否在其轮胎硫化中使用氮气。

目前,已有70多家轮胎厂使用氮气硫化,而且越来越多的工厂正在试验或评价氮气的应用。

已不再限于几家大公司掌握氮气硫化技术诀窍,世界各地已有越来越多的中、小型企业开始应用这一技术。

几乎所有新建厂和新建流水线都采用氮气作为硫化介质。

采用氮气硫化工艺最主要的优点是可降低生产成本。

过热水硫化需要大量高压热水不断地在厂内循环,与之相比,氮气硫化仅需要少量密闭的气体向胶囊提供高压。

另外,使用氮气清洁、安全和简便。

1　背景传统上使用高压蒸汽有效地硫化轮胎。

但是,优质子午线轮胎具有使用高强力带束层的更为复杂的叠层结构,随着这种轮胎的出现,越来越需要在更高的压力下进行硫化,而这种压力是单用蒸汽硫化无法达到的。

这导致了许多轮胎转而采用过热水硫化。

高压水使轮胎可以在所需高压下硫化,无需相应提高温度。

但是,由于需要较多能量和添置经常要维修的泵、加热器等设备,采用过热水会显著提高生产成本。

轮胎工业后来进行的研究开发导致了将放热气体应用于轮胎硫化工艺。

这一工艺使用蒸汽和放热气体或惰性气体。

这种混合体系在经济上是合理的,但有以下缺点:机械设备易出故障、维修费用高、使用条件有局限性、可能污染环境和设备及管道易被腐蚀。

后来对这种用气体硫化的工艺进行了改进,使用氮气替代放热气体获得了富有成效的结果。

采用在高压下储存的氮气,取消了若干机械设备,提供了一种无氧、无毒、无腐蚀和无反应活性的硫化介质。

它操作成本低,而且使用安全。

2　氮气硫化体系由于氮气具有前面所述的种种优点,世界各地的轮胎公司正在转向或考虑采用这种使用蒸汽和高压氮气的体系。

轮胎硫化电气控制系统设计与制作本文将重点探讨“轮胎硫化电气控制系统设计与制作”的相关内容，包括系统设计思路、主要元件选型、电路连接及逻辑控制流程等方面。

通过本文的介绍，读者将能够深入了解该系统的设计及制作流程，为相关从业人员提供一定的参考和指导。

一、设计思路轮胎硫化电气控制系统的主要功能是对轮胎硫化过程中的温度、时间等因素进行控制，以确保轮胎的硫化质量。

因此，在系统设计时，需要根据硫化工艺流程的特点和硫化机械的性能要求来确定控制方式及各个元件的参数。

具体地说，该系统应该包括测温单元、控制单元、电源单元、通信单元等模块。

其中，测温单元主要负责实现轮胎硫化过程中温度的实时测量和反馈，控制单元则根据测温单元反馈的信息，通过控制器进行逻辑判断和决策，并输出相应的控制信号控制硫化机械的运行。

电源单元主要负责为系统提供稳定可靠的电源，以保证系统正常运行。

通信单元则负责系统内各个模块之间的信息交流和数据传输，以保证系统的协调运行。

二、主要元件选型在确定了系统的设计思路后，接下来需要对各个模块的主要元件进行选择，并基于其特性确定相关参数，以确保系统的稳定性和可靠性。

1.测温单元：测温单元的主要元件是热电偶传感器。

热电偶是通过将两种不同金属连接成一个回路来实现测温的，它能够在不受外界干扰的情况下实现对温度的准确测量，因此非常适合轮胎硫化过程中的温度监测。

在选择热电偶时，需要根据其类型、直径、材质等因素进行综合考虑，以确保测量数据的准确性。

2.控制单元：在控制单元的设计中，需要选用高性能的控制器。

目前市场上常用的控制器有PLC、单片机等，其中PLC 具有稳定性好、功能强大、可扩展性强等特点，因此被广泛应用在工业自动化领域。

同时，还需要综合考虑控制单元的输入输出点数、运算速度等因素，以确保系统的控制精度和响应速度。

3.电源单元：在电源单元的设计中，需要选用稳定性好、输出电压可靠、波动小的电源模块。

同时，还需要根据系统的功率要求来决定电源模块的额定电流、电压等参数，以确保系统的供电能力。