任务1-1挤出造粒生产线

郑州昌威重工机械有限公司挤压造粒生产线介绍一、无干燥挤压造粒生产线工艺：无干燥复合肥生产线工艺又叫做无干燥复合肥生产线工艺，无干燥复合肥挤压造粒指对固体物料施加压力而团聚的干法造粒工艺。

挤压造粒实际用于结晶品，粉状物，有机原料生产，最适用于热敏性物料。

适用物料有：1、肥料：硫酸钾、碳铵、氯化钾、尿素、俄罗斯红钾、NPK复混肥、氯化铵、硝酸钾、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、碳酸氢铵、磁化肥等；2、粉体材料：草酸铁、氰脲酸三聚氰胺、抗氧剂、溴氯海因、氯化钠、二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸钠、氰尿酸、漂粉精、氧化锌、氧化铅、碳酸钾、碳酸锶、氯化钙、磷酸氢钙、偏硅酸钠、正硅酸钠、冰晶石、氟化铝、刹车粉、橡塑助剂、白炭黑、活性炭、铝酸钙、重钙、普钙、光卤石、磷矿粉、稀土、金属粉末、填料、饲料添加剂、砒虫啉、烟酸、烟酸胺、医药中间体、炼钢助剂、融雪剂、环保材料等。

优点：昌威重工的无干燥复合肥挤压造粒机节省能源、干燥、冷却工序，环境无污染，投入小，操作简单易行。

挤压造粒系列可生产碳铵系。

碳铵系复合肥原料稳定，不易挥发，是工艺技术的首要问题。

昌威重工的挤压造粒工序大致包括：原料混合搅拌→粉碎→挤压成型→筛分→料仓→电子定量包装。

所用设备依次为：卧式搅拌机→链式破碎机→对辊挤压造粒机→滚筒筛分机→成品料仓→电子定量包装秤。

二、挤压造粒生产线所用设备：(一)卧式搅拌机昌威重工的卧式搅拌机具有以下优点：●卧式搅拌机是本公司新一代混合设备。

混合均匀度高，残留量少，适合两种以上肥料，添加剂预混料的混合。

●物料得到充分的混合，从而提高了混合均匀度，采用新颖的转子结构，转子与亮体的最小间隙可调至接近零位，有效地减少了物料残留量；能把较大的物料破碎。

●总体结构更加合理，外形美观，操作维修方便。

(二)链式破碎机●LP系列链式破碎机适用于复合肥生产中块状物料的破碎，同时也广泛用于化工、建材、矿山等行业。

●该机在粉碎过程中采用同步转速的高强度耐磨硬质合金链板，进出料口设计合理，破碎物料均匀，不易粘壁，便于清理。

造粒车间工艺流程图一、引言造粒车间是制药工厂中的关键环节之一，主要用于将药物原料转化为固体颗粒状，以便后续的包装和贮存。

本文将详细描述造粒车间的工艺流程图，以便于操作人员和相关人员了解和执行。

二、工艺流程图以下是造粒车间的工艺流程图，包括了主要的步骤和操作要点：1. 原料准备- 原料称量：根据配方要求，将所需原料按照一定比例称量。

- 原料检查：对原料进行外观、颜色、气味等方面的检查，确保原料的质量符合要求。

2. 制粒过程- 混合：将称量好的原料进行混合，以确保药物成份均匀分布。

- 研磨：将混合好的原料进行研磨，使其达到所需的颗粒大小。

- 湿法造粒：将研磨好的原料与粘结剂一起加入造粒机中，通过湿法造粒的方法将原料转化为颗粒状。

- 干燥：将湿法造粒后的颗粒进行干燥，以去除多余的水分。

3. 筛分和包装- 筛分：将干燥后的颗粒进行筛分，以去除不合格的颗粒。

- 包装：将筛分好的颗粒根据包装要求进行分装，通常采用自动包装机进行操作。

4. 清洁和消毒- 清洁：定期对造粒车间进行清洁，包括地面、设备、工作台等的清洁。

- 消毒：定期对造粒车间进行消毒，以确保无菌环境。

5. 记录和报告- 记录：对每一个步骤进行记录，包括原料的批次号、操作人员、时间等信息。

- 报告：根据记录的数据生成相应的报告，以便于管理人员进行分析和决策。

三、数据示例以下是一个示例数据，用于说明造粒车间的工艺流程中的一些关键数据：- 原料称量：A药物100g，B药物200g，C药物50g。

- 原料检查：外观正常，颜色无异物，气味符合要求。

- 混合：将A、B、C药物按比例混合，混合时间10分钟。

- 研磨：将混合好的药物研磨至颗粒大小在100-200微米之间。

- 湿法造粒：将研磨好的药物与粘结剂按比例加入造粒机中，造粒时间30分钟。

- 干燥：将湿法造粒后的颗粒进行干燥，干燥温度80摄氏度，干燥时间2小时。

- 筛分：通过筛网筛分，颗粒大小符合要求的通过，不合格的剔除。

造粒车间工艺流程图一、引言造粒车间是制药工厂中重要的生产环节之一，用于将药品原料通过一系列工艺步骤转化为固体颗粒状的药物制剂。

本文将详细介绍造粒车间的工艺流程图，包括原料准备、混合、造粒、干燥、筛分、包装等环节。

二、工艺流程图以下是造粒车间的工艺流程图：1. 原料准备- 原料接收：原料从仓库中取出，并进行验收和登记。

- 称量：按照配方要求，将不同的原料按比例称量。

- 预处理：对需要进行预处理的原料进行清洁、破碎或筛分等操作。

2. 混合- 混合设备准备：将称量好的原料送入混合设备，如混合机或混合槽。

- 混合操作：根据工艺要求，将原料进行充分混合，确保均匀性和一致性。

3. 造粒- 造粒设备准备：将混合好的原料送入造粒机，如制粒机或挤出机。

- 造粒操作：通过机械力、压力或挤压等方式，将原料转化为固体颗粒状。

- 造粒后处理：对造粒后的颗粒进行冷却、固化或润湿等处理。

4. 干燥- 干燥设备准备：将造粒后的颗粒送入干燥设备，如流化床干燥机或烘箱。

- 干燥操作：通过热风或真空等方式，将颗粒中的水分蒸发，使其达到所需的含水率。

- 干燥后处理：对干燥后的颗粒进行冷却或除尘等处理。

5. 筛分- 筛分设备准备：将干燥后的颗粒送入筛分设备，如振动筛或旋风筛。

- 筛分操作：通过筛孔的大小，将颗粒按照不同的粒径进行分级。

- 筛分后处理：对筛分后的颗粒进行包装前的处理，如除尘或静电消除。

6. 包装- 包装设备准备：将筛分后的颗粒送入包装设备，如自动包装机或手动包装台。

- 包装操作：将颗粒按照包装要求进行包装，如装入瓶子、袋子或胶囊中。

- 包装后处理：对包装好的药物制剂进行质量检查，并进行标签贴附和包装箱封箱等操作。

三、总结造粒车间的工艺流程图涵盖了原料准备、混合、造粒、干燥、筛分、包装等关键环节。

通过严格按照工艺流程图进行操作，可以确保药物制剂的质量和一致性。

同时，对于每个环节中的设备和操作要求，也需要根据具体的药物制剂和工艺要求进行调整和优化。

挤出造粒的工艺路线
挤出造粒是一种将物料通过挤出机进行加热、熔化、挤压和剪切，从而形成颗粒状的工艺方法。

以下是一种常见的挤出造粒的工艺路线：
1.原料准备：将需要造粒的物料进行粉碎和筛分，确保物料大小均匀。

2.挤出机设备准备：选择适合的挤出机设备，根据物料的特性和要求选择合适的螺杆结构、温度控制系统等。

3.进料和加热：将准备好的物料通过进料口输入挤出机，同时，利用加热系统对挤出机进行加热，使物料熔化。

4.挤压和剪切：通过挤出机内的螺杆旋转运动，挤压和剪切物料，使其在挤出机内形成均匀的熔融状态。

5.颗粒形成：在挤出机的出口部分设置模具或刀片，对熔融物料进行剪切、压裁，形成颗粒状。

6.冷却和固化：将形成的颗粒通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成为不易粘连的颗粒。

7.分离和收集：通过筛分设备将颗粒与未达到要求的物料或杂质分离，收集纯净
的颗粒产品。

8.包装和储存：对收集到的颗粒产品进行包装，以保证产品的质量和保存期限。

需要注意的是，挤出造粒的工艺路线可以根据不同的物料特性和要求进行调整和改进，上述所提供的路线仅供参考。

一、实验目的1. 了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程；2. 掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程；3. 学习PVC挤出工艺条件及参数对造粒效果的影响；4. 分析挤出造粒过程中可能出现的故障及解决方法。

二、实验原理挤出造粒是将热塑性塑料熔融后，通过挤出机挤出成型，再经冷却、牵引、切割等工艺制成颗粒状原料的过程。

本实验以PVC（聚氯乙烯）为主要原料，通过挤出造粒实验，观察不同工艺参数对造粒效果的影响。

三、实验材料与设备1. 实验材料：PVC树脂、稳定剂、润滑剂等；2. 实验设备：双螺杆挤出机、口模、冷却水槽、牵引机、切割机、电加热器、实验台等。

四、实验步骤1. 按照配方要求，将PVC树脂、稳定剂、润滑剂等原料进行混合；2. 将混合好的原料放入双螺杆挤出机，启动挤出机进行加热熔融；3. 调整挤出机工艺参数，如温度、转速、压力等，观察造粒效果；4. 当造粒效果达到预期时，关闭挤出机，停止实验；5. 收集造粒颗粒，进行外观和性能检测。

五、实验结果与分析1. 温度对造粒效果的影响实验结果显示，温度对造粒效果有显著影响。

随着温度的升高，PVC树脂的熔融度增加，挤出机口模处的熔融料流变均匀，造粒颗粒表面光滑，尺寸均匀。

但当温度过高时，PVC树脂会发生降解，造粒颗粒表面出现气泡、变色等现象。

2. 转速对造粒效果的影响转速对造粒效果也有一定影响。

转速越高，挤出机口模处的熔融料流速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。

但转速过高会导致熔融料流不稳定，造粒颗粒出现扭曲、变形等现象。

3. 压力对造粒效果的影响压力对造粒效果的影响主要体现在挤出机口模处的压力。

压力越大，熔融料流越稳定，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。

但压力过高会导致挤出机负荷过大，增加能耗。

4. 牵引速度对造粒效果的影响牵引速度对造粒效果也有一定影响。

牵引速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。

但牵引速度过快会导致造粒颗粒变形、破碎等现象。

挤出造粒操作规程一、操作安全1.操作人员必须参加相关安全培训，并具备相关的操作技能和经验。

2.在操作区域内设置明显的安全警示标识，禁止无关人员进入。

3.确保操作区域的通风良好，以避免产生有害气体积聚。

4.操作人员必须佩戴符合规定的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。

5.在操作过程中，严禁吸烟、饮食等不当行为，以防发生意外。

二、设备准备1.在进行挤出造粒前，必须对设备进行检查，确保机械设备、电气设备等正常运行。

2.对挤出机进行充分清洁，彻底清除上一次生产残留物，并进行润滑保养。

3.确保挤出机内部及外部的各种传感器、电阻等设备正常工作并校准。

4.根据生产需求，准备好所需的原料、助剂、模具等，并按照相关标准进行检验和验收。

三、操作步骤1.将待造粒的原料通过输送设备进入挤出机内，调整好进料速度和压力。

2.打开挤出机的电源开关，并按照相关工艺参数设置好挤出机的运行参数，如温度、压力等。

3.预热挤出机，使其达到设定温度，并保持一定的稳定时间。

4.启动挤出机的主机，开始挤出造粒操作。

根据不同的原料特性和工艺要求，调整机械参数，如挤出速度、挤压力等。

5.在挤出造粒过程中，及时观察和监控挤出机的运行状态，如温度、压力、产量等，并根据需要进行调整和控制。

6.如果出现异常情况，如温度异常、压力异常等，及时停机处理，并记录相关信息以便后续分析。

7.当完成生产任务时，停止挤出机的运行，关闭电源开关，进行机器的清洁和维护。

四、质量控制1.对原料和助剂进行充分的检验和测试，确保其符合相关标准和质量要求。

2.在挤出造粒过程中，根据生产需求和标准，对挤出机的温度、压力、产量等进行实时监控和调整，以确保产品质量的稳定性。

3.挤出造粒操作结束后，对产品进行质量抽检和检验，确保产品质量符合标准要求。

4.对挤出机的维护保养工作进行定期计划和执行，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。

五、记录和文件管理1.进行挤出造粒操作的相关人员必须做好记录工作，包括设备运行参数、操作过程中的数据和指标等。

挤出造粒工艺记录挤出造粒是一种常用的工艺，用于将粉状或颗粒状物料通过适当的机械压力和剪切力使其形成颗粒。

该工艺广泛应用于化工、药品、食品等行业。

本文将详细介绍挤出造粒工艺的步骤和参数控制。

一、挤出造粒工艺步骤：1.原料准备：将需要制备颗粒的物料准备好，通常是将颗粒状或粉状物料进行筛分和混合，以保证颗粒的均匀性。

2.压力调节：将原料送入挤出造粒机，通过调节进料阀门和出料阀门的开度，控制进料速度和挤出速度，从而控制压力大小。

3.挤出造粒：原料在挤出机内经过连续的挤压和剪切作用，逐渐形成颗粒状。

挤出机通常由螺杆、筛板和切割刀组成，螺杆将原料推送至筛板，筛板上的孔径决定了颗粒的大小，切割刀负责将形成的颗粒切断。

4.干燥和冷却：挤出造粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥和冷却处理。

通常可采用热风干燥或气流冷却的方式，将颗粒的温度和湿度调节到合适的范围。

5.筛分和包装：经过干燥和冷却处理后的颗粒需要进行筛分和包装。

筛分是为了去除颗粒中的不合格颗粒，以保证颗粒的质量。

包装通常采用袋装、罐装等方式，根据不同的需求选择合适的包装材料和包装规格。

二、挤出造粒工艺参数控制：1.进料速度和挤出速度：进料速度和挤出速度决定了挤出机内的压力大小和颗粒的形成速度。

通常需要根据物料的特性和产品质量要求进行调整，过快的进料速度可能导致颗粒不均匀或形成不完整，过慢的进料速度可能导致产量低。

2.挤出机温度：挤出机温度对颗粒的形成和质量有着重要影响。

不同的物料需要不同的挤出温度，通常需要进行试验确定最佳温度范围。

3.切割刀转速：切割刀转速决定了颗粒的尺寸，一般情况下，转速越高颗粒越小。

需要根据产品要求和物料特性进行调整。

4.干燥温度和湿度：干燥温度和湿度的控制直接影响颗粒的水分含量和质量。

过高的温度可能导致颗粒过度干燥，过低的温度可能导致颗粒水分含量过高。

5.筛板孔径：筛板孔径决定了颗粒的大小，需要根据产品要求和物料特性选择合适的孔径。

挤出造粒工艺流程造粒是一种重要的制药工艺，用于将原料粉末压缩成颗粒状。

它主要用于制造制剂，如片剂、胶囊和丸剂。

挤出造粒是其中一种常用的造粒工艺，下面将介绍挤出造粒的工艺流程。

挤出造粒的工艺流程可以分为以下几个步骤：原料准备、混合、挤出和干燥。

首先，进行原料准备。

挤出造粒需要将原料粉末进行一系列的预处理，以确保挤出过程的顺利进行。

首先，需要对原料进行筛选，以去除其中的杂质和非粉末状物质。

然后，对原料进行湿法处理，以提高其流动性和加工性能。

最后，将原料进行干燥，以去除其中的水分。

接下来，进行混合。

将经过预处理的原料粉末与一定的辅料进行混合，以达到所需的成分比例和均匀分布。

混合可以通过机械搅拌器或其他混合设备完成。

混合过程需要控制混合时间和混合强度，以保证最终混合的均匀性。

然后，进行挤出。

将经过混合的粉末放入挤出机中，并通过挤压和剪切的作用，将粉末转化为颗粒状。

挤出机是通过旋转螺杆来产生强大的挤压力和剪切力的设备。

螺杆将粉末从供料区域推向挤出孔，同时通过旋转的运动将粉末挤压出来。

挤出孔的形状和尺寸可以根据产品的要求进行设计调整。

最后，进行干燥。

经过挤出的颗粒需要进行干燥，以去除其中的残余水分，提高其质量和稳定性。

干燥过程可以通过热风或真空干燥的方式进行。

热风干燥是将颗粒置于热风中，通过热风的加热和流动来加速水分的蒸发。

真空干燥则是通过减压的方式，将颗粒中的水分蒸发掉。

干燥的时间和温度需要根据颗粒的性质进行调整，以确保其达到所需的干燥程度。

挤出造粒是一种高效且可控性好的造粒工艺。

它能够将原料粉末压缩成颗粒状，并通过干燥过程去除其中的水分。

挤出造粒过程中，需要注意原料的选取、混合的均匀性和挤出的工艺参数等因素。

只有在这些因素的合理控制下，才能够得到质量稳定的颗粒制品。

挤出造粒工艺的广泛应用，使得药品制剂的生产更加规范和高效。