目视管理与现场改善(152)

现场管理的三大工具现场管理三大工具之一--标准化有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。

请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。

在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。

避免或减少这种危险的法宝就是标准化。

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。

制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。

那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。

改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。

没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

一、标准化的四大目的在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

三、5W1H、思维方法及PDCA法
四、实景拍照及摄像前后对比法
第五章、6S推进组织及推进的步骤
一、推进组织结构及制度章程
二、推进小组工作目标及工作职责
三、推进小组人员素质要求
四、推进小组人员的培训
五、6S推进组织的工作内容
六、6S推进计划的策划及进度控制
七、推进6S的基本步骤
第六章、6S巡查与检讨
一、6S巡查的标准制定
二、6S巡查小组的建立及要求
三、巡查结果公开及透明化
四、如何将6S考核纳入绩效管理当中
五、如何提升员工的执行能力
最后：总结与探讨、问答与交流。

生产管理方法与现场改善生产现场管理与改善(1) [生产管理方法与现场改善]生产管理方法与现场改善简介：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

(2) [生产管理方法与现场改善]生产现场改善技巧注：加群回复我是益友一工艺流程查一查即向工艺流程要效益。

分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

二平面图上找一找即向平面布置要效益。

仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

三流水线上算一算即向流水线要效益。

研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。

消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

四动作分析测一测即向动作分析要效益。

研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

五搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。

据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。

一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。

以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。

目视化管理与现场改善第一章：目视管理概述、定义一、目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果目的——塑造[一目了然]的工作场所管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］等四种能力管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动现场管理六要素： Q(品质) C(成本) S(安全) P(产量) M(士气) D (交期)二、目视管理的定义目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态。

也称：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法原则：视觉化：标示、标识，进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来；界限化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。

要点：要能从远处也能辨认出来；任何人使用都一样方便、一样准确；在想要管理的地方做标示；任何人都容易遵守，也容易更改；易知正常与否，任何人都能看得出来；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境。

三、目视管理的适用范围目视管理的对象必须含盖所有的范围，就生产现场而言，为P(产量)Q(品质) C(成本) D (交期) S(安全) M(士气) ；就现场而言，有两大路线，一为改善体质路线，亦即为增量改善，系设法使作业达到更多的要求。

诸如：更正确的资讯/更简便的手续/更快速的传达另一为合理化路线，亦即为减量改善，系设法使作业达到更少的要求；更短的时间/更小的空间/更低的费用四、目视管理活动的效果及其项目1、提高工作环境的改善从责任区的规化开始，使物品堆放井然有序，通道畅能无阻，到处充满了看板、标示，以塑造一目了然的工作场所，既可提高工作效率、又可减少浪费，主要活动项目如下：（1）场所的地面、通路、墙壁、柱子、屋顶、窗子、架子、柜子、台车、机械等加以着色或编号区分。

现场管理四大工具——定置管理 看板管理 目视管理 标准化现场管理四大工具之一定置管理一、定置管理的含义 定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。

定置管理是“5S"活动的一顶基本内容，是"5S"活动的深入和发展。

二、开展定置管理的步骤 开展定置管理应按照以下六个步骤进行： （一）进行工艺研究 工艺研究是定置管理开展程序的起点，它是对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究，确定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性，分析是否需要和可能用更先进的工艺手段及加工方法，从而确定生产现场产品制造的工艺路线和搬运路线。

工艺研究是一个提出问题、分析问题和解决问题的过程，包括以下三个步骤： 1．对现场进行调查，详细记录现行方法 通过查阅资料、现场观察，对现行方法进行详细记录，是为工艺研究提供基础资料，所以，要求记录详尽准确。

由于现代工业生产工序繁多，操作复杂，如用文字记录现行方法和工艺流程，势必显得冗长繁琐。

在调查过程中可运用工业工程中的一些标准符号和图表来记录，则可一目了然。

2．分析记录的事实，寻找存在的问题 对经过调查记录下来的事实，运用工业工程中的方法研究和时间研究的方法，对现有的工艺流程及搬运路线等进行分析，找出存在的问题及其影响因素，提出改进方向。

3．拟定改进方案 提出改进方向后，定置管理人员要对新的玫进方案作具体的技术经济分析，并和旧的工作方法、工艺流程和搬运线路作对比。

在确认是比较理想的方案后，才可作为标准化的方法实施。

（二）对人、物结合的状态分析 人、物结合状态分析，是开展定置管理中最关键的一个环节。

◆清洁：彻底排除污染源
-------作业台、椅子
-------货架
-------通道
-------设备
-------生活区
◆清洁:稽查与奖惩实施
◆安全:危险预知与预防
案例：工厂定置化管理实施
案例：JIT对生产布局的要求
案例：某财务办公室的管理模式
案例：洗手间清扫检查表
案例：某企业5S活动奖惩机制
案例：精益现场5S改善项目表
训练：看看有可能出现那些危险点？第四章 5S活动的误区
1、常见的误区
误区一
误区二
误区三
误区四
误区五误区六
误区七
案例：管理与赚钱
案例：人员的素质问题
第五章 5S管理氛围的建立
1、管理是修己安人的一个历程
2、三位一体的素养提升
3、个人态度和团队态度的形成
4、全员参与是实现5S管理目标的关键
5、 5S活动成功和失败的注意要点
6、 5S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益案例：员工素养从日常生活习惯培育起
案例：主任罚保安遭报复---- "扶正压邪'
第六章目视化管理
1、目视管理和看板管理
目视管理活动的效果及其项目：
◆提高工作环境的改善
◆提高安全管理的措施
◆提高品质管理的水准
◆提高TPM的水准
◆落实现物管理
◆用看板组织生产的过程
2、目视管理的水准
初级
中级
高级
3、看板的展示
案例：不可倒置的PDCA
案例：不同的地铁设计方案第七章案例分析
1、库房的改善案例
2、制造业5S改善成果案例
3、 5S与目视化管理思考点。

企业车间现场管理的五大基本方法生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是影响企业竞争力的关键因素之一。

生产现场管理的方法与工具，主流的有现场OJT、现场5S管理、现场目视管理、现场改善和现场问题解决方法。

一、现场OJT。

1、所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。

简单地说，就是现场指导。

2、OJT的特点：OJT的特点就是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。

有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。

也被称为“职场内培训”。

OJT的长处在于，可以在工作中进行培训，两不耽误，双方都不必另外投入时间、精力和费用，而且还能使培训和实际工作密切联系，形成教与学的互动。

其短处在于，负责培训的人如果不擅长教育别人，则成果会不理想，而且工作一忙起来，往往就顾不上认真、详细地说明讲解了。

3、OJT的目的：（1）让属下员工能熟练而出色地做好自己的工作。

（2）提高本部门的整体工作业绩。

（3）促进属下的个人能力成长。

（4）通过指导别人，负责培训的人自己也获得能力提高。

4、OJT培训工作要求：（1）首先掌握培训者的工作情况，技能情况。

即熟悉培训对象。

（2）对培训者明确指出培训目标，以及通过培训要让他们达到什么层次标准，即指明培养目标。

（3）明确告诉培训者，现在他们的水平和希望达到的水平之间，差距还有多大。

即指明差距。

（4）明确告诉培训者，为了消除这个差距，实现目标需要在哪些方面学习，怎么学习，学习多长时间。

即给出长期的学习与培训的计划。

（5）进一步做出详细的学习、培训内容项目与日程。

即：做出短期内、阶段性的学习、培训计划。

5、OJT培训工作四步法。

（1）学习准备。

让员工平心静气，告诉他将做何种工作，了解他对该工作的认识，告诉他培训目标，营造学习的气氛，使之进入正确的状态，当然首先是要确定员工有心学习。

本资料由弗布克原创，版权归属弗布克，不可用于任何商业用途，仅可用于个人学习、交流等非商业性用途！4．3 质量改善工具与方法在质量管理中，目视管理、防错法和5S 活动是进行质量改善的有效的工具或方法，班组人员应了解这些工具或方法，以便灵活运用。

4．3．1 目视管理目视管理，是利用形象直观的信息来显示出现场生产活动的一种科学方法。

班组人员了解目视管理并将其用于现场质量管理中，可营造一目了然的状态，也便于迅速而容易地采取措施，防止错误发生。

1．目视管理工具目视管理，其表层意思是一眼即知的管理，需要借助一定的工具和手段才能达到这样的效果，目视管理具体工具及其作用如图4-36所示。

图4-36 目视管理工具及其作用2．目视管理内容班组管理的对象，包括物品、信息和日常工作，目视管理就是以这些对象为2．标签用于生产过程中发生异常时发出信号，包括异常信号灯、运转指示灯等3．信号灯4．操作流程图用于描述作业顺序和操作要点的简明指示书，用于指导生产作业用来标示工具、合格与不合格品等物品的名称、放置场所、数量和其他特性等结合实物或照片，表示生产现场出现的某种不良现象或某种不良行为后果 5．反面教材6．警示线在仓库或其它物品放置处画彩色漆线，用来表示最大或最小库存量用于公示、宣传质量目标和任务目标以及达成情况等信息7．告示板8．看板用于显示生产进度和生产质量状况等生产管理信息用线条画出各类物品的存放区域，便于物品按区域存放1．区域线内容，采用适当的方法进行管理。

其具体内容如表4-8所示。

表4-8 目视管理内容对象目视内容方法示例图片物品管理物品的放置场所采用有颜色的区域线加以区分，使物品整齐有序，避免相互混乱例用蓝色区域线标示桌上物品放置区域物品的名称、数量用标签进行分类标识，避免物品误用，便于领取例用标签标明套筒头的名称、型号和数量物品库存管理采用警示线标识物品最大和最小存量，保证物品及时供应例红色实心线标识料架最小库存量生产作业管理生产操作用操作流程图提示正确操作流程和方式用错误操作反面教材或提醒板防止作业人员出错和遗漏生产进度、作业规范用看板全面反映生产计划、现场管理规范和作业要求等生产质量异常用信号灯或其他标识及时反映质量异常例如气体检测报警仪用红色信号灯报警质量管理质量目标和方针通过公告板宣传质量目标和质量方针质量合格标准通过不合格品和合格品实物或图片显示合格的判定标准产品质量状况通过管理看板发布产品质量状况信息，并用图表进行表示例如通过管理看板显示不合格品的统计信息，或通过不合格品统计图进行展示4．3．2 防错法防错法又叫防呆法，是指在质量缺陷明显的前提下，防止因操作人员不注意而导致错误的方法。

5S与现场目视化管理一、5S理论简介5S，是源自日本的一种管理方法，也被称为“5S整理法”，它包括整顿（Seiri）、整理（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个环节。

5S理论的目的是通过创造整洁、有序、清洁、高效、安全的工作环境，提高工作效率，改善管理。

现在，5S已经成为全球管理领域所普遍认可的管理方法之一。

5S整理法的具体内容：1.整顿（Seiri）：又称清理。

指将工作场所从无用或劣质、多余的物品中清洁出来，将有用物品放在易于取用的地方，以确保可视性、流畅性和最小硬接触。

无用的物品，应予清洗、分类和处置。

2.整理（Seiton）：称整理处理。

指将储物柜、架子等储物设备明确标志和规划，使每个标志和规划清晰明了，以便减少寻找时间，防止返工和错误，并促进设备保养。

3.清洁（Seiso）：指以解决地面、设备和工具等的清洁问题为中心，将工厂、办公室等的环境进行清理。

这就将日常使用的维护工作划分，明确说明全员参与，管理责任明确，从而促进管理活动的效率。

4.清扫（Seiketsu）：指将规划和实施基础管理，继续实现“前三位一同完成”的目标，要求各人的清扫意识和着装意识，并对其进行必要的培训。

这也是一个不断改善、磨合工作方法的过程。

5.素养（Shitsuke）：指制订实施结合本车间合理的连续统一的基础管理工作；并以制度等的手段规定全员的责任和以标准的方式作业的人的管理现场管理的方法。

通过“監控、推动、考核、纠正”四个要素进行，构建5S整洁化体系，实现目标。

二、现场目视化管理现场目视化是指在服务和生产现场使用可视化手段，将数据和信息传达到所有经营当事人的管理方法。

目的是通过信息可视化，使管理者、现场工人和相关参与方快速掌握实际情况，实现现场管理、改善、持续改进和目标达成。

现场目视化管理的10个特点：1.直观性：直观化的信息有助于人们快速了解，并能在最短时间内制定正确的行动。