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注塑模具毕业设计——饭盒体能源化工工程科技专业资料一、设计要求本注塑模具毕业设计的任务是设计一个饭盒模具，以实现小规模生产的需求，并在模具的设计和生产过程中考虑能源化工工程科技的应用，为模具的制造提供更高效、更环保的方式。
设计要求包括：模具的结构设计，制造工艺、生产成本的估算，以及与能源化工工程科技密切相关的节能措施和环保措施的考虑。
二、设计背景随着人们生活水平的提高和食品安全意识的增强，外出就餐逐渐被普通民众所接受，餐饮市场的规模不断扩大。
其中，以饭盒餐为代表的“快餐”式饮食逐渐成为了人们日常饮食的一种重要形式。
而饭盒的普及也引发了对其材料、结构、卫生等问题的越来越多的关注。
注塑模具作为生产饭盒的重要工具之一，具有造型美观、制品精度高、生产效率高等特点，越来越受到餐饮企业的青睐。
但是，注塑模具制造中也存在着一些不可忽视的问题，例如模具制造工艺不完善、模具的材料选择不当以及模具生产过程中的能源浪费等问题，这些问题对模具的制造效率和质量都有着极大的影响。
因此，在本次设计中，我们将会探究一些能源化工工程科技和节能环保措施，以实现更环保和高效的模具制造方式。
三、设计方案（一）饭盒模具的结构设计饭盒模具的结构设计应符合以下要求：1. 制品的形状要符合饭盒的标准尺寸和容积要求；2. 各部件之间应配合紧密，保证模具的正常运转和使用寿命；3. 每一个部件都应简单，容易加工和更换；4. 设计符合注塑工艺要求的防震结构，避免产生碰撞和振动。
（二）制造工艺饭盒模具的制造工艺主要包括以下方面：1. 材料的选择饭盒模具的材料应具有良好的耐用性、抗腐蚀性和抗磨损性，本设计选择使用优质的钢材作为模具的材料。
2. 雕模加工雕模加工是模具制造中的重要环节，通过数控机床等现代化设备对模具进行切削和精细加工，大大提高了模具的制造精度。
3. 模具装配针对雕模加工的结果，进行模具件的组装、调试，以确保组件的精度和可靠性，有效提高了模具的性能。
饭盒模具设计说明书饭盒模具设计说明书一、引言本文旨在详细说明饭盒模具的设计过程、具体操作步骤以及可能遇到的问题及其解决方法。
饭盒模具设计是注塑成型工艺中的重要环节，对于批量生产饭盒类产品具有重要意义。
通过本文，读者可以全面了解饭盒模具设计的相关知识，为实际操作提供指导。
二、饭盒模具概述饭盒模具是一种用于制作饭盒类塑料制品的成型工具。
饭盒模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、外观和质量等因素。
优秀的饭盒模具设计能提高产品的生产效率，降低生产成本，同时保证产品的品质和一致性。
三、设计理念饭盒模具设计的核心原则是实现产品的高效生产和低成本制造。
为实现这一目标，设计时需考虑以下因素：1、材料选择与匹配：根据产品要求，选择合适的塑料材料，并确保材料之间的兼容性。
2、模具结构与工艺：设计合理的模具结构，确保开模、合模、顶出等操作的顺畅，以适应不同的注塑机型号和工艺条件。
3、模具标准化与通用化：提高模具的标准化和通用化程度，便于模具的维护、修理和更换，同时降低生产成本。
四、具体操作步骤1、模具设计：根据产品图纸和要求，进行模具的结构设计，确定分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等关键部分。
2、模具制造：依据设计图纸，进行模具的制造加工，包括钳工加工、电火花加工等。
3、模具组装：将加工完成的模具零件进行组装，形成完整的模具。
4、调试与优化：进行试模，观察产品成型情况，调整模具参数，优化产品品质，确保批量生产的顺利进行。
五、常见问题及解决方法1、浇口尺寸不合适：可能导致制品填充不足或产生喷射、翘曲等问题。
解决方法为调整浇口尺寸，优化填充和流动平衡。
2、出模困难：产品在脱模时遇到困难，可能导致产品损坏或降低生产效率。
解决方法包括优化顶出系统、调整模具温度和改善产品结构等。
3、模具磨损：长期使用可能导致模具磨损，影响产品质量和生产效率。
解决方法包括定期维护和保养模具，以及及时更换磨损零件。
4、产品变形：由于注塑压力、温度或时间不当，可能导致产品变形。
毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：方便饭盒上盖注塑模具的设计专业：模具设计与制造姓名：张XX毕业设计（论文）工作起止时间：2009-11-30————2009-12-08毕业设计（论文）的内容要求：依据方便盒上盖塑料件的材料、尺寸、批量要求，合理制定该塑料件的塑料成型工艺方案，设计模具结构，并提交如下设计资料：1、开题报告（字数2000左右）2、设计说明书（字数8000左右）3、塑料模具总装配图1张（A1）4、塑料模具型腔、型芯或镶件零件图纸2~3张（A2）建议参考书目：《塑料成型工艺与模具设计》屈华昌机械工业出版社 2006 指导教师（签名）：系主任：2009年 11月 20日毕业设计开题报告一、课题设计（论文）目的及意义塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具加工制造和塑件生产等几个主要方面，它需要产品设计师、模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代，不断优化的过程。
随着塑料制品的应用日渐广泛,为塑料模具提供了一个广阔的市场,同时对模具也提出了更高的要求。
模具是工业生产的基础工艺装备。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件都要依靠模具成型。
用模具生产所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产技术水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、企业的效益和新产品的开发能力。
可以说，现代模具工业已经确立了作为一门新兴基础性工业的地位，并且拥有越来越多的市场机遇。
从50年代技术创新推出了螺杆式塑料注射成型机至今已有50多年的历史。
目前在工程塑料业中，80％采用了注射成型。
近年来由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展和提高。
本科课程设计说明书设计题目：方便饭盒上盖注塑模具的设计院系：机械工程学院专业：目录1、课程设计任务书 (1)2、塑件制品及说明 (2)3、设计计算内容及步骤 (3)1）塑件设计 (3)A、塑料品种 (3)B、外观要求 (3)C、壁厚及制件体积计算 (3)D、脱模斜度 (4)2）成型工艺设计 (4)3）模具结构设计 ..................................................... .. (4)4）设计计算 ............................................................ .. (4)A、成型零件的工作尺寸计算 .............................................. (4)B、型腔及模板的刚度及强度计算 ....................................... (5)C、浇注系统设计计算 (6)D、脱模阻力计算 (6)E、模具冷却水道设计计算 (7)5）注射机的选择 (7)A、最大注射量校核 (7)B、注射压力校核 (8)C、锁模力校核 (8)D、流动比校核 (8)E、开模行程及顶出行程校核 (8)6）模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核 (8)A、喷嘴尺寸 (9)B、定位圈尺寸 (9)C、最大及最小模厚 (9)D、模板螺孔尺寸 (9)E、拉杆内间距 (9)7) 模具材料的选择 . (9)8) 编制模具零件机械加工及装配工艺方案 .................... .. (9)4、参考书目及文献 (9)《高分子材料成型模具》课程设计任务书塑件设计图2制件：方便饭盒上盖制件说明：用途：装菜用，并可以与饭盒体合为一体要求：制品要保持光滑，有良好外观材料：聚甲基戊烯－1（TPX）收缩率: 计算收缩率1.5~3%第页共页IV第 页 共 页4）脱模斜度由于材料收缩率较大，按《手册》29页，表2-1选脱模作斜度为：130' 二、成型工艺设计1）合模，加料，加热，塑化，挤压 2）注射，保压，冷却，固化，定型 3） 螺杆嵌塑，脱模顶出 三、模具结构设计1）成型零部件 型腔是直接成型塑件的部分，它由凸模、凹模、推杆等构成。
饭盒注塑模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解注塑模具的基本结构及其在饭盒生产中的应用。
2. 学生能够掌握饭盒注塑模具的设计原理和流程。
3. 学生能够了解并描述注塑模具材料选择、注塑工艺参数对饭盒质量的影响。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行饭盒注塑模具的设计。
2. 学生能够运用CAE软件对注塑模具进行仿真分析，优化设计方案。
3. 学生能够独立完成饭盒注塑模具的设计报告，并进行口头汇报。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对注塑模具设计及制造业的兴趣，激发学生创新意识。
2. 培养学生团队协作能力，提高沟通与交流技巧。
3. 增强学生环保意识，让学生明白模具设计在资源节约和环境保护方面的重要性。
课程性质：本课程为技术学科课程，以实践性、应用性为主，注重培养学生动手操作能力和解决问题的能力。
学生特点：学生为高中年级学生，具备一定的机械制图和CAD软件操作基础，对模具设计有一定了解，但实践经验不足。
教学要求：结合学生特点，课程要求以实践操作为主，注重理论知识与实际应用相结合，提高学生的设计能力和创新能力。
通过课程学习，使学生能够掌握饭盒注塑模具设计的基本方法，并培养其良好的职业素养。
二、教学内容1. 注塑模具基础知识：- 模具的分类及结构- 饭盒注塑模具的组成及工作原理- 注塑模具材料及性能2. 饭盒注塑模具设计：- 饭盒结构分析及模具设计要求- 模具设计流程及注意事项- CAD软件在模具设计中的应用3. 注塑工艺参数及优化：- 注塑工艺参数对饭盒质量的影响- 注塑模具的CAE仿真分析- 注塑工艺优化方法4. 饭盒注塑模具设计实践：- 饭盒注塑模具设计案例分析与讨论- 学生分组进行饭盒注塑模具设计实践操作- 设计报告撰写及口头汇报5. 教学内容的安排和进度：- 第一周：注塑模具基础知识学习，了解饭盒注塑模具的组成及工作原理- 第二周：学习饭盒注塑模具设计，进行CAD软件操作训练- 第三周：注塑工艺参数学习，进行CAE仿真分析- 第四周：分组进行饭盒注塑模具设计实践，撰写设计报告- 第五周：设计报告口头汇报，总结与评价教材章节关联：本教学内容与教材中关于注塑模具设计、CAD软件应用、注塑工艺参数优化等章节密切相关，确保教学内容与课本知识紧密结合。
毕业设计开题报告书
课题名称饭盒的模具设计
学生姓名
学号12
院系、专业机械工程系模具设计与制造指导老师
2008年06 月08日
饭盒注塑模具设计制造
专业模具设
计与制
造
班级学生姓名
一、文献综述
是典型的注塑模具设计，包括材料的选择，塑件结构分析，各零部件的加工制造。
本产品精度要求不高因此难度不高。
二、研究内容及预期目标
内容：利用所学知识和参考文献开始模具的设计与制造
目标：设计出合理的模具并将其完美地制造出来，使之能够很好地投入使用。
三、研究方案
在注塑模的设计制造中,我们不仅要考虑模具工艺各方面的分析，节省时间来提高工作效率。
还要考虑材料的工艺性能，尽可能的创造最大利润。
四、进度计划
序号主要任务时间
1 审批立项。
10.12.01.——12.10
2 下达开题任务并撰写开题报告。
10. 12.10.——12.12
3 开始对模具进行设计制造，并进行课题设
计论文的写作，独立完成初稿。
10. 12.12.——12.20
4 提交中期检查报告(设计或论文初稿) 10.12.21.——12.25
5 完成模具的制作及论文写作等,完善设计10. 12.26.——11.01.05
6 进行论文答辩11. 01.05.——01.10
指导教师签字时间年月日。
为一次性饭盒的整体造型图：形发脆。
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，ABS吸湿强、成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件、壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。
要求塑件精度高时，模具温度可控制在50-60℃。
要求塑件光泽和耐热性时，应控制在60-80℃。
ABS的成型特性与工艺参数如表1.1所示：表1-1 ABS塑料主要的性能指标项目/单位值密度(Kg.dm-3) 1.13——1.14收缩率%0.3~0.8熔点℃130~160热变形温度45N/cm65~98弯曲强度Mpa80拉伸强度MPa35~49拉伸弹性模量GPa 1.8弯曲弹性模量Gpa 1.4压缩强度Mpa18~39缺口冲击强度kJ/㎡11~20硬度HR R62~86体积电阻系数Ωcm1013击穿电压Kv.mm-115介电常数60Hz3.72 注射机的初步拟定2.1 选择注射机根据工厂现有的条件，并考虑到该制品的结构特征，这里初步选择HS150A型注射机，该注射机的技术参数如下表2-1所示。
3 模具结构方案的确定3.1 分型面的确定分型面的选择原则：（1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处。
（2）确定有利于的留模方式，便于塑件顺利脱模。
（3）保证塑件的精度要求。
（4）满足塑件的外观质量要求。
（5）便于模具加工制造。
（6）对成型面积的影响。
（7）有利于提高排气效果。
（8）对侧向抽芯的影响。
综合考虑以上分型面的选择原则，结合制品的结构形状，该塑料饭盒的分型面设计如图3-1-1所示。
表2-1 HS150A注射机主要技术参数表机型MODEL单位HS150A注射重量（按PS计算）OZ11g311Shot Weight ofInjection(ps)螺杆直径mm45注射体积CM3325注射行程mm210注射压力kg/c㎡2300螺杆转速R.P.M.10-190锁模力TON150四柱内空间mm410X410开模行程mm360模板最大开距mm820容模厚度mm203-460顶出力TON 4.5顶出行程mm90油缸容量Litre340电热功率KW10.8电马达功率KW15机身重量TON5付船尺码m 4.8X1.3X23.2 型腔的布局方案的比较与确定型腔的布置方案常用的有两种，第一种方案为平衡式，该方案特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状尺寸均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。
学院毕业设计题目塑料饭盒盒盖模具设计系别机电系专业模具设计与制造班级姓名学号指导教师日期设计任务书设计题目：塑料饭盒盒盖设计设计要求:1.确定合理工艺方案2.设计合理的模具结构3.设计要全面介绍模具的工作原理4.内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高5.模具的设计有效地体现出实用的特色设计进度要求：第一周:确定并上交毕业设计题目第二周:查找资料,相关数据的计算第三周：电子稿的初步整理,装配图草图的绘制第四周:修改数据，继续整理电子稿,装配图电子稿完成第五周:对电子稿中出现的问题进一步计算、设计第六周:毕业设计上交电子稿第七周:毕业设计电子稿打印指导教师(签名）：摘要本次设计的是“塑料饭盒盒盖”，主要介绍了塑料饭盒盒盖的设计思路和加工过程,主要设计的是饭盒盒盖的注塑模的设计,塑料饭盒盒盖具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，是值得人们信赖、喜欢用的产品，它具有非常大的发展前途。
本次设计采用的是注射成形,注射成形是成形热塑加工的主要方法,就是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体,用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出,成为塑料制品。
在设计过程中，首先对塑料饭盒盒盖塑件进行工艺分析,了解此类型塑料的特性、用途等；在对模具的结构进行分析,根据模具的基本结构来进行对模架的选取，然后再对各种相关的工艺参数进行校核,以及根据书上的和图书馆丛书的公式和一系列表、参数等进行对型腔和型芯等的计算，最后进行模具的加热、试模等主要内容。
此次设计不仅使我对书本有了进一步的了解，而且让我了解到许多书本上没有的东西，更让我让我所学到的理论与实际结合起来,这为我以后的工作铺下了重要基础，从而让我在此次设计中收益很多。
关键词：注射成形,彩色,聚苯乙烯目录摘要 ................................................. 错误!未定义书签。
注塑模具毕业设计——饭盒体注塑模具毕业设计——饭盒体一、设计背景随着生活水平的提高，饭盒成为人们生活必须的餐具之一，其品质对于消费者的健康和满意度具有重要影响。
注塑模具是制造饭盒的最常用工艺之一，而饭盒体是饭盒的主要组成部分之一。
因此，本毕业设计针对饭盒体注塑模具进行研究和设计。
二、设计目标本毕业设计的目标是设计出一种制造饭盒体的注塑模具。
该模具应具有以下特点：1.结构合理：模具结构应考虑生产流程、工艺要求以及质量控制等因素，最大化生产效率，同时保证产品的质量。
2.成本经济：优化设计结构，精简生产流程，降低制造成本。
3.使用寿命长：选用高强度、高硬度材料以提高模具耐用性，同时考虑模具的维护和保养。
三、设计流程本毕业设计的设计流程主要分为模具结构设计、模具零件的制造和模具装配等步骤。
1.模具结构设计模具结构设计是模具设计的核心环节，它直接关系到饭盒体的制造效率和质量。
模具结构设计应包括以下步骤：1.确定饭盒体的尺寸：从生产工艺和产品需求出发，确定饭盒体的尺寸，以便设计模具的尺寸和形状。
2.设计模具结构：根据饭盒体尺寸和注塑模具的工艺要求设计注塑模具结构。
模具结构主要包括模具底板、模具芯、模具套等。
3.设计模具零件：根据模具结构图，确定需要制造的模具零件。
通常包括挤出口、冷却水道、移动零件等。
4.优化结构：根据制造厂商的经验和实际运行情况，对模具结构进行优化设计，并进行充分的计算和验证。
2.模具零件的制造在注塑模具制造过程中，需要制造多个零部件，包括模具底板、模具芯、模具套等。
设计过程中应注意以下问题：1.材料选择：根据模具制造的要求，选用合适的材料。
通常选用钢材作为注塑模具的材料。
2.加工工艺：不同的模具零部件需要不同的加工工艺，如车削、铣削、磨削等。
应根据实际情况确定加工工艺。
3.精度控制：模具零部件的精度直接影响饭盒体的质量，因此需要确保每个零件的精度符合要求。
3.模具装配模具装配是在制造模具零部件后，将其安装和组合成完整的模具的过程。
饭盒注塑模设计
一、塑料制品的工艺性分析
如图1所示为饭盒
图1.1饭盒零件图
（1）塑件形状分析
此塑料制品的形状比较简单，整体不带凹槽,型腔可以和四周的槽做成一个整体式的型腔,不用侧向抽芯,给模具带来了方便. 饭盒的注塑材料首先选用ABS，饭盒绝大部分的决定了饭盒的重心的位置的所在。
所以我们必须很好多处理制件壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。
由于饭盒的主体要求牢固实用,生产量较大.主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用一模四腔,利用侧浇口进胶.但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给饭盒的表面带来更多的熔接痕和气孔。
也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。
因为考虑到凹凸模形状的简单，利用整体形式方便脱模，减少了对侧向的抽芯机构.解决这些问题,大大增加了效率.
浇注系统形式和浇口的设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时要遵循如下基本原则：
（1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。
（2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失。
（3）浇注系统设计应有利于良好的排气。
（4）防止型芯变形和嵌件位移。
（5）便于修整浇口以保证塑件外观质量。
（6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
（7）流动距离比和流动面积比的校核。
3.3.1主流道的设计
主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴有一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（俗称浇口套）以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。
一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53-57HRC。
浇口套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。
主流道的设计要点如下：
（1）截面形状为圆形，整体形状为圆锥形。
（2）锥度a=2°--6°一般取（2°--4°）。
（3）小端孔径=喷嘴孔径+（0.5-1）mm。
（4）球面半径=喷嘴球面半径+（1-2）mm。
SR=Sr+（1-2）mm。
（5）主流道长度L尽量短。
（6）内表面粗糙度小于等于0.8微米。
（7）主流道末端与分流道相接处采用圆弧过渡r=1-3 mm。
（8）球面配合高度H=3-5 mm。
该模具的主流道设计如下图3.3.1所示：
图3.3.1浇口套结构图
3.3.2分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
一般开在分型面上，起分流和转向的作用。
分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。
但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。
分流道设计要点：
（1）.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。
（2）.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。
对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。
（3）.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。
（4）.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。
分流道的长度
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。
分流道的断面
分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。
因ABS的推荐断面直径为4.5～9.5(查表5-3)，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。
分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。
分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的份流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。
同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。
该模具设计分流道方案如图3.3.2所示：
图3.3.2分流道的设计方案
3.3.3浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。
其主要作用是：
（1）型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。
浇口截面积约为分流道截面积的
0.03～0.09，浇口的长度约为0.5mm～2mm，取其下限值，然后在试
模是逐步纠正。
常用浇口形式主要分为11种形式：
（1）直接浇口（2）侧浇口（3）扇形浇口（4）平缝浇口（5）环形浇口（6）盘形浇口（7）轮辐浇口（8）爪形浇口（9）潜伏浇口（10）护耳浇口（11）点浇口
该制品选择的是侧浇口。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。
但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。
浇口位置的选择原则：
（1）尽量缩短流动距离。
（2）浇口应开设在塑件壁最厚处。
（3）必须尽量减少或避免熔接痕。
（4）应有利于型腔中气体的排除。
（5）考虑分子定向的影响。
（6）避免产生喷射和蠕动。
（7）不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口。
（8）浇口位置的选择应注意塑件外观质量。
该模具选择如图3.3.3所示：
浇口设计方案如图3.3.3所示
3.3.4冷料穴设计
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。
冷料穴的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。
基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料穴，这类冷料井穴的底部由一个拉料杆构成。
拉料杆装于型芯固定板上，因此它不能随脱模机构运动。
利用球头形的拉料杆配合冷料穴。
该冷料穴如附录三模具总装图所示。
3.4成型零部件系统的设计
此成型零部件的作用是决定塑件的内外表的形状，尺寸和尺寸精度。
其凹模是成型塑件外表面的主要零件；凸模和型芯均是成型塑件内表面的零件，按其结
构不同可分为整体式和组合式两类。
整体式结构牢固，但不便于加工，消耗的模具钢多，维修价格高，主要用于工艺试验模或小型模具上的形状、简单的。
组合式结构便于加工，消耗的模具钢少，维修方便，方法是将型芯单独加工，再镶入模板中，用垫板螺钉紧固。
该模具成型零部件系统采用整体式机构，如附录二型芯与型腔零件图所示。
