铆焊结构件制作通用工艺

结构件焊接通用工艺规范1 定位焊通用操作规范 1.1 焊缝区的修磨焊装前须将焊缝区及距焊缝边缘10mm ～20mm 范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，露出金属光泽，并须去除潮湿。

1.2 零件要求全部零件须检验合格后，方可定位焊。

1.3 工件间相互位置偏移量定位焊焊接零件时，两个焊件的相互位置偏移量应满足下述要求。

1.3.1 钢板对接当板厚≤6mm 时，t ＜1mm ； 当板厚＞6mm 时，t ＜2mm 。

1.3.2 型钢对接2。

型材外轮廓的最大值≤180，t ＜ 1mm ；型材外轮廓的最大值＞180～360，t ＜1.5mm ； 型材外轮廓的最大值＞360～630，t ＜ 2mm 。

型钢对接错边1.3.3 工字梁与箱型梁定位焊工字梁与箱型梁定位焊偏移量见表4。

表1 工字梁与箱型梁定位焊偏移量表2 其他接头的定位焊偏移量要求1.3.6 角焊缝装配不良对于接触承压的焊缝应按照表7中要求执行。

表3 接触承压的角焊缝装配间隙要求1.4 定位焊焊缝要求1.4.1 定位焊时不得在焊缝区以外引弧，定位焊填充材料选用ER50-6焊丝或与构件正式焊接要求一致的填充材料。

1.4.2 定位焊的预热要求：定位焊预热温度与正式焊接时一致。

要求预热的结构件，未预热的定位焊缝应用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。

当选用ER50-6焊丝，并且与构件正式焊接要求不一致时，同样应将定位焊缝用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。

1.4.3 定位焊缝长度及间距要求：当板厚≤4mm ，定位焊缝的长度为12mm ～20mm ，间距为图1.4.7 桁架臂坡口角度及根部间隙的特殊要求 1.4.7.1 钢管对接焊缝，钢管对接焊缝单侧坡口角度为30度，钝边高0～1毫米，根部间隙为2mm ～3mm 。

1.4.7.2 钢管相贯线焊缝钢管相贯线焊缝，作为臂架腹杆、直杆、斜杆的钢管一端的坡口尺寸为：a)管子壁厚＜ 6mm，不开坡口；b)管子壁厚≥ 6mm，均开45°坡口，不留钝边。

铆焊工艺流程铆焊是一种常用的金属连接方法，通过压制和加热的方式将金属件固定在一起。

下面我们来介绍一下铆焊的工艺流程。

首先，铆焊前需要准备好所需的材料和工具。

常用的材料有铆钉和被焊接的金属件，工具包括铆钉枪、气动钻等。

在准备好材料和工具后，进行下一步的工艺流程。

第二步，需要对被焊接的金属件进行处理。

一般情况下，需要对接头表面进行清洁处理，确保无灰尘、油污等杂质，以便于铆钉的固定。

可以使用钢丝刷、气体喷嘴等工具进行清洁。

第三步，确定铆焊位置和钉孔。

根据实际需要，确定铆焊件的位置和数量，然后使用钢尺、卡尺等工具进行测量，将需要钉孔的位置标记出来。

第四步，进行钻孔。

使用气动钻或电动钻等工具，在预定的位置进行钻孔。

钻孔直径要与铆钉直径相匹配，以确保铆钉能够顺利固定在钉孔中。

第五步，将铆钉插入钉孔。

用铆钉枪将铆钉插入钉孔中，通过压制和加热将铆钉固定在被焊接的金属件上。

在加热之前，需要检查一下铆钉是否正确插入，并且固定牢靠。

第六步，进行热处理。

铆焊需要加热使铆钉融化，并能够与金属件接触并润湿。

可以使用气焊枪等工具进行加热。

加热时需要均匀加热，并确保加热时间适当，以免过热或烧焦。

第七步，冷却和固化。

在铆焊完成后，需要等待一段时间进行冷却和固化。

冷却时间根据实际情况而定，一般几分钟就可以。

最后，进行检验和清理。

检验焊接位置是否固定，焊接质量是否合格。

同时，还需要清除铆焊过程中产生的灰尘和杂质。

以上就是铆焊的工艺流程，每个环节都需要严格执行，以确保焊接质量和连接的牢固性。

当然，实际操作过程中还需要根据具体情况做相应的调整和处理。

钢结构件铆焊接通用工艺一．拼料1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。

表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。

2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。

2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm以上的位置，不设过焊孔，并注意避开加劲肋。

如图1示：（图1）2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。

2.3对接焊缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。

3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。

4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表1规定。

表1：焊缝级别一．二级三级允许偏差d（mm）d＜0.15t且≤2.0 d＜0.15t且≤3.05．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；18mm≥厚度＞12 mm的钢板对接, 开单面45°坡口，间隙1～2 mm；厚度＞20 mm以上时，开双面45°坡口，间隙1～2mm。

6．对接前预热要求：6.1环境为常温时，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，对接前应预热，预热温度见表26.2当环境温度低于0°C时，板厚小于25 mm的任何材质的母材，在施焊前在焊道两侧100 mm范围内对母材预热至20°C方可施焊；对板厚大于25 mm的任何材质的母材，按表2预热温度再增加25°C。

7．焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80×80mm。

铆焊件加工技术操作规程（B标准）1、主题人容和应用范围本标准规定了铆焊件加工的操作规程本标准适用于本厂铆焊件的加工2、引用标准YB/JQ 101.10 钢铁企业机修制造通用技术条件焊接结构件GB152 钉孔直径3、加工前准备加工前应熟悉图纸和工艺要求，并准备好所用的设备、工具、样板及量具等。

4、工件加工4．1剪切4．1．1剪切前应核对剪切件的材质，并检查其是否符合剪切机的前切要求。

4．1．2清理现场，检查设备的工作情况，并开车试转，确信良好后方可工作。

4．1．3根据来料选择剪切顺序，调整好合适的剪刃间隙。

4．1．4剪切时要分清各种号料线，并按剪切线的冲印剪切，上剪刃口与剪切线对正。

相对剪切线的允许剪切偏差见表1。

4．1．5多人共同操作，必须密切配合，听从一人指挥。

4．2孔的加工4．2．1孔的加工方法根据工艺要求或加工条件选择，并分清所加工孔在下道工序的用途。

4．2．2钻床加工孔按钻孔的操作规程。

电钻钻孔时，操作人员应互相配合，手应端平，工作需夹紧，钻头垂直于工作表面。

4．2．3铆钉孔的加工按铆接要求确定孔与钉直径关系。

4．2．3．1热铆时钉孔直径应比钉杆直径略大。

钉孔的直径标准见表2。

4．2．3．2冷铆的钉孔与钉杆直径接近。

钻头直径应比铆钉直径大0.5—1mm。

4．2．3．3多层板紧固铆接，钻孔直径按标准孔减小1—2 mm，以备弯曲成形后绞孔修正。

4．2．4筒形件在弯曲前钻孔，孔径比标准孔小1—2mm，以备弯曲成形后绞孔修正。

4．2．5绞孔时必须选好绞削用量和冷却液，且工件要夹正，夹紧力适当，手绞时两手两力要均匀，防止缺陷。

4．2．6攻丝时工件装夹要正确，为提高精度可经常加润滑液。

4．2．7对于装配孔的加工按工艺要求。

4．2．7对于装配孔的加工按工艺要求。

4．3焊接坡口加工4．3．1根据工艺文件详细了解坡口的形式，加工要求。

4．3．2坡口的加工方法按工艺要求，或根据坡口精度要求，加工条件选定。

4．3．2．1风铲加工，风铲头切削角度以50o左右为宜，铲头要适当润滑。

通用铆焊制作规范编制：日期：批准：日期铆焊件、钣金件自由状态下长度尺寸和形位公差一、长度尺寸公差F级（适用于自由公差）适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸，如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等。

二、角度偏差F级（适用于自由公差）焊接结构件角度偏差的公称尺寸以短边为基准边x型钢端双向角度尺寸≤1框架形高度h垂直允许公差△th≤1500≤2500建中心垂直距及水平距对应等距对角线差绝对值应≤5垂直允许公差△t1234三、 焊接结构件的形位公差F 级（适用于自由公差）焊接结构件的直线度、平面度和平行度公差应符合如下（平面度等以短边为基准） 公称尺寸 ＞30 ≤120＞120 ≤400＞400 ≤1000＞1000 ≤2000＞2000 ≤4000 ＞4000 ≤8000 ＞8000 ≤12000 ＞12000 ≤16000 ＞16000≤20000 ＞20000公差1.0 1.5 3.0 4.56.08.010.012.014.016.0属不全加工底面，但需依底面作基准的其他位置加工时，则底面平面度应为零位。

紧固件结合面间隙≤0.8；一般连接板平面度≤1；一般焊接结构件平面度≤3（金加工件）； 区域局部波浪形任何位置每米内允许公差≤3； 边缘轮廓直线度≤、弯曲度≤，属切割和装配轮廓，可整形达图纸要求。

四、 气割的允许偏差，需保证外型轮角完整。

（以数控切割带锯切割等级评足）切割面平面度允许偏差，≤0.04t 且不大于1.5； 割纹深度≤0.15；局部切口深度≤0.5，且可利用区域打磨，≥0.5补焊打磨（表面损伤同）； 切割表面应去除毛刺及熔渣。

（注：手工割规，气割圆，椭圆度≤1，轮廓同上但属不金加工的轮廓）五、钻孔直径允许公差：3＜D≤10 允许公差+0.3；10＜D≤30 允许公差+0.4；30＜D≤50 允许公差+0.5；50＜D≤100 允许公差+0.8；100＜D 允许公差+1.0。

铆工通用工艺标准一、钢材的表面处理焊件表面或在接头处50mm 范围内，需进行表面处理，不得有氧化物和其它污物。

二、钢材的预矫正钢材的平面度、直线度严重超差，影响零件制造精度时，应进行矫正，矫正方法和环境温度应按6.6条的规定进行。

三、放样3.1、按产品图样、备料卡、样板卡等工艺文件要求，按1:1比例在平台或钢板上划线，确定零件尺寸。

样板及样杆的尺寸极限偏差应符合表1的规定。

表1、尺寸极限偏差（mm ）3.2、制作样板样杆和放样号料时,应考虑预留切割余量和焊接收缩量 四、焊接收缩量的确定。

对于箱体，工字形或类似的焊接结构件的焊接收缩量可按①②公式计算： 纵向焊缝的焊件长度收缩量： ΔL= 10001L+0.5n ①横向焊缝的焊件长度收缩量： ΔL= 10001L ②式中: L 焊件纵向(横向)焊缝的总长度,mm;ΔL 焊件纵向(横向)焊缝的收缩量,mm; n 筋板、隔板数量,个。

五、拼接前所需材料的检验5.1、验料前，应核对所有零件的材料、尺寸的正确性，代用材料与代用通知单核对无误。

注意材料的产品标识和状态标识，确认无误后方可操作。

5.2、验料前，对材料变形超过下列规定在各料序、验料前须先予以矫正。

a、钢板、挠度和局部凸凹不平，每1m内不得超过2mm；b、角钢、槽钢、工字钢、方管、圆钢、圆管等的挠度和局部凸凹不平，每1m内不得超过2mm，，并且不能累计单侧弯曲。

5.3、用样板、样杆或用钢尺进行材料检验时，其尺寸极限偏差应符合表2和表3的规定。

表2、零件外形尺寸验料极限偏差（mm）注：相当于轴时公差取负值，相当于孔时公差取正值。

表3、孔心距极限偏差(mm)5.4、在批量生产时，必须严格执行首件检查制度，经授权人检查认定后方可批量下料生产。

六、零件矫正6.1、零件需要矫正时，一般在冷状态下用机械方法进行。

6.2、小型零件可在平台上用手工方法进行矫正，变形较大时，应在热态条件下进行。

6.3、普通碳素结构钢和普通低合金结构钢，在热矫正时，加热温度应控制在（樱红色）700℃～850℃范围内，对于低合金高强度结构钢冷矫正失效时，允许加热矫正，但不允许加热加冷水，加热温度应控制在900℃，加热后应缓慢冷却。

铆焊结构件制作通用工艺前言在我公司生产的产品中，铆焊结构件数量形式多，它的制作质量高低，直接影响整机整线的机械性能和外观，为了规范我公司的铆焊结构件的制作，特制定本工艺。

铆焊结构件从结构上大体分为薄板钣金结构，板类焊接件，轴类焊接件等。

从工艺上划分可分为成形、焊接两大类。

下面就成形和焊接结构工艺性进行说明。

第一章成形工艺第一节、成形工序一、下料（一般分为板料下料、型材下料）1、板料下料根据板材种类、厚度、幅面及形状特征，选择剪板、数控冲、激光切、数控切、水射流等下料方法。

1）工艺内容：a、根据板料的平整情况，确定调平工序，分为平板机平板和手工平板。

根据板料特征，选择下料方式。

b、剪板机剪板时，根据板料的厚度和板种选择，普通剪板机剪板和液压剪板机剪板。

一般可剪范围是碳钢板12mm以下，不锈钢在10mm以下。

c、当需要展开计算时参见表的经验数据，板料载剪的极限偏差执行《秦皇岛烟草机械有限责任公司铆焊结构件未注尺寸公差和形位公差标准》d、下料结束后，变形件还需要二次调平，对非周边机加焊接件，作去毛刺处理。

e、必要时做好下料件的标识。

2、型材下料根据型材截面的大小，选择带据、火焰切割。

1）、工艺内容：a、下料前，对型材进行校直，视情况选择，机械校直、手工校直和火焰校直。

b、下料件的线性公差及位置公差执行《秦皇岛烟草机械有限责任公司铆焊结构件未注尺寸公差和形位公差标准》c、完工后对切口毛刺进行打磨处理。

d、必要时做好下料件的标识。

二、成形成形大致可分为机床压弯、谅制、膜具压制、手工制作等。

1、机床压弯（一般分为划线压弯和数控压弯）1)、工艺内容：a、按照板料厚度、种类、成形角度参照表1确定展开长度，选择合理的压弯顺序，按照对应的上下模进行划线及压弯操作。

（注意膜板的正反面）在批量压弯操作时，首件需要自检、试压合格后再进行批量压制，操作中间要进行抽检，质量的稳定性。

板料直角压弯展开长度修正值表表（一）（mm）（序号1、2、3、8、9、10项可不考虑修正值。

铆焊工艺流程
《铆焊工艺流程》
铆焊工艺是一种常用的连接工艺，适用于需要高强度连接的金属制品，特别是在汽车、航空航天、船舶和建筑等领域。

铆焊工艺结合了铆接和焊接的优点，能够确保连接件的牢固性和密封性。

铆焊工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先，需要准备好待连接的金属件，并清洁表面，确保无污物和氧化物，以保证接头的质量。

2. 铆接准备：将待连接的金属件放置在合适的位置并加以固定，以便进行后续的铆接操作。

同时，准备好铆接设备和工具，如铆钉、铆接枪、气压机等。

3. 铆接操作：将铆钉按照设计要求穿过待连接的金属件，并用铆接枪将铆钉头部压实，形成圆形的铆接头，从而将两个金属件牢固地连接在一起。

4. 检测与修正：连接完成后，需要进行质量检查，确保连接牢固和密封性良好。

如有必要，进行后续的修正和调整。

5. 焊接操作：在铆接完成后，有时需要进行焊接操作，以确保连接的牢固性和密封性。

这一步需要根据具体情况进行操作，确保焊接质量符合要求。

铆焊工艺流程简单易懂，但需要严格按照操作规程进行，以确保连接的质量和可靠性。

在实际操作中，还需要根据具体的材料、工件和环境条件进行调整和优化，以获得最佳的连接效果。

通过正确的铆焊工艺流程，可以确保连接件的牢固性和密封性，满足不同领域对连接质量的要求。