铆焊结构件制作通用工艺

结构件焊接通用工艺规范1 定位焊通用操作规范 1.1 焊缝区的修磨焊装前须将焊缝区及距焊缝边缘10mm ～20mm 范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，露出金属光泽，并须去除潮湿。

1.2 零件要求全部零件须检验合格后，方可定位焊。

1.3 工件间相互位置偏移量定位焊焊接零件时，两个焊件的相互位置偏移量应满足下述要求。

1.3.1 钢板对接当板厚≤6mm 时，t ＜1mm ； 当板厚＞6mm 时，t ＜2mm 。

1.3.2 型钢对接2。

型材外轮廓的最大值≤180，t ＜ 1mm ；型材外轮廓的最大值＞180～360，t ＜1.5mm ； 型材外轮廓的最大值＞360～630，t ＜ 2mm 。

型钢对接错边1.3.3 工字梁与箱型梁定位焊工字梁与箱型梁定位焊偏移量见表4。

表1 工字梁与箱型梁定位焊偏移量表2 其他接头的定位焊偏移量要求1.3.6 角焊缝装配不良对于接触承压的焊缝应按照表7中要求执行。

表3 接触承压的角焊缝装配间隙要求1.4 定位焊焊缝要求1.4.1 定位焊时不得在焊缝区以外引弧，定位焊填充材料选用ER50-6焊丝或与构件正式焊接要求一致的填充材料。

1.4.2 定位焊的预热要求：定位焊预热温度与正式焊接时一致。

要求预热的结构件，未预热的定位焊缝应用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。

当选用ER50-6焊丝，并且与构件正式焊接要求不一致时，同样应将定位焊缝用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。

1.4.3 定位焊缝长度及间距要求：当板厚≤4mm ，定位焊缝的长度为12mm ～20mm ，间距为图1.4.7 桁架臂坡口角度及根部间隙的特殊要求 1.4.7.1 钢管对接焊缝，钢管对接焊缝单侧坡口角度为30度，钝边高0～1毫米，根部间隙为2mm ～3mm 。

1.4.7.2 钢管相贯线焊缝钢管相贯线焊缝，作为臂架腹杆、直杆、斜杆的钢管一端的坡口尺寸为：a)管子壁厚＜ 6mm，不开坡口；b)管子壁厚≥ 6mm，均开45°坡口，不留钝边。

铆焊工艺流程铆焊是一种常用的金属连接方法，通过压制和加热的方式将金属件固定在一起。

下面我们来介绍一下铆焊的工艺流程。

首先，铆焊前需要准备好所需的材料和工具。

常用的材料有铆钉和被焊接的金属件，工具包括铆钉枪、气动钻等。

在准备好材料和工具后，进行下一步的工艺流程。

第二步，需要对被焊接的金属件进行处理。

一般情况下，需要对接头表面进行清洁处理，确保无灰尘、油污等杂质，以便于铆钉的固定。

可以使用钢丝刷、气体喷嘴等工具进行清洁。

第三步，确定铆焊位置和钉孔。

根据实际需要，确定铆焊件的位置和数量，然后使用钢尺、卡尺等工具进行测量，将需要钉孔的位置标记出来。

第四步，进行钻孔。

使用气动钻或电动钻等工具，在预定的位置进行钻孔。

钻孔直径要与铆钉直径相匹配，以确保铆钉能够顺利固定在钉孔中。

第五步，将铆钉插入钉孔。

用铆钉枪将铆钉插入钉孔中，通过压制和加热将铆钉固定在被焊接的金属件上。

在加热之前，需要检查一下铆钉是否正确插入，并且固定牢靠。

第六步，进行热处理。

铆焊需要加热使铆钉融化，并能够与金属件接触并润湿。

可以使用气焊枪等工具进行加热。

加热时需要均匀加热，并确保加热时间适当，以免过热或烧焦。

第七步，冷却和固化。

在铆焊完成后，需要等待一段时间进行冷却和固化。

冷却时间根据实际情况而定，一般几分钟就可以。

最后，进行检验和清理。

检验焊接位置是否固定，焊接质量是否合格。

同时，还需要清除铆焊过程中产生的灰尘和杂质。

以上就是铆焊的工艺流程，每个环节都需要严格执行，以确保焊接质量和连接的牢固性。

当然，实际操作过程中还需要根据具体情况做相应的调整和处理。

钢结构件铆焊接通用工艺一．拼料1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。

表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。

2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。

2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm以上的位置，不设过焊孔，并注意避开加劲肋。

如图1示：（图1）2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。

2.3对接焊缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。

3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。

4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表1规定。

表1：焊缝级别一．二级三级允许偏差d（mm）d＜0.15t且≤2.0 d＜0.15t且≤3.05．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；18mm≥厚度＞12 mm的钢板对接, 开单面45°坡口，间隙1～2 mm；厚度＞20 mm以上时，开双面45°坡口，间隙1～2mm。

6．对接前预热要求：6.1环境为常温时，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，对接前应预热，预热温度见表26.2当环境温度低于0°C时，板厚小于25 mm的任何材质的母材，在施焊前在焊道两侧100 mm范围内对母材预热至20°C方可施焊；对板厚大于25 mm的任何材质的母材，按表2预热温度再增加25°C。

7．焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80×80mm。

铆焊件加工技术操作规程（B标准）1、主题人容和应用范围本标准规定了铆焊件加工的操作规程本标准适用于本厂铆焊件的加工2、引用标准YB/JQ 101.10 钢铁企业机修制造通用技术条件焊接结构件GB152 钉孔直径3、加工前准备加工前应熟悉图纸和工艺要求，并准备好所用的设备、工具、样板及量具等。

4、工件加工4．1剪切4．1．1剪切前应核对剪切件的材质，并检查其是否符合剪切机的前切要求。

4．1．2清理现场，检查设备的工作情况，并开车试转，确信良好后方可工作。

4．1．3根据来料选择剪切顺序，调整好合适的剪刃间隙。

4．1．4剪切时要分清各种号料线，并按剪切线的冲印剪切，上剪刃口与剪切线对正。

相对剪切线的允许剪切偏差见表1。

4．1．5多人共同操作，必须密切配合，听从一人指挥。

4．2孔的加工4．2．1孔的加工方法根据工艺要求或加工条件选择，并分清所加工孔在下道工序的用途。

4．2．2钻床加工孔按钻孔的操作规程。

电钻钻孔时，操作人员应互相配合，手应端平，工作需夹紧，钻头垂直于工作表面。

4．2．3铆钉孔的加工按铆接要求确定孔与钉直径关系。

4．2．3．1热铆时钉孔直径应比钉杆直径略大。

钉孔的直径标准见表2。

4．2．3．2冷铆的钉孔与钉杆直径接近。

钻头直径应比铆钉直径大0.5—1mm。

4．2．3．3多层板紧固铆接，钻孔直径按标准孔减小1—2 mm，以备弯曲成形后绞孔修正。

4．2．4筒形件在弯曲前钻孔，孔径比标准孔小1—2mm，以备弯曲成形后绞孔修正。

4．2．5绞孔时必须选好绞削用量和冷却液，且工件要夹正，夹紧力适当，手绞时两手两力要均匀，防止缺陷。

4．2．6攻丝时工件装夹要正确，为提高精度可经常加润滑液。

4．2．7对于装配孔的加工按工艺要求。

4．2．7对于装配孔的加工按工艺要求。

4．3焊接坡口加工4．3．1根据工艺文件详细了解坡口的形式，加工要求。

4．3．2坡口的加工方法按工艺要求，或根据坡口精度要求，加工条件选定。

4．3．2．1风铲加工，风铲头切削角度以50o左右为宜，铲头要适当润滑。

通用铆焊制作规范编制：日期：批准：日期铆焊件、钣金件自由状态下长度尺寸和形位公差一、长度尺寸公差F级（适用于自由公差）适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸，如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等。

二、角度偏差F级（适用于自由公差）焊接结构件角度偏差的公称尺寸以短边为基准边x型钢端双向角度尺寸≤1框架形高度h垂直允许公差△th≤1500≤2500建中心垂直距及水平距对应等距对角线差绝对值应≤5垂直允许公差△t1234三、 焊接结构件的形位公差F 级（适用于自由公差）焊接结构件的直线度、平面度和平行度公差应符合如下（平面度等以短边为基准） 公称尺寸 ＞30 ≤120＞120 ≤400＞400 ≤1000＞1000 ≤2000＞2000 ≤4000 ＞4000 ≤8000 ＞8000 ≤12000 ＞12000 ≤16000 ＞16000≤20000 ＞20000公差1.0 1.5 3.0 4.56.08.010.012.014.016.0属不全加工底面，但需依底面作基准的其他位置加工时，则底面平面度应为零位。

紧固件结合面间隙≤0.8；一般连接板平面度≤1；一般焊接结构件平面度≤3（金加工件）； 区域局部波浪形任何位置每米内允许公差≤3； 边缘轮廓直线度≤、弯曲度≤，属切割和装配轮廓，可整形达图纸要求。

四、 气割的允许偏差，需保证外型轮角完整。

（以数控切割带锯切割等级评足）切割面平面度允许偏差，≤0.04t 且不大于1.5； 割纹深度≤0.15；局部切口深度≤0.5，且可利用区域打磨，≥0.5补焊打磨（表面损伤同）； 切割表面应去除毛刺及熔渣。

（注：手工割规，气割圆，椭圆度≤1，轮廓同上但属不金加工的轮廓）五、钻孔直径允许公差：3＜D≤10 允许公差+0.3；10＜D≤30 允许公差+0.4；30＜D≤50 允许公差+0.5；50＜D≤100 允许公差+0.8；100＜D 允许公差+1.0。

8
机加-划线
07
按某件图纸划X（数量）-φd（孔径）孔线，若是螺纹孔：X（数量）-Md（螺纹）底孔线
若焊前需将某件的孔或长孔等先加工出来，要先作出此工序
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机加-钻
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钻X（数量）-φd（孔径）孔线，若是螺纹孔：钻X（数量）-Md（螺纹）底孔线、钻某件引孔
若是长孔，钻应改为铣
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装-攻丝
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攻X（数量）-Md（螺纹）螺纹孔
机加-退火
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焊后退火处理
若要求焊后退火处理的，增加有此工序
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机加-划线
07
对于较大的工件，退火后要求划加工面线，以检查有无加工余量，有加工余量的转喷砂；无加工余量的转铆焊校或局部无加工量的要补焊
对于小的或较简单的工件不用此工序，等到喷砂和喷漆完成后一起划线
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结构-校正
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退火后校正
不是所有的工件都需要退火后校正，一般是细长工件退火后会变形，另外，通过划线发现工件变形而加工不起来，需校正。
不是所有的结构件都要打磨焊缝两侧油污锈蚀、喷飞溅液，如，皮带机、简单的结构件，可不考虑
组焊时要考虑翻几次工件，有时为了防止变形，所有的焊缝都要焊一遍后再焊另一遍，这时就要考虑多次翻工件的问题
16
结构-打压试验
26
1.准备：（1）准备试压用的水泵、压力表、管件和管路等工装；
（2）准备试压用的洁净水，温度≥15℃；
23
机加-喷砂
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喷砂处理
有的要求退火，然后喷砂，有的不要求退火，只要求喷砂
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装配-喷漆
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喷底漆、喷底漆和面漆
转机加加工的只喷底漆，不转机加的（或已成成品）要求喷底漆和面漆，图纸只要求喷底漆的除外

18082mm*26500mm*25330 mm。此门架的外廓尺寸大 小在公司生产史上也是首次 生产，且在厂内进行试组装。 如右图所示：
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中信重工机械股份有限公司职代会工作报告 7、 PSZ4000-B 4000t/h半移动式旋回破碎站
整体框架总高约30m、长18m、宽17m（分两层预装）
还有450台门类齐全的进口设备和国产设备及铆焊件大型 油漆室及辅助设备等。
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中信重工机械股份有限公司
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中信重工机械股份有限公司
本发明实现了半自动单、双割炬连续 圆周火焰切割，割炬倾角及圆周直径大小 等参数的灵活可调性，实现了半自动切割 机大、小直径圆周方向切割垂直面、以及 单坡口或双坡口。克服了大直径钢板两块 拼圆达不到直径公差要求，或因孔较多数 控割形后不圆，以及手工气割圆弧面质量 差、尺寸误差大、生产效率低，气割面质 量不能保证的问题。本发明适用于钢板圆 周方向垂直面及坡口的气割、以及垂直面 和坡口同时气割，可高效、高质量的完成 气割工序，减轻操作者地劳动强度。
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立磨类型按粉磨物料分类有三种：矿渣立磨、原料立磨、水泥立磨。规格有 七种：LGMS3218、 LGMC4018（S）、 LGM4521、 LGMS4624、 LGM5024 （Y)、 LGMS5725(K)、 LGM5426。
中信重工机械股份有限公司
数控切割机总计10台，其中有从德国梅萨尔原装进口的 特厚板数控切割机，最大切割厚度达到600mm，2台采用德 国凯尔贝电源的精细等离子切割机，能切割厚度在1~80mm 的有色金属。
两台800吨油压机和一台400吨水压机；大型刨边机3台； 25×2000液压摆式剪板机1台；140型钢弯曲机1台；2台台车 式退火炉，最大退火工件尺寸为6M(高）×9M（宽）×19M （长），大型台车式抛丸室，最大可处理7M(高） ×9M （宽）×33M（长）的工件。

铆工通用工艺标准一、钢材的表面处理焊件表面或在接头处50mm 范围内，需进行表面处理，不得有氧化物和其它污物。

二、钢材的预矫正钢材的平面度、直线度严重超差，影响零件制造精度时，应进行矫正，矫正方法和环境温度应按6.6条的规定进行。

三、放样3.1、按产品图样、备料卡、样板卡等工艺文件要求，按1:1比例在平台或钢板上划线，确定零件尺寸。

样板及样杆的尺寸极限偏差应符合表1的规定。

表1、尺寸极限偏差（mm ）3.2、制作样板样杆和放样号料时,应考虑预留切割余量和焊接收缩量 四、焊接收缩量的确定。

对于箱体，工字形或类似的焊接结构件的焊接收缩量可按①②公式计算： 纵向焊缝的焊件长度收缩量： ΔL= 10001L+0.5n ①横向焊缝的焊件长度收缩量： ΔL= 10001L ②式中: L 焊件纵向(横向)焊缝的总长度,mm;ΔL 焊件纵向(横向)焊缝的收缩量,mm; n 筋板、隔板数量,个。

五、拼接前所需材料的检验5.1、验料前，应核对所有零件的材料、尺寸的正确性，代用材料与代用通知单核对无误。

注意材料的产品标识和状态标识，确认无误后方可操作。

5.2、验料前，对材料变形超过下列规定在各料序、验料前须先予以矫正。

a、钢板、挠度和局部凸凹不平，每1m内不得超过2mm；b、角钢、槽钢、工字钢、方管、圆钢、圆管等的挠度和局部凸凹不平，每1m内不得超过2mm，，并且不能累计单侧弯曲。

5.3、用样板、样杆或用钢尺进行材料检验时，其尺寸极限偏差应符合表2和表3的规定。

表2、零件外形尺寸验料极限偏差（mm）注：相当于轴时公差取负值，相当于孔时公差取正值。

表3、孔心距极限偏差(mm)5.4、在批量生产时，必须严格执行首件检查制度，经授权人检查认定后方可批量下料生产。

六、零件矫正6.1、零件需要矫正时，一般在冷状态下用机械方法进行。

6.2、小型零件可在平台上用手工方法进行矫正，变形较大时，应在热态条件下进行。

6.3、普通碳素结构钢和普通低合金结构钢，在热矫正时，加热温度应控制在（樱红色）700℃～850℃范围内，对于低合金高强度结构钢冷矫正失效时，允许加热矫正，但不允许加热加冷水，加热温度应控制在900℃，加热后应缓慢冷却。

铆焊结构件制作通用工艺前言在我公司生产的产品中，铆焊结构件数量形式多，它的制作质量高低，直接影响整机整线的机械性能和外观，为了规范我公司的铆焊结构件的制作，特制定本工艺。

铆焊结构件从结构上大体分为薄板钣金结构，板类焊接件，轴类焊接件等。

从工艺上划分可分为成形、焊接两大类。

下面就成形和焊接结构工艺性进行说明。

第一章成形工艺第一节、成形工序一、下料（一般分为板料下料、型材下料）1、板料下料根据板材种类、厚度、幅面及形状特征，选择剪板、数控冲、激光切、数控切、水射流等下料方法。

1）工艺内容：a、根据板料的平整情况，确定调平工序，分为平板机平板和手工平板。

根据板料特征，选择下料方式。

b、剪板机剪板时，根据板料的厚度和板种选择，普通剪板机剪板和液压剪板机剪板。

一般可剪范围是碳钢板12mm以下，不锈钢在10mm以下。

c、当需要展开计算时参见表的经验数据，板料载剪的极限偏差执行《秦皇岛烟草机械有限责任公司铆焊结构件未注尺寸公差和形位公差标准》d、下料结束后，变形件还需要二次调平，对非周边机加焊接件，作去毛刺处理。

e、必要时做好下料件的标识。

2、型材下料根据型材截面的大小，选择带据、火焰切割。

1）、工艺内容：a、下料前，对型材进行校直，视情况选择，机械校直、手工校直和火焰校直。

b、下料件的线性公差及位置公差执行《秦皇岛烟草机械有限责任公司铆焊结构件未注尺寸公差和形位公差标准》c、完工后对切口毛刺进行打磨处理。

d、必要时做好下料件的标识。

二、成形成形大致可分为机床压弯、谅制、膜具压制、手工制作等。

1、机床压弯（一般分为划线压弯和数控压弯）1)、工艺内容：a、按照板料厚度、种类、成形角度参照表1确定展开长度，选择合理的压弯顺序，按照对应的上下模进行划线及压弯操作。

（注意膜板的正反面）在批量压弯操作时，首件需要自检、试压合格后再进行批量压制，操作中间要进行抽检，质量的稳定性。

板料直角压弯展开长度修正值表表（一）（mm）（序号1、2、3、8、9、10项可不考虑修正值。

铆焊工艺流程
《铆焊工艺流程》
铆焊工艺是一种常用的连接工艺，适用于需要高强度连接的金属制品，特别是在汽车、航空航天、船舶和建筑等领域。

铆焊工艺结合了铆接和焊接的优点，能够确保连接件的牢固性和密封性。

铆焊工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先，需要准备好待连接的金属件，并清洁表面，确保无污物和氧化物，以保证接头的质量。

2. 铆接准备：将待连接的金属件放置在合适的位置并加以固定，以便进行后续的铆接操作。

同时，准备好铆接设备和工具，如铆钉、铆接枪、气压机等。

3. 铆接操作：将铆钉按照设计要求穿过待连接的金属件，并用铆接枪将铆钉头部压实，形成圆形的铆接头，从而将两个金属件牢固地连接在一起。

4. 检测与修正：连接完成后，需要进行质量检查，确保连接牢固和密封性良好。

如有必要，进行后续的修正和调整。

5. 焊接操作：在铆接完成后，有时需要进行焊接操作，以确保连接的牢固性和密封性。

这一步需要根据具体情况进行操作，确保焊接质量符合要求。

铆焊工艺流程简单易懂，但需要严格按照操作规程进行，以确保连接的质量和可靠性。

在实际操作中，还需要根据具体的材料、工件和环境条件进行调整和优化，以获得最佳的连接效果。

通过正确的铆焊工艺流程，可以确保连接件的牢固性和密封性，满足不同领域对连接质量的要求。

焊接结构生产的一般工艺流程
焊接结构生产的一般工艺流程包括以下几个步骤：
1. 设计和准备：根据结构要求和设计图纸，确定焊接结构的尺寸、材料和焊接方法。

然后准备所需的焊接材料、设备和工具。

2. 材料准备：对焊接材料进行准备，包括清洁和处理，以确保焊接接头的质量。

这可能包括去除氧化物、油脂、涂层等。

3. 定位和夹紧：根据结构要求和焊接图纸，将工件定位在焊接位置上，并使用夹具或夹具将其夹紧。

4. 预热和焊接接头的组装：根据焊接方法和材料要求，进行必要的预热操作，以减少变形和提高焊接质量。

然后将焊接接头的零件组装到预定位置。

5. 焊接：根据焊接方法的要求，进行焊接操作。

这可能包括手工电弧焊、气焊、碳弧气焊、埋弧焊、TIG焊等。

焊接操作需
要按照正确的焊接顺序和工艺参数进行，确保焊接质量。

6. 修整和清洁：完成焊接后，对焊缝进行修整，去除焊渣和不良焊接。

然后对焊接结构进行清洁，以便进行下一步的处理或涂装。

7. 进一步处理（可选）：根据需要，可以对焊接结构进行进一步的处理，如热处理、机械加工、防腐处理等。

8. 检测和质量控制：对焊缝进行检测，如可视检查、尺寸检查、无损检测等，以确保焊接质量符合要求。

同时进行必要的记录和文档，实施质量控制。

9. 涂装和包装：根据需要对焊接结构进行涂装，以提高防锈和美观效果。

然后进行包装和标识，以便运输和存储。

10. 最终验收和交付：对焊接结构进行最终验收，确保符合设
计要求和客户需求。

然后进行交付或安装。

铆焊的生产工艺
铆焊是一种常用的金属连接工艺，其生产工艺包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的金属材料，并进行切割或者加工成需要的形状和尺寸。

2. 铆钉准备：选择合适的铆钉或铆栓，并根据需要进行加工或者调整。

3. 预处理：根据材料的特性，进行适当的表面处理，如清洗、脱脂、除锈等。

4. 预组装：将需要连接的零件进行预组装，以确保其位置和相对角度的准确性。

5. 安装铆钉：将铆钉置于需要连接的零件的孔中，并使用适当的工具或机器将其固定住。

6. 锚固：在铆钉的头部安装合适尺寸的钢球或扣件，用于锚固和固定铆钉。

7. 钻孔和锯断：根据需要，在连接部位进行钻孔或者锯断，以提高连接的强度。

8. 铆接：通过操作铆钉头部或者铆钉杆的工具，将铆钉头部压碎，使其形成与被连接材料的头部类似的形状，从而使连接部位紧密连接在一起。

9. 检测：通过检查连接部位的质量和稳定性，确保铆焊连接的质量。

10. 整理和清洁：清除连接部位的剩余材料和污垢，并整理连接部位，以提高外观和使用性能。

以上是铆焊的一般生产工艺步骤，具体的铆焊工艺还会根据具体材料、尺寸和需求的不同而有所调整和变化。

2021/3/27
CHENLI
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➢ 气割的条件 ① 金属在氧气中燃点应低于熔点，这是气割正常进行的最
基本点； ② 当金属在氧气中剧烈地燃烧时，其生成的金属氧化物熔
点比金属本身的熔点低； ③ 金属在氧气中燃烧所产生的热量应大于金属本身所传到
出去的热量，这样才可保持切割口处的温度。
➢ 气割的工艺参数 ① 气割的工艺参数包括预热火焰能率、切割氧压力、切割
3. 剪切同一尺寸板料零件时，可按所需尺寸固定好后挡板 (或前挡板)，校正第一块板料尺寸准确后，方可继续进 行剪切。
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CHENLI
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4. 在同一钢板上有多块零件要剪切时，应事先考虑剪切顺序， 剪切圆弧线时，剪切线应与板料圆弧相切。
5. 剪切窄板料时，如果压料板不能全部压住板料，必须采用 加垫的方法方可剪切。
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CHENLI
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剪切下料
➢ 钢板的机械剪切一般用剪板机进行，常见的为龙门剪床 （一般均小于25mm）。在钢板的剪切过程中切口附近金 属会发生挤压、弯曲和剪断时的变形，所以我们应该注 意以下几个问题：
1. 在启动前，首先根据板料的厚度调整上下刀片之间的间 隙。
2. 剪切前将板料清除干净，放置在工作台上，把剪切线的 两端对准下剪刀口，启动压料装置，压紧板料，检杳剪 切线对正无差错后，脚踏离合器，刀架托板上行，上剪 刀片下降，剪断钢板。
➢ 在两个下辊的中间对称位置上有上辊， 上辊在垂直方向调节，使置于上下轴辊 间的板料，得到不同的弯曲半径
➢ 下辊，安装在固定的轴承内，由电动机 通过齿轮减速器使其同方向转速转动；
➢ 上辊，安装在可作上下移动的轴承内
➢ 大型卷板机上辊的调节采用机械或液压进行；小型卷板机 中常用手动调节

常压容器和结构件产品的通用制作工艺及检验要求一、下料1、筒体壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：2、角钢或扁钢法兰的螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为±1mm。

法兰表面不得有裂纹、毛刺，以及降低强度或连接可靠性的缺陷。

圆法兰下料应采用割规或数控切割机切割外圆，方法兰下料采用有导轨的切割方式，或用剪板机下料，以保证边缘平直或圆滑（包括进行对外圆进行机械加工的法兰）。

拼接法兰前，应首先清除熔渣、毛刺，并对材料进行平整校直，对接接口双面打坡口，保证焊满、焊透。

对接焊缝点焊时，必须随时进行调平，整体平面度≤2mm/m。

焊接时，应注意控制法兰的热变形，保证平面度要求。

二、铆接1、圆筒形容器壳体上纵、环形焊接接头的对口错边量b（见附图1）应符合下表规定。

复合钢板对口错边量b（见附图2）应不大于复层厚度的50%，且不大于2mm。

2、圆筒对接纵向焊接接头形成的棱角E，用弦长等于1/6D,且不小于300mm的内或外样板验查（见附图3），其E值不得大于（0.1δn+2)mm,且不大于5mm；圆筒对接环向焊接接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值也不得大于上列数值（见附图4）。

3、壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊缝的距离或封头拼接焊缝的端点与相邻圆筒的纵向焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，筒节长度不应小于300mm。

4、为消除表面缺陷而经打磨的焊缝厚度不应小于母材厚度。

5、图样中未作明确要求的对接接头间隙应符合下表规定:焊接方法板厚δmm 间隙mm 手工电弧焊δ≤6 2±1δ＞6 3±1埋弧自动焊不开坡口δ≤6 3±16＜δ≤10 4±1 开坡口10＜δ≤16 2±1δ＞16 3±1手工电弧焊打底，埋弧自动焊做填充焊10＜δ≤21 2±1坡口型式板厚间隙δ＜6 b=1+16≤δ≤9 b=2±19＜δ≤15b=2+115≤δ≤386、厚度4mm＜δ≤10mm的板材对接必须打70°坡口，厚度10mm＜δ≤20mm的板材对接必须打60°坡口，厚度,20mm＜δ≤300mm的板材对接必须打50°坡口，或者60°双面坡口；对接间隙2～3mm。

8
机加-划线
07
按某件图纸划X（数量）-φd（孔径）孔线，若是螺纹孔：X（数量）-Md（螺纹）底孔线
若焊前需将某件的孔或长孔等先加工出来，要先作出此工序
9
机加-钻
18
钻X（数量）-φd（孔径）孔线，若是螺纹孔：钻X（数量）-Md（螺纹）底孔线、钻某件引孔
若是长孔，钻应改为铣
10
装-攻丝
55
攻X（数量）-Md（螺纹）螺纹孔
（3）启动水泵，缓慢升压至0.3~0.5MPa，保压10分钟，进行初步检查，确定无漏、无异常现象后，继续缓慢升压至试验压力YYMPa，保压20分钟，然后缓慢降压至设计压力XXMPa，保压时间≥30分钟。不泄压为合格。
（4）在试验过程中若发现焊口有渗漏象，须进行返修，重新处理后再进行压力试验。
无此项的就不用考虑了
一般来说，大件需要放样，小件只划线就行。
组对应有先后顺序，尽量叙述清楚
13
检验
21
按图纸检验各尺寸和外形
14
结构-校正
30
组对发生变形后校正
有些小件可不用单独校正，组对时直接就校了
15
结构-焊接
61
1.准备：调焊接设备、打磨焊缝两侧30以内的油污锈蚀等、喷飞溅液。
2.施焊：采用交叉或对称焊或多层分几遍焊成，以控制焊接变形
4.型钢的下料：若直接焊接的，一般是结构下料，若要求较严格的（达涅利产品），且两端面漏在外侧，应在机加下料
1.数控下料一般用于δ＞10的钢板，当割≥80钢板内的孔时，需增加机加钻φ20的引孔工序
2.等离子气割一般用于δ≤10的、割长孔的钢板（δ＞16用此方法割不了）
3.剪板下料用于δ≤12的钢板、呈规整的形状，量大的、尺寸和外形要求严的不用此方法。

天晟结构件铆接工艺措施一、工件预处理1、工件整形。

下料转来的工件，先整形。

有平弯立弯的，用压力机整形至符合要求。

2、工件压弯。

根据图纸要求的弯曲半径，准备压弯模具，根据相关工艺要求，压制成型。

根据工件钢板的回弹量，修正模具尺寸，并适当调整压力机行程，使完成的工件弯曲半径符合要求。

然后确定压弯工艺参数，进入批量生产，并且要分阶段抽检，实时进行检测，保证压弯工件的合格率。

3、工件钻孔。

钻孔工件多为耳板、底座主筋等。

数量较多的工件，需制作工装，提高效率。

底座主筋有工艺孔、底销孔。

底销孔距底边尺寸宜放大约2mm，不能小。

4、工件预镗孔。

主筋上穿导向筒、弹簧筒的孔需提前预镗，加工直径大于钢管直径3mm。

把二至四件主筋点焊在一起镗孔。

二、划线成型1、批量生产的工件，为了提高生产效率，需做成型工装。

不适合做工装的，直接划线铺底。

做成型工装一般在顶底板上划线，以纵向和横向中线为基准，根据图纸尺寸向外展开。

先根据图纸尺寸确定左右两边一、二两件的主筋位置，画出主筋位置边缘线。

也可用点来确定，但必须三个以上，以防主筋有弯曲情况。

完成后再根据图纸尺寸，确定三、四两件主筋位置，按要求划线，依次从中心向外展开。

横向各筋板的位置尺寸线的画法与主筋一样，也是从中心向外依次展开。

2、因为焊接不可避免要产生收缩变形，所以铆工在划线成型的时候，必须放大或缩小一定的尺寸，以抵消焊接产生的变形。

防变形尺寸一般根据经验，根据不同的结构件来具体确定。

3、划线完成后，制作胎具。

每一件工件用两个点限位，限位点用下脚料钢板条焊接，必须至少有一个平面与工件接触。

主筋的限位点以中心线为基准，焊接在主筋的外侧，并且全部焊接在筋板的同一方向，离开筋板50mm左右。

筋板的限位点焊接在主筋限位点的同侧，离开主筋50mm左右，保证成型完成后脱模顺利，不会发生别卡现象。

4、第一件结构件在划线成型过程中，同时制作胎具，完成后，对照图纸，校验全部尺寸，是否符合要求，是否按要求预留了防变形尺寸，检验限位点焊接是否合适，是否方便脱模。

B 铆接技术操作规程（B 标准）铆接技术操作规程（B 标准）1、主题内容与适用范围本标准规定了铆钉连接、操作规矩。

本标准适用于本厂铆焊结构件的铆接操作。

2、引用标准GBJ205 钢结构工程施工及验收规范YB/JQ101.10 钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接结构件3、准备工作3．1熟悉图纸和工艺要求，核对所用的铆钉，并检查要铆工件。

3．2准备好铆接用的工具和设备。

3．2．1检查风钻或理发钻是否良好，铰刀按孔径选用。

3．2．2热铆用加热炉按具体条件选用，对焦碳炉还要检查鼓风机。

3．2．3清洗铆钉枪，并在木板上试打，以检查风压、窝蛋冲击力量。

按铆钉头选用合适的铆钉窝头或冲头。

3．3清理场地，便于工件放平和铆接操作，多人合作的则要先明确分工。

4、铆接4．1铆接和焊接交错时，须先焊后铆，且焊后经矫正才可铆接。

4．2 铆前工件放平，钉孔对齐，并用螺栓拧紧使结合面靠紧。

螺栓分布要均匀，不得少于占钉孔数，重要产品要上一半或全部螺栓，然后边铆边卸。

4．3对孔中心偏移的，要修正，所有的钉孔要同心。

铰孔应先铰无螺栓的，铰好后上螺栓，再铰原上好螺栓的孔。

4．4 铆钉长度要根据连接件的总厚度、钉孔与钉杆直径间隙和铆接方式等选择，并经试验确定。

按标准孔径的钉长度确定，可参考公式：半圆头铆钉：L=1.12S+1.4d 沉头铆钉：L=1.12S+0.8d 半沉头铆钉：L=1.12S+1.1d 平头铆钉：L=S+S1 式中，d—铆钉直径（mm，标准）；S—连接板的总厚度（mm）；S1—斜长（mm，见表1）表1 斜长数值表钉直径13 16 19 22 25 28 31 34 37 斜长7 6.5 11 13 14.5 16 17 19 21 4．5冷铆4．5．1手工冷铆的钉直径小于8 mm，铆钉枪铆的铆钉不得超过13 mm。

对于钢铆钉用前要进行退火，以提高塑性。

4．5．2铆接时，要压紧板料接头后才用手锤镦粗钉杆，锤击次数不可过多以防裂纹。