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《工艺培训教材》课件xx年xx月xx日contents •工艺基本知识•加工工艺•材料及热处理•工艺设计及优化目录01工艺基本知识工艺定义工艺是指将原材料转化为成品或半成品的加工过程。
工艺分类根据生产特点，工艺可分为机械加工、焊接、热处理、铸造、锻造等不同类型。
工艺定义与分类工艺流程工艺流程是指从原材料到成品或半成品的整个加工过程，包括原材料的准备、加工、装配、检验等环节。
工艺参数工艺参数是指在加工过程中影响产品质量的因素，如温度、压力、时间等。
工艺基本原理工艺在工业制造中应用广泛，如机械制造、汽车制造、电子产品制造等。
工业制造工艺在农业生产中也有应用，如农用设备的制造、农业机械的维修等。
农业生产工艺应用范围02加工工艺定义与分类机械加工工艺是将原材料通过工具和机器加工成具有特定形状、尺寸和表面质量的过程。
根据加工方法的不同，可分为车、铣、钻、刨、磨、钳等。
机械加工工艺工艺流程每个机械加工工艺都有其特定的工艺流程，包括毛坯准备、工件安装、切削加工、工件检验等环节。
常用设备与工具机床是进行机械加工的主要设备，包括数控机床、加工中心等。
此外，还需使用各种刀具、夹具、量具等辅助工具。
铸造工艺定义与分类01铸造工艺是一种将液态金属浇注到具有特定形状的模具中，待其冷却凝固后形成所需形状和尺寸的零件的工艺。
工艺流程02铸造工艺流程包括模型制作、砂型制作、熔炼金属、浇注金属、冷却凝固、去除浇口和修整等环节。
常用设备与工具03铸造用的设备包括铸造机、模具、砂箱等。
所需工具包括浇注枪、夹具、量具等。
焊接工艺是一种通过加热或加压将两块金属连接起来的工艺。
根据加热方式的不同，可分为电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接工艺定义与分类焊接工艺流程包括清洁、组装、焊接、检验等环节。
工艺流程焊接设备包括手工电弧焊机、氩弧焊机、焊接夹具等。
所需工具包括焊条、保护气体、激光器等。
常用设备与工具03材料及热处理按化学成分分类分为金属材料、非金属材料和复合材料，其中金属材料包括钢、铁、铝、铜等，非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等，复合材料包括金属基复合材料、非金属基复合材料等。
化工工艺学教案（无机部分）学院、系：化学与制药工程学院任课教师：赵风云授课专业：化学工程与工艺课程学分：课程总学时：64课程周学时： 42008年 9月 2日合成氨教学进程周次上课方式学时章节及主要内容备注1 讲授 2第一章绪论一、化学工程与化学工艺二、氨的发现与制取三、合成氨的原料四、氨的生产工艺分类五、氨生产技术的发展六、氨合成工业的发展方向七、氨的性质和用途多媒体2 讲授 4第二章原料气的制取第一节煤气化制取氨合成气的基本原理第二节、煤气化的工业方法第三节、间歇制气过程及工艺条件第四节、煤气化工艺流程及存在的问题第五节、水煤浆加压气化制气技术第六节灰熔聚流化床制气技术第七节烃类蒸汽转化法7 讲授 4第三章硫化物的脱除第一节脱硫概述第二节湿式氧化法脱硫第三节对苯二酚氨水液相催化法第四节栲胶法脱硫第五节脱硫主要设备第六节干法脱硫8 讲授 4第四章一氧化碳变换第一节一氧化碳变换的基本原理第二节变换催化剂第三节工艺流程主要设备第五节多段变换炉温度曲线第六节变换系统的热能回收9 讲授 3第五章二氧化碳的脱碳第一节二氧化碳的脱除概述第二节氨水中和法脱除二氧化碳第三节热碳酸钾法脱除二氧化碳第四节主要设备第五节 NHD脱碳6 讲授 4第六章原料气的精制第—节铜氨液洗涤法第二节第—节甲烷化法第三节深冷分离法8 讲授 4第七章：氨合成第—节氨合成原理及热力学基础第二节氨合成催化剂第三节氨合成工艺条件第四节氨的分离及氨合成流程第五节主要设备9 讲授 2 第八章：尿素生产简介第九章烧碱生产简介河北科技大学教案用纸河 北 科 技 大 学 教 案 用 纸第一章绪论一、氨的发现与制取氨是在1754年由普里斯特利(Priestey)发现的。
但直到本世纪初哈伯(Haber)等人才研究成功了合成氨法，1913年在德国奥保(OPPau)建成世界上第一座合成氨厂。
1909年．哈伯用俄催化剂，在17.5-20.0MPa 和500-600温度下获得6％的氨，即使在高温高压条件下，氢氮混合气每次通过反应器也只有小部分转化为氨，为了提高原料利用率，哈伯提出氨生产工艺为(1)采用循环方法；(2)采用成品液氨蒸发实现离开反应器气体中氨的冷凝分离，(3)用离开上次课复习：本次课题（或教材章节题目）： 第一章 绪论教学要求：了解氨的生产发展历程和氨的性质及用途，掌握气态烃蒸汽转化法制取合成氨原料气的原理、工艺条件的制定原则。
编写说明1 引言柜体结构是低压开关柜组合基础,因此柜体制造工艺就成了基础的基础.作为柜体它既要满足各电器单元的组合功能条件（如型式的统一，组合的标准，功能的分配等），还要满足柜体的固有要求（如坚固可靠、整齐美观、调整容易等）.由于柜体结构要求不一，以及制造单位加工手段不一,它们的制造工艺就不能强求完全一致.但制造中也存在带普遍意义的较关键的工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简要介绍.2 柜体结构和工艺特点对于柜体结构及其工艺大致可以从：结构形式、连接方式、构件取材等方面加以区分。
2．1 从结构形式上分（1）固定式：能满足各电器元件可靠地固定于柜体中确定的位置。
柜体外形一般为立方体,如屏式、箱式等,也有棱台体如台式等.这种柜有单列，也有排列。
为了保证柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方式，一般是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体,或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。
组成柜体各棱边的零件长度必须正确(公差取负值），才能保证各方面几何尺寸，从而保证整体外形要求.对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。
另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。
在排列安装中,地基平整是先决条件,但干整度和柜体本身都有一定误差，在排列中要尽量抵消横向差值，而不要造成差值积累,因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命.故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可预测条件下,也可采取由中间向两侧扩排方式,使积累差值均布。
为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差都取负值。
柜体的各个构件结合体完成以后,视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。
对定型或批量较大的柜体制造时应充分考虑用工装夹具，以保证结构的正确统一，夹具的基准面以取底面为妥，夹具中的各定位块布置以工作取出方便为准,对于柜体的外门等因易受运输和安装等影响,一般在安装时进行统一调整.（2）抽出式：抽出式是由固定的柜体和装有开关等主要电器元件的可移装置部分组成，可移部分移换时要轻便，移入后定位要可靠，并且相同类型和规格的抽屉能可靠互换，抽出式中的柜体部分加工方法基本和固定式中柜体相似。
工艺操作规程培训讲义工艺操作规程培训讲义第一部分：概述（200字）1.1 引言工艺操作规程是指为了保证工艺操作的安全和质量，在生产过程中制定的一系列规范和流程。
本次培训将重点介绍工艺操作规程的意义、制定和执行的基本流程。
1.2 目标本次培训的目标是使参与者了解工艺操作规程的重要性，掌握制定和执行工艺操作规程的基本步骤。
第二部分：工艺操作规程的重要性（400字）2.1 风险防控工艺操作规程的制定能够明确风险和隐患，帮助员工预测和防范潜在的安全问题，提高工作过程中的安全性。
2.2 质量保障工艺操作规程的执行能够确保产品或工艺的质量，减少生产过程中的变异性，提高产品的一致性和稳定性。
2.3 效率提升工艺操作规程的制定和执行能够规范工作流程，减少冗余操作和浪费，提高生产效率和经济效益。
第三部分：工艺操作规程的制定（400字）3.1 规程编写工艺操作规程的编写需要清晰明确地描述工艺操作的流程和要求，包括操作步骤、设备要求、安全注意事项、操作规范等内容。
3.2 相关标准在制定工艺操作规程时，需参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准，确保规程的科学性和实用性。
3.3 审核和批准制定完成的工艺操作规程需要由相关部门进行审核和批准，确保规程的合理性和可行性。
第四部分：工艺操作规程的执行（300字）4.1 培训和培训记录员工需要接受关于工艺操作规程的培训，并且要定期进行培训记录的更新和维护，以确保员工对规程的理解和掌握。
4.2 日常监控和纠正措施工艺操作规程的执行需要进行日常监控，发现问题及时进行纠正，并持续改进规程的执行过程。
4.3 变更管理若存在对工艺操作规程的修改或变更，需通过规程变更管理程序进行审批和执行，且需通知相关人员，确保规程的一致性和执行性。
第五部分：总结（100字）本次培训重点介绍了工艺操作规程的重要性、制定和执行的基本流程。
工艺操作规程的制定和执行对保证生产过程的安全和质量至关重要。
希望通过本次培训，能够提高员工对工艺操作规程的认识和重视程度，以确保工作的顺利进行。
培训工艺技术教材《培训工艺技术教材》第一章概述1.1 工艺技术的定义和作用工艺技术是指将原材料或半成品加工转化为成品的过程和方法，是生产制造过程中必不可少的环节。
具有合理、高效、安全和节能等特点。
1.2 培训目标通过本教材的学习，学员应具备以下技能：- 掌握基本的工艺技术知识和理论；- 熟悉常见的工艺操作和方法；- 能够根据产品要求制定合适的工艺流程；- 能够解决生产中的工艺难题。
第二章基本工艺技术2.1 原材料的选择和检验- 如何选择适合的原材料；- 常见原材料的性质和特点；- 原材料的检验和鉴别方法。
2.2 工艺设备和工具- 常见工艺设备的分类和用途；- 各种工艺装备的操作和维护；- 常用的工艺工具及其使用方法。
2.3 工艺流程- 制定工艺流程的原则和方法；- 工艺流程的优化和改进；- 不同产品的工艺流程示例。
第三章车间常用工艺技术3.1 加工工艺技术- 手工操作技术；- 机械加工技术；- 热处理技术。
3.2 组装工艺技术- 部件组装的方法和步骤；- 工装的使用和设计；- 组装中的常见问题和解决方法。
3.3 检测和质量控制技术- 检测设备的使用和校准；- 检测产品的常见方法和步骤；- 质量控制的原则和方法。
第四章工艺技术的实际应用4.1 工程制图- 绘制三视图和正投影图；- 理解和应用工程图形符号。
4.2 CAD/CAM技术- 常见CAD软件的基本操作；- 使用CAM技术进行加工。
4.3 工艺改进和创新- 提高生产效率的方法；- 提高产品质量的策略；- 工艺创新的途径和案例分析。
第五章实践操作和案例分析5.1 实验室操作和训练- 参与实际工艺操作；- 探索和解决实际问题。
5.2 工艺实例分析- 分析产品的工艺流程；- 针对实际产品提出改进建议。
5.3 实际案例分析- 分析工艺难题的解决方法；- 了解行业内的典型工艺案例。
总结本培训工艺技术教材主要介绍了基本的工艺技术知识和理论、常见的工艺操作和方法以及解决工艺难题的思路和方法。
工艺员培训（工艺部分）一、工艺人员应掌握基本机械工程知识。
①机械制图②互换性原理与即使测量（尺寸公差与形位公差、表面粗糙度）③金属材料与热处理④金属工艺学⑤机械加工工艺学⑥金属切削原理与刀具⑦金属切削机床⑧夹具设计⑨材料定额与工时定额⑩其它二、金属切削加工工艺入门知识1. 基本术语①工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等。
②机械加工工艺过程用机械加工方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其称为零件的过程称为机械加工工艺过程。
零件的机械加工工艺过程有许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
③工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。
④安装工件经一次装夹（定位和夹紧）后所完成的那一部分工序称为安装。
⑤定位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
⑥工步当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下完成的那一部分工序称为工步。
更多的基本术语请参照GB/T 4863-2008 机械制造工艺基本术语2.工艺规程制订程序1）根据生产纲领，确定生产类型。
产品的生产纲领（年产量）和所属生产类型。
根据生产的产品（劳动量）和生产纲领的大小，及其工作地专业化程度的不同，机械加工车间可分为大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。
2）分析加工零件的工艺性：①了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见。
分析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用，进而了解零件上各项技术要求制订的依据，找出主要技术要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证，对图样的完整性、技术要求的合理性以及材料选择是否恰当等提出意见。
钻机工艺培训工艺研究所——李忠强2010年10月15日本次培训的主要章节内容（一）工艺管理职责与工艺流程简介1.1公司工艺工作的范围和主要职责1.2钻机制造工艺工作流程（二）工艺流程中关键问题陈述1.产品工艺性评审中，应注意的设计问题2.设计BOM中影响ERP数据应注意的问题3.设计更改中应注意的问题（三）工艺基本术语与工艺性审查简介介绍了部分与大家工作密切相关的工艺基本术语与工艺性审查对设计的基本要求（四）工艺软件与相关工艺管理文件简介简要介绍HHCAPP工艺软件和部分跟大家工作密切相关的工艺管理文件工艺管理培训教材前言公司现已发展成一个具备年产钻机120 余台套的生产能力，出口于各大洲，如美国、俄罗斯、中东、北非等地。
钻机制造工艺就是钻机制造的方法和手段，是联系设计与生产的桥梁。
公司工艺水平的高低对提高钻机质量、发展钻机品种，提高劳动生产率、对取得良好的经济效益将会起着决定性作用。
钻机的生产从原材料进厂到钻机出厂，要经过无数道工序的加工过程，工艺是这一全过程客观操作的正确反映。
在公司里，工艺工作是生产准备、原材料供应、生产组织、财务管理等的依据。
公司的工艺工作象一条纽带把公司各个生产单位与管理部门有机联系起来，形成一个完整的工艺管理系统。
（一）工艺管理职责与工艺流程简介1.1工艺工作范围和主要职责1.1.1工艺工作范围总起来可以分为工艺技术、工艺管理和工艺纪律三个方面。
工艺技术包括工艺设计、工艺材料、工艺装备等的成套技术。
工艺技术是生产实践经验和科研成果的积累和总结，是科学技术中最活跃的生产力，它是公司的技术基础工作。
工艺管理是保证工艺技术在生产实践中贯彻及不断发展的管理科学，任何先进技术都要通过管理工作给与保证才能实现，它是公司的基础管理，因此健全科学的工艺管理系统，不断改善和加强工艺管理工作，才能更好的提高工艺技术水平。
工艺纪律是公司基本的厂规厂法。
机械工业部组织了各方面的调查，大量数据表明，机械钻机质量问题产生的原因，有60%是工艺管理不善，工艺纪律松弛造成的。
大纲一、产品的组成二、产品的加工工艺流程三、产品加工的工艺使用及注意事项工艺培训教程一、产品组成：1.盘式刹车片：第一层：附件（卡簧、报警器、减振片）；第二层：钢片；第三层：摩擦材料（摩擦层、隔热层）2.鼓式制动片：外层：衬片（摩擦材料）；中层：骨架焊接总成（蹄铁）；内层：附件（推杆、角板、销钉）3.刹车盘：半成品（毛胚）开始加工（用在盘式制动片上）4.模具加工：冷型模（盖板）、硫化板（盖板）、开槽工装（特殊槽）、平磨工装（特殊拉伸点钢片或非金属配方摩擦材料）、磨斜工装、钻孔工装（一般为报警器孔）、铆接工装（铆接产品）、桶模（鼓片普用）5.混料车间：原材料（石墨纸、钢纤维、树脂、铁粉、铜粉、碳黑等）6.制动器：鼓式制动片刹车总成二、工艺流程：1.盘片车间工艺流程：清洗（非镀锌、达克罗钢片清洗）——喷砂（同上）——喷胶（同上）——冷型(摩擦材料)——硫化——上夹具（国产产品）——热处理（质量控制点）——开槽（根据订单、客户、产品要求）——平磨（质量控制点）——磨斜——钻孔——贴减振片（阻尼层）——喷漆（黑色漆（半光、全光、无光）、红色漆、绿色漆、蓝色漆（天蓝、紫萝蓝）、棕色漆）——印标(各种颜色) /喷码(白色)——铆附件（卡簧、报警器、减振片）——包装2.鼓片车间工艺流程：热压——热处理（质量控制点）——切片——磨内弧——平头倒角——磨外弧（质量控制点）——钻孔——印标——（喷砂——涂胶——粘接）——铆接——铆附件（角板、推杆、销钉）——包装3.制动盘车间工艺流程：精车1——精车2——钻孔——倒角——攻丝——磨平面1——磨平面2——探伤退磁（质量控制点）——动平衡——去重——打标记——清洗——喷漆——包装4.混料车间工艺流程：高速混料线：筛料——投料——自动称料——投料——高速混料——捏合料——装箱犁耙混料线：筛料——手动称料——投料——黎耙混料——烘料——装箱5.准备车间主要用的机床：车床、铣床、刨床、磨床、钻孔、线切割机6.制动器车间工艺流程：三、各产品的简介1.附件的分类：卡簧、减振片、报警器（鼓片：角板、推杆、销钉）（1）卡簧：板材卡簧、线材卡簧作用：固定摩擦片、导向作用、支撑摩擦片（2）减振片：石棉抄取纸、金属减振片（OE减振片、3M减振片、65Mn减振片）、阻尼层作用：消音、隔热（3）报警器：机械报警器、电子报警器作用：机械报警器为声音报警、电子报警器为指示灯报警2.摩擦材料：摩擦层、隔热层（1）摩擦层（浮料）：含长纤维和高性能树脂能耐高温，耐摩擦，性能良好（2）隔热层（底料）：底层能有效阻止热的传导四、盘片车间工艺：1.清洗工序（3）清洗步骤：a）超声波清洗。
模具标模标准工艺拟制：审核：批准：二○○三年七月十八日序模具工艺是联系模具设计与模具加工的纽带，是一种满足设计的要求，体现设计的意图并服务于加工的活动。
工艺与设计是两个各有侧重，互为补充的岗位，在模具研发过程中同等重要。
模具工艺是决定模具开发过程中成本、交期、精度的关键，并且对产品外观品质也起着决定性的影响。
要成为优秀工艺员和成为优秀设计员一样都是一件不容易的事。
作为工艺员，首先要正确的理解工艺这一岗位，端正工艺没有技术含量，工艺是一种很简单的劳动等等的不正确态度，要对自己严标准、高要求。
作为工艺员首先得是一名设计员，只有这样，才能正确理解设计意图，清楚设计要求；作为工艺员还得是机台操作员，要知道机台设备的加工原理，了解影响零件精度、成本、进度的因素；作为工艺员你还得是调度员，要掌握各加工班组的生产能力，现阶段的加工量，一周后、一月后的预期加工量，宏观上调控各工序的工作量预防在某一工序出现瓶颈现象；作为工艺员你还得是采购员，要了解工具、耗材、材料标准件等的种类、品质、价位等；作为工艺员还得要了解外协加工，潜在外加工工序（如热处理、外圆磨等）的加工原理、周边单位的加工能力。
作为优秀工艺员在工作中要依据设计的意图，结合公司的现有的人力资源与物力资源，灵活的在成本、交期、精度这三大动态平衡的杠杆中调整，有办法，有目的，有步骤的优化这两大资源。
作为优秀工艺员还必需具备勇于创新、敢于尝试的精神，不满于现状，永远的追求。
目录1 工艺文件编制要求 (4)2工艺编制程序 (4)3塑胶模工艺方案 (5)3.1塑胶模工艺方案总则 (5)4冲模工艺方案（略） (6)5公司常用机床说明及精度、特性 (6)5.1快割 (6)5.2 慢割 (7)5.3 加工中心 (7)5.4 工磨 (9)5.5脉冲 (21)6热处理常用知识 (23)7.模具中心成本核算依据 (37)1 工艺文件编制要求1.1 工艺文件编制时应充分理解模具的设计意图。
明确每个零件的使用功能。
1.2 工艺文件编制因依据现有的加工设备，现阶段的加工能力，现阶段的检测手段。
根据目前的设计要求，采用最经济的加工方式达到设计的合理精度要求及满足生产的周期。
1.3 工艺文件编制应科学、合理、可操作性强。
要求编制工艺方案应结合物料的生产进度安排相适应的工艺流程。
1.4 工艺文件编制的原则：保证质量的前提下，综合考虑零件的进度，成本及工序的平衡并提供应急的、可相互调配的备份零件物料的工艺（保存工艺工时组的共享文件夹中）。
1.5 工艺文件编制使用的语言必须简练，内容表达明白、准确、完整。
不许存在有表达不完整或不易理解或不同理解。
1.6 工艺文件所用的术语、符号、计量单位、及工艺图的绘制及表达方式应符合国家标准、行业标准、及公司标准。
1.7 工艺文件编制时应充分考虑前工序和后工序的加工基准的传递。
确保每一步工序有可靠的加工基准并符合该工种的加工特性。
1.8 工艺文件编制时应保证电子版与纸张版相稳合统一。
1.9 工艺文件编制要符合公司的模具管理系统的程序，符合实际加工流程。
1.10 工艺文件编制有时为解决实际加工中的问题而会对某些工艺方案进行暂时调整并在问题解决后恢复。
2工艺编制程序2.1了解模具的结构、零件的装配质量、型表面粗糙度要求。
＜编制的前提＞2.2根据图纸校对图库的备料单，检查备料单是否有错、漏现象。
如有因及时更正或补备。
2.3分析图纸。
了解芯子或镶块是否需要备料加工，如需要因及时备料。
2.4根据设计要求编制工艺，对于图纸中不理解或不清楚的应及时与设计员沟通，不得自行修改或按主观的意思去编制。
2.5对某些不利于加工的零件应认真分析，了解一下设计是否可以改进。
如个人认为可以，因与设计员沟通，建议更改。
2.6工艺编制完后，因再次核对工艺，检查所编工艺有漏工序或不完整的工序，所选材料、高度、数量是否符合图纸，检查工序有无写错。
2.7工艺经审核后，如有改动应及时更改电子版，确保电子版与纸张版一致性。
2.8编制工艺时如需要辅助夹具才能完成加工，应同时完成辅助夹具的设计及工艺。
2.9于加工中可能存在问题的工艺方案应与相关人员进行评审确定。
3塑胶模工艺方案3.1塑胶模工艺方案总则3.1.1.装配部分一般四周定位面，最终加工面以工具磨加工面为主。
无法用工具磨加工可以快3.1.2型芯对插部位对尺寸精度要求很高，芯子对插面最终加工面必须为工具磨或慢走丝加工3.1.31) 成型部位无特殊要求的一般由快走丝线割加工留0.03的工艺量，由工具磨最终加工完成。
如工具磨无法加工或加工难度大，可采用慢走丝加工（列：型腔或外壳拼块等）。
也可在成型面单面留0.015研磨量（并配割研磨棒），钳工对成型部分研磨。
2) 成型部位外观要求亚光时，亚光成型面处方案a; 成型面为脉冲加工面则冲成最细R0.8。
b; 成型面为芯子外围(注：特异形)或镶件的型孔时，安排慢走丝3次切割（指芯子有配合）。
如只是成型无配合则安排慢走丝2次切割或割3加工。
c; 成型面工具磨加工后，单面留0.01研磨量，钳工对成型部分研磨处理。
d; 成型面工具磨加工后，单面留0.01余量，钳工对成型部分进行酸蚀处理。
3) 成型部位外观要求麻点，成型面处理方案。
参考产品麻点，芯子或镶件成型部分由电脉冲加工完成。
成型面工磨加工后参考产品麻点，进行喷沙处理完成。
3.1.4滑配部分精度及光洁度都有很高的要求，采用快走丝线割加工磨工艺量加工完成。
如无3次加工3.1.5让位部分加工的要求较低，具体可以根据实际中需要选择不同的加工设备进行粗加工。
二、塑胶模模板根据模板功能及生产要求具体分为以下：3.1.6模板的型腔中有成形或滑配部分，模板的定位孔及成形或滑配型孔安排快走丝线粗加工（留慢走丝线割加工余量），慢走丝线割精加工。
3.1.7模具为常规的生产模具。
预计生产量大的模板定位孔及型孔部分安排快走丝线粗加工（留慢走丝线割加工余量），慢走丝线割精加工。
3.1.8模具为系列通用模具的模架。
模板定位孔安排快走丝线粗加工（留慢走丝线割加工余量），慢走丝线割精加工。
3.1.9对某些动、定型腔一样大，可进行动、定叠起来一起用快走丝线加工，可以保证相互的定位精度。
（一般用于大的型腔）4冲模工艺方案（略）5公司常用机床说明及精度、特性5.1快割5.1.1快走丝数控线切割机床合兴公司快走丝数控线切割机床主要技术规格5.1.2 线切割常用夹具a:磁性表座 b:压板5.1.3 线割工艺编制a．一般情况以精度高的视图为先加工视图。
b．同等精度要求,以形状复杂视图为先加工视图。
c．如加工易达到精度要求,考虑加工成本,以截切面积大的视图为先加工视图。
d．加工工序安排同时要考虑基准面选择。
e．对于倒割无基准或基准不可靠的零件时,工艺人员应作相应的辅助夹具。
f．对面积大于3600mm2型腔进行线割加工时,为消除线割应力,线割加工前应对型腔进行掏空(单边留2-3mm)。
5.2 慢割5.2.1 慢走丝数控线切割机床合兴公司慢走丝数控线切割机床主要技术规格5.2.2 慢割工艺编制5．2．2-1 本公司慢割机床能割最小阴角R0.13,不能清角(有￠0.1电极丝,但只能割高度低于20mm的零件且电极丝易烧断)5．2．2-2 为降低加工成本对于模板,大镶块的型孔、￠孔,可先安排快割单边留0.06-0.07慢割留量加工。
5．2．2-3 不建议采用慢割倒割芯子(倒割芯子虽然纯加工时间不长,但校对时间较长) 慢割复杂零件为了方便去收尾面,工艺员应指明收尾面留处5.3 加工中心5.3.1 .型号 FV-800A该机床专提供金属切削立式综合加工中心机，由CNC控制器控制其动作,可自动进行刀具交换,三轴行程X800Y450Z5053.1.1 工作范围: a. 该机可作铣平面、钻孔、搪孔、铰孔,攻丝,曲面切削工。
b. 该机可加工材料材质,钢、铁、铝合金、铜及铜合金3.1.2 工作极限: 工作台行程950X425 工作极限尺寸800X425X320 工作台最大负载500kg5.3.2 加工中心工艺方案3.2.1 塑模（除动、定座板，推杆支承板外）模板、冲模所有模板上型孔，∮孔（通孔）有精度要求（需热处理）[型孔单边长≥5或∮孔∮5]加工中心作穿丝孔，塑模动模支承上压钉孔，推杆固定板上复位杆孔或其它有精度要求的∮孔由加工中心作准。
无精度要求（有、无热处理）[型孔单边长≥20或∮孔∮5]加工中心作准。
3.2.2 塑模（除动、定座板，推杆支承板外）模板、冲模所有模板上螺丝孔，M4≤直径≤M16加工中心作底孔直径见表(B-1), 直径＞M16加工中心直接作螺丝孔3.2.4 模板、镶块、电极需加工成曲面的，安排加工中心加工。
3.2.5 其它加工中心未作的孔则需点样眼。
5.4 工磨5.4.1 工磨的机床合兴公司工磨机床主要技术规格5.4.2工磨工艺台存留方式1）工磨工艺台作用是主要把芯子定位，防止芯子变形、弹断，减少加工难度，使加工周期变短。
工艺台的位置一般在成型面+（1~2）mm<工艺台<10mm左右，是为了去工艺台时，超差0.02~0.03mm不影响产品。
加工艺台时，也要注意工艺台大小：1）当芯子与磁台接触面积大时，工艺台只起支承作用，即0.5mm<工艺台大小<1mm；2）当芯子与磁台接触面积小时，工艺台起支承作用，又要增加接触面积，即1mm<工艺台大小。
但工艺台的高度也要符合现有工磨挡块规格，一般小于工磨挡块。
（工磨挡块附下列表1-1如图（1）:工艺台位置留在N2<L1<10mm左右，L-L1<工磨挡块（工磨挡块附表1-1），（1）对单件芯子，不加工艺台；（2）对多件芯子，L<60mm 时加工艺台①，不加工艺台②，有利于工磨俯视图斜面，保证芯子一致，减少工磨时间，也有利于芯子与芯子之间的互换性。
当芯子长度L>60mm以上，可再加一个工艺台②，增加芯子对砂轮的阻力使芯子不变形，因为磁台对芯子吸力不大，受到砂轮摩擦力，使芯子产生变形。
该型芯是动模型芯,模具结构为平面脱模,型芯与平面脱料板配合。
由于精度要求高，我们采用慢走丝切割加工。
但是切割左视图后对倒钩面磨削加工时，由于基准面太小，如果单件加工，无法对倒钩面线割加工所产生的偏差进行修正。
我们采用将两型芯连割（如图3工艺示意图），1.主视图选用慢走丝切割留收尾。
2.去收尾面。
3.左视图选用快走丝切割，按工艺图留余量，此工艺图的工艺台留在（N +＞2）mm位置，为了磨俯视图斜面。
4.工磨加工左视图，此工艺台不去，5.主视图快走丝切割，一分为二，切割面留0.03mm 磨量。
6俯视图工磨加工完，再去工艺台。
由于，去工艺台时基准小，无法定位，所以工艺台留在（N+>2）mm位置，去工艺台时，可以超差0.01~0.03mm,不影响成型面。
