定位误差的分析与计算.ppt

μ 为无限多次测定 的平均值（总体平均值）；即：
当消除系统误差时，μ即为真值
2．有限测定次数
标准偏差 ： 相对标准偏差 ：（变异系数）CV% = S / X 100%
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用标准偏差比用平均偏差更科学更准确.
例: 两组数据
1． x-x: 0.11, -0.73, 0.24, 0.51, -0.14, 0.00, 0.30, -0.21, n=8 d1=0.28 Ｓ1=0.38
b.如何确定滴定体积消耗？
0.00～10.00mL； 20.00～25.00mL； 40.00～50.00mL
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二、 误差的种类性质、产生的原因及减免
（一） 系统误差
1.特点： ⑴ 对分析结果的影响比较恒定； ⑵ 在同一条件下，重复测定，重复出现；
⑶ 影响准确度，不影响精密度； ⑷ 可以消除。
c.比较
t计> t表 ,
表示有显著性差异,存在系统误差,被检验方法需要改进。
t计< t表 ,
表示无显著性差异，被检验方法可以采用。
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⑵ 两组数据的平均值比较（同一试样）
新方法--经典方法（标准方法）
两个分析人员测定的两组数据
两个实验室测定的两组数据 a.求合并的标准偏差：
b.计算ｔ值：
例:水垢中Fe2O3 的百分含量测定数据为： （测定6次）
79.58%，79.45%，79.47%，79.50%，79.62%，79.38%
Ｘ= 79.50%
S = 0.09% ＳＸ= 0.04%
则真值所处的范围为（无系统误差） ：79.50% + 0.04%
数据的可信程度多大？
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在实际生产中，由于菱形销的尺寸已标准化，因而常按下列步骤进行两 销设计：
（1）确定两销中心距尺寸及其公差：
两定位销中心距基本尺寸＝工件上两孔中心距基本尺寸
两定位销中心距公差＝（1/5—1/3）工件上两孔中心距公差
（2）确定圆柱销直径及其公差：
圆柱Байду номын сангаас直径基本尺寸＝相应孔的最小直径
圆柱销直径公差取 g6 或 f7
短V形块限制 2 个自由度。V形块又有固定与活动之分，活动V形块在
可移动方向上对工件不起定位作用。 常用定位方法及定位误差计算方法
2
4. 工件以其它表面定位
图14 工件在锥度心轴上定位
(1) 如图14，工件以锥孔定位，锥度心轴 限制了工件的5个自由度。
（2）如图15为工件以渐开线齿 面定位的例子，3个定位圆柱 均布插入齿间，实现了分度 圆定位。
（1）试分析箱体类零件采用一面两孔定位时的第一、二、三定位基准面。 （2）试分析工件在两顶尖上定位时的主次定位面（见图16）。
图16 工件在两顶尖上定位
常用定位方法及定位误差计算方法
4
6. 一面两孔定位
加工箱体类零件时常采用一面两孔组合定位，为避免过定位，两孔应采 用圆柱销＋菱形销定位。菱形销的宽度可以通过几何关系求出。
常用定位方法及定位误差计算方法
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（公式1）
式中D为工件或心轴直径的平均尺寸，当 α=90°时，有：
（公式2）
V形块定位有两大优点：
图13 V形块
① 既适于完整的圆柱面定位，又适于非完整的圆柱面定位；
② 对中性好，且不受外圆尺寸误差的影响，所以常用于加工表面与轴线有对 称度要求的工件。
V形块有长短之分，长V形块（或两个短V形块）限制4个自由度，

一批工件逐个在夹具上定位时，由于工件及定位元件存在 公差，使各个工件所占据的位置不完全一致即定位不准确 ，加工后形成加工尺寸的不一致，形成加工误差。
这种只与工件定位有关的加工误差，称为定位误差，用 △D表示。
定位误差：由定位引起的同一批工件的工序基准在加工尺 寸方向上的最大变动量。
定位误差主要研究的对象是工件的工序基准和定位基准。 工序基准的变动量将影响工件的尺寸精度和位置精度。
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教学单元3 工件在夹具中的定位
2、基准位移误差△Y
定位基准与限位基准不重合引起的误差。 工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由
于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引 起的工件最大位置变动量，也称为定位副制造不 准确误差。 这是由于定位基面和限位基面的制造公差和间隙 造成的。
于工件公差δ。
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教学单元3 工件在夹具中的定位
即： △T+ △D+ △A+ △G ≤ δ
在对定位方案进行分析时，通常认为定位误差占工件 公差的小于等于1/3。
即：

△D≤ δ/3
此就是夹具定位误差验算公式。
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教学单元3 工件在夹具中的定位
二. 造成定位误差的原因
造成定位误差的原因有两个。
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教学单元3 工件在夹具中的定位
一、工件在夹具中加工时加工 误差的组成
使用夹具时，造成表面位置的加工误差包括下列四方面： 1、△A——与夹具在机床上安装有关的误差。 2、△D——定位误差，即由定位引起的工序基准的位置误
差。
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教学单元3 工件在夹具中的定位
3、 △T——刀具相对夹具的位置误差，即对刀导向误差。 4、 △G——与加工过程中一些因素有关的加工误差。包括

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※△db为定位基准相对定位基准的max变化量
上述△jb、△db均影响H1，把综合影响称定位 误差△dw。
由图2.39a)知： △dw=△jb+△db。
l 定位误差(△dw)： l 因工序基准与定位基准不重合和定位付不准
确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引 起工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大 变化量(结果)，称为定位误差。
2.5 定位误差的分析计算
定位包含确定和正确，定位基本原理解 决了确定问题，如何解决正确问题，是本节 要讨论的主要问题。
１、定位误差及其产生的原因
(1)举例 如图2.39所示，工件以内孔在心轴上固定单边
接触定位，在外圆面上铣平面，保证图示加工要求， 试分析加工一批工件时，对工序加工要求H或H1或 H2或H3产生的定位误差。
⑵结论
①工件定位的任务：a)确定：限制了应该限制的自由度 b)正确：△dw≤1/3T
②△dw产生的原因 a)基准不重合 b)定位付不准确
③定位≠限制自由度
④定位：指一批工件的定位基准先后和夹具上的定 位元件相接触，限制了满足该工序加工要求应该限 制的自由度，同时使该工序的工序基准在加工尺寸 方向上相对产生的最大变化量小于三分之一工序位 置尺寸的公差。
O1 轴心；O2 孔心；D 孔min直径；△D 孔公差； d 轴max直径；△d 轴公差； R 、△R工件外圆半径、公差 H１定位误差产生分析
※A是工序基准上极位点、A2是工序基准下极位点
分析：本工序加工要求有：H或H1或H2或H3。 ①对H1：为上下方向，定位基准是O2，工序基准 是A。
法加工一批工件时(条件) ，引起工序基准相对定位 基准在加工尺寸方向上产生的最大变化量 (结果)， 称为基准不重合误差。