造船工艺流程

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造船工艺流程

一、 生产大节点： 开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船 生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点， 框定了船舶建造各工艺阶段的 节拍和生产周期： 从经营工作看， 节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割 日。

二、 工艺阶段：

钢材预处理——分段装焊——船台装焊 （合拢）——船舶下水——系泊试验 ——航海试验——完工交船

1. 钢材加工过程：

钢材备料——钢材预处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构 件边缘加工（切割、加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工应有曲 度）——船体零部件装配（平直接板、框架组立） 。

部件装焊顺序

定义：将两个或两个以上的船体零件装焊在一起的过程。 主要形式有拼板和小组。

1. 拼板顺序（主要有平直甲板、内外底板、内外舷侧板等） 清理板边铁锈→将要拼的板铺在平台板上→与图纸核对（材质、号料符 号、首尾方向、钢板正反面、平直度、边缘坡口）→对齐钢板基准边→

每条焊缝两端各一点定位焊→检查整块拼板的长、宽、对角线→与图纸 尺寸不符时酌情调整板缝间隙→从拼板中间向四周定位焊（边、端接缝 同时存在时，先边后端，如图一）→引、熄弧板安装→焊缝清洁（除去 焊缝附近的油、水、杂质，需预热时要预热）→焊前测量、填表→拼板 正面焊接（所有焊缝同一端开始，另一端结束；边、端接缝同时存在， 先端后边，如图二；有的焊接完还有可能要保温缓冷）→正面修补打磨 →吊耳装焊、翻身→反面焊缝清洁（包含要碳刨的，顺序同正面焊接顺 序）→反面焊缝焊接（顺序同正面）→焊缝补磨→焊接角变形校正（火 工校正时，必须从内向外加热）→去除引、止弧板→再次翻身→完工测 量、填表→装焊吊运吊耳、去除翻身吊耳文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持

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小组顺序

小组的内容包含 “T”排、组合纵桁（肋板） 、龙筋先行、机座、肋骨框 架等的组装。

“T”排小组

“T”排分直、弯两类：直“ T”排通常采用倒装法；

弯“ T”排通常采用侧装法。

A． 直“ T”排倒装装焊顺序 将面板在装配场地摊开→检查与图纸是否相符→有对接要求的先拼焊、 校 平直→在面板上划出腹板位置线（单根）→将腹板吊放在对应的面板上→与图 纸核对无误后划出面、腹板端部11

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装配方法（正确）

图一

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装配方法（ 1

错误）

焊接角变形

图二. 焊接顺序 图三.火工校正方向 文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持

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错开位置标记→以两者错开位置为基准，从一 端向另一端定位焊→用角尺或角度样板检查面、腹板间的相对角度是否准确， 并安装临时支撑→分别测量面板、腹板的长度、填表→从中间向两端对称施焊 （大于 1000 的）→补磨→检查变形并校正→完工测量、填表 文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持

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B． 弯“ T”排侧装装焊顺序

在装配场地点焊搁架（根据腹板线型，如图 b-1 ）→将腹板铺放在搁架上， 与图纸核对→在面板上划好腹板位置线→将面板插入搁架槽内，铁针压紧→在 腹板上划出防变形的检验线（如图 b-2 ）→检查腹、面板的角度、错开位置， 符合要求后定位焊， 加临时支撑→由 “T”排中间向两端焊接→检查并校正焊接 变形。 定位焊顺序 焊接顺序

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图b-1 搁架 图b-2 检验线

C． 组合纵桁（或肋板）装焊顺序

将纵桁摊开→与图纸核对材质、 板厚、尺寸、坡口等→有对接要求的先拼焊、 校正→开角尺、 划结构位置线、 对合线、 标示板厚方向等→测量纵桁长宽尺寸并 填表→纵桁扶强材安装→从中间向两端焊接扶强材→翻身背烧（从中间向两端） →补磨→完工测量表填写。

D． 龙筋先行装焊顺序12

焊接背烧顺序 文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持

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与图纸核对已拼主板的材质、 主尺度→开角尺划结构线、 各基准检验线

（打 洋铳封胶带）→割去余量和坡口→焊前测量→在先行安装的结构线上摆放适当的 防倒治具→吊装先行构件→用角度样板检查构件与主板的相对位置→定位焊 （从 同一端开始，另一端结束）→先行构件台车焊接（从中间向两边，同一端开始， 另一端结束，如下图）→补磨→吊耳装焊、翻身→有变形的要火工→完工测量 火工顺序最好从中间向两端

2. 分段装焊：

分段按其结构所属部位可分为：

1） 底部分段 4） 首尾分段

2） 舷侧分段 5） 上层建筑等

3） 甲板分段 分段建造一般采用胎架，有正造，有反造，还有侧造。对于一些结构较强、 钢板较厚的平直分段， 也可以不用胎架， 放在平台上建造。 分段的装配程序一般 是先铺板，后划线，再安装构架， 根据安装构架的先后顺序可以分为下列几种装 配方法：

1. 放射法： 先装纵骨，再装中间肋板和间断桁材，并交叉进行，最后吊装 中桁材。一般适用于大型船分段、双层底比较高的混合骨架结构分段。

2. 插入法： 先装间断桁材，再插装肋板，最后吊装中桁材。一般适用于中 型船横向骨架结构分段。

3. 分离法： 先装纵骨、间断桁材、中桁材，最后插入肋板。一般适用于平 直的纵骨架结构分段。

4. 框架法： 分段铺板焊接和划线在分段制造场地上进行，而构架在专用组 装平台上制造，经过纵材和横骨架的中组装，将框架装焊成一个整体 后吊上分段，进行安装和焊接。此方法最大的有点是充分减少了分段 制造工序上的工作量，使分段和部装工作相对均衡，有效的缩短了分 段制造周期。其缺点是要求有一个水平度较高的框架平台以提高框架 的组装精度。

分段装焊顺序

定义：将若干个零件和部件组合在一起过程 具体分段有双层底、舷侧、甲板、首尾立体、上建、舱口围、舷墙等。 文档来源为 :从网络收集整理 .word 版本可编辑 .欢迎下载支持

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1. 货舱首尾双层底分段 以内底为基面制作胎架（划胎架地样：分段肋检线、纵剖线、胎架格子线；装焊胎架桩；测水平基准；根据胎架型值、板厚差等切割出胎

架基面）→铺已拼内底板（将内底与地样的肋检线、纵剖线对齐）→将

内底四周及内部构架位置与胎架用码板牢牢固定→核对两基准线是否角

尺→划纵、横骨架线、对合线、标示板厚等→检查确认划线→纵骨线上

摆放相应放倒治具→依次吊装内底纵骨、中桁材、肋板（或肋骨） 、旁桁 材、肘板等→中桁材、肋板（或肋骨） 、旁桁材、内底纵骨、肘板等依次 定位焊→装外底纵骨→焊前测量、填表→从中间向四周对称焊接（先强 后弱、先对接后角接、先立焊后平焊）→校正构架变形，→盖外板（当 全部为散装板时，先装两边企口板①，再装 K②板，然后顺次由企口到 K 板对称安装其余各外板，如下图；每块板的定位焊应从中间开始，顺次 向两端）→完善肋检线、水线、纵剖线至外板上、标记洋铳→吊耳装焊、 加强→离胎翻身、摆平垫实→进行外底纵横骨架焊接（从中间向四周对 称焊）→补磨→手工焊缝先行气密→先行舾装（锌块、放泄塞、标志、 管装）→火工校正→完工测量、填表

2. 靠首尾的舷侧分段

以外板为基面制作胎架（采用支柱式胎架，制作方法基本同双层底， 但胎架上表面必须有模板连接、和高桩加斜撑）→铺外板（以四角坐标 和板缝型值定位各外板）→将外板与胎架固定→外板焊接→用线锤将地 样上的定位水线移至外板上→以此为基准用经纬仪作肋骨检验线、划构 架线→安装肋骨→安装舷侧纵桁→插入强肋骨并定位焊→用样板检查各 构架的角度、焊前测量填表→从中间开始向四周对称焊接→外板内外的 补磨→装焊吊耳及加强→火工校正→吊离胎架→完工测量

3. 甲板分段（薄板以 PCTC为例） 以甲板为基面制作平直胎架→铺已拼甲板→调整甲板与胎架地样的 肋检线、纵剖线对齐→四周及强结构处用码板封胎→核对两基准线是否 角尺→划纵横骨架线、驳移基准线至另一面→在骨架线上摆放相应防倒 治具、吊装纵骨→吊装强梁→吊装纵桁→依次将纵桁、强梁、纵骨定位 焊→焊前测量、填表→依次焊接面板（纵桁、强梁）对接焊、强构件立、 平角焊，普通构件的角焊等（从中间向四周间断跳焊）→吊耳装焊及加 强→拆除码板、翻身→搁平、火工校正→完工测量、填表 薄甲板的骨架安装宜采用混合装配法，即纵横骨架装配交叉进8

行， 待全部骨架装配完成后，再进行焊接。因为板薄，若纵向构件装好就焊， 则主板的变形较大，再装横向构件时会带来一定困难。

火工校正原则顺序： 先骨架后主板， 先背烧后局部 （背烧先间隔 1～ 2 档），先小变形再大变形。 9

4. 尾轴包分段

以艉尖舱舱壁为基面制作平直胎架（方法同双层底）→铺已拼舱壁 板→调整壁板与地样中纵剖线、定位水线对齐，四周及中线部分码板固 定→以中纵剖线为准，划过轴心的水线、构架线，标示板厚方向→划线

确认→安装骨架（按照轴包结构安装图示顺序○ 1 ～○7 ） 座组合件⑧→尾管轴承座前后端面过轴心的水线、 中纵剖线划出十字线、 洋铳标记→检查轴包尾端到尾尖舱壁的距离 “L”、轴心到基线的距离 “h”

安装外板○1 、○2 →骨架焊接→骨架与艉轴包组合件焊接→按尾轴包外

板安装图示顺序○3 ～○7 装焊外板→最后装焊外板⑧、⑨→再次测量 L、h →将中纵剖线、定位水线驳移到尾尖舱壁前面或外板上，洋铳标记→装 焊吊耳→离胎移出→外板企口处背烧

尾轴包外板安装图

3. 船台装焊：

1.塔式建造法： 建造时将中部或船中部偏后选定某一底部分段为基准，从中 向前、后、左、右，由下而上的进行装配，由两舷向上安装舱壁、舷侧、甲板等 分段。船体装配工程中始终保持底宽上窄， 形成一个阶梯的宝塔安装尾管轴承

尾轴包结构安装10

形状。 塔式建造 法由于中心塔的长度不大， 而横剖面的刚性较大， 有利于减少和控制船体的焊接 变形。但是因建造时中间塔区部分的重量始终大于后装分段的重量且船台焊接量 较大，所以在焊接过程中往往容易引起艏艉端上翘，故，用此法建造时，应预放 反变形值， 或用两端压重量的方法防止艏艉上翘。 这种方法多用于建造大中型船 舶。

2. 岛式建造法： 在建造大型船舶时，由于船舶较长，分段数量较多，如果仍 以一个建造区的塔式建造法来进行装焊， 则在装配初期使大片船台或船坞面积不 能充分利用， 搭载周期也将延长， 同时焊接所引起的变形也相应增大， 采用岛式 建造法便能弥补这些缺点。 由于岛式建造法是将船体划分为几个建造区同时进行 建造，从而能充分利用船台面积扩大施工面， 缩短船台周期， 而且每一建造区较 塔式建造短且有两个以上的定位段， 故其焊接总变形比塔式建造法小。 当船长超 过 100 米时采用这种方法是比较合适的。 但是，嵌补分段的装配定位操作比较复 杂。

3. 串联建造法： 这是一种充分利用船台长度的方法，当船台末端建造第一艘 船舶时，在船台前端同时建造第二艘船的艉部， 待第一艘船下水后将第二艘船的 艉部移至船台末端， 继续吊装其他分段， 与此同时， 在船台前端建造第三艘船的 艉部，以此类推。串联建造法使生产管理得到改进，增加了船台舾装工作量，使 生产节拍更为紧凑， 同时它能大大提高船台利用率，