丰田花冠制动摩擦片与制动盘的评分标准

二、我国汽车制动器衬片行业现行标准：GB5763-2008 《汽车用制动器衬片》GB/T17469-1998 《汽车制动器衬片摩擦性能评价小样台架试验方法》GB/T5766-2006 《摩擦材料洛氏硬度试验方法》JC/T472-92 《汽车盘式制动块总成和鼓式制动蹄总成剪切强度试验方法》JC/T527-93 《摩擦材料烧矢量试验方法》JC/T528-93 《摩擦材料丙酮可溶物试验方法》JC/T685-1998 《摩擦材料密度试验方法》QC/T472-1999 《汽车制动器衬片耐水、盐水、油和制动液性能试验方法》QC/T473-1999 《汽车制动器衬片材料内抗剪强度试验方法》QC/T583-1999 《汽车制动器衬片显气孔率试验方法》QC/T42-1992 《汽车盘式制动器摩擦块试验后表面和材料缺陷的评价》三、制动器衬片行业国际标准体系：国外制动、传动衬片（块）及总成标准主要有欧洲系列、美国系列、日本（日本汽车工业协会标准）和ISO系列，ISO系列主要参照欧洲标准制订。

美国标准主要有SAE、FMVSS、AMECA等；欧洲标准主要为法规如AK（如AK1、AK2、AK3、AKM）、ECE（R13、R13H、R90），EEC71/320；日本标准有JASO和JIS D。

美国和欧洲标准又基本分为主机配套用如FMVSS中的FMVSS121、122、105、135及AMECA 和R13、R13H及ISO11057，换装（售后）标准如SAE2430、TP121，R90及满足ECERl3最低要求等。

在美国无强制性标准，但售前必须批准、欧洲为法规市场售前必须进行EMARK认证。

ISO15484-2005（DIS）主要根据原全球规范而制订，引用了SAE、JASO、JIS D、ECE R90，并且规定了质量控制要求，是一个较完善的汽车摩擦材料标准。

从国际及国外汽车发达国家来看，均相当重视制动器衬片标准，都有专门的组织来负责，参照国际惯例，我国制动衬片标准也应归口在汽车行业，并成立专门的分标委来从事该项工作，便于与国际接轨如：⑴ ISO组织ISO制订的有关汽车制动衬片方面的有效标准21项及1项全球规范，另有6个相关标准，其制动衬片标准由TC22/SC2/WG2制订，其WG2工作组为SC2中五个工作组中最大工作组，因制动衬片涉及安全和环保，从2005年开始充实了较多人员，并相继制订了6个标准。

汽车刹车系统磨损指标与更换时机随着汽车的普及和交通工具的多样化，汽车刹车系统的安全性变得尤为重要。

刹车系统是汽车行驶过程中最为关键的部分之一，其磨损指标和更换时机直接关系到驾驶者的行车安全。

本文将探讨汽车刹车系统的磨损指标和更换时机，以帮助驾驶者更好地了解和维护自己的爱车。

首先，我们需要了解汽车刹车系统的构成。

汽车刹车系统主要由刹车片、刹车盘、刹车鼓、刹车油管和刹车总泵等部件组成。

其中，刹车片和刹车盘是最常见的组合，也是本文重点讨论的对象。

刹车片是刹车系统中最容易磨损的部件之一。

正常情况下，刹车片的厚度在6-12毫米之间，当其磨损到最低厚度时，就需要及时更换。

为了方便驾驶者判断刹车片的磨损程度，一些汽车制造商在刹车片上设计了磨损指示器。

当刹车片磨损到一定程度时，指示器会发出刺耳的噪音，提醒驾驶者需要更换刹车片。

此外，驾驶者还可以通过观察刹车片是否有裂纹、变形或烧蚀等现象来判断其是否需要更换。

如果刹车片的磨损程度超过了正常范围，就会导致刹车性能下降，甚至出现刹车失灵的危险。

刹车盘是刹车系统中另一个容易磨损的部件。

刹车盘通常由铁质制成，其磨损主要体现在表面的厚度减少和表面不平整。

正常情况下，刹车盘的最低厚度为25毫米。

当刹车盘磨损到最低厚度时，就需要更换。

此外，刹车盘表面的不平整也会影响刹车性能，因此，如果刹车盘表面出现明显的凹陷或磨损痕迹，也需要及时更换。

除了刹车片和刹车盘，刹车系统的其他部件也需要定期检查和维护。

刹车油管和刹车总泵是刹车系统中起到传递刹车力的重要部件。

刹车油管应保持完好无损，不得有漏油或渗油现象。

刹车总泵应保持正常的工作状态，确保刹车系统能够正常工作。

如果发现刹车油管有漏油或渗油现象，或者刹车总泵工作异常，就需要及时修理或更换。

那么，什么时候应该更换汽车刹车系统的部件呢？一般来说，刹车片的更换周期为2-3年或行驶2-3万公里。

然而，实际的更换时机还需要根据驾驶条件和使用习惯来确定。

轻卡系列刹车片技术规范（草稿）本规范规定了气压和液压轻型卡车系列刹车片总成的必要需求和功能，用于满足制动应用和顾客期望，所有的测试结果应在被认可的测试设备或有资质的检测机构获得。

1、环境健康与安全为满足各国及国际政府法律以及内部标准所需要求，规定了有关特定物质的限制。

根据GB 12676-1999中4.1.3条明确规定：制动衬片应不含石棉。

2、外观检查衬片外观满足ISO/PAS 22574要求。

3、尺寸下列尺寸为重要尺寸，在新产品的PPAP阶段提供尺寸报告供客户批准，并且保留1套产品用作标准样件留存，后批量供货时，每批次需提供尺寸报告。

3.1 总成半径：符合图纸要求，与鼓比对，0.20mm塞尺不通过。

3.2 垂直度：符合图纸要求。

3.3 焊接对称度：符合图纸要求。

3.4 定位尺寸精修面：≥75%，符合图纸要求3.5 总成平行度：符合图纸要求。

4、物理/机械性能5、摩擦系数5.1 GB5763:2008 中5.3条3类衬片（定速实验）5.1.1 指定摩擦系数：0.40+0.05－0.02，具体数值根据车型匹配确认。

5.1.2 磨损率：10-7cm3/N·m5.2 SAE J661（蔡司/CHASE实验）5.2.1 摩擦系数：FF/GG5.2.2 磨损率：体积比≤8%6、台架测试根据QC/T 479进行测试，评估效能力矩，速度稳定性和衰退率。

7、整车路试7.1 制动距离：按照GB 7258-2004《机动车运行安全技术条件》进行。

7.2 稳定性：未超出2.5m通道宽，排除摩擦片引起的跑偏。

7.3 制动噪音：无显著制动噪音，主观评价。

7.4 对偶磨损：无显著伤鼓现象和MPU（金属转移）问题，使用1个月后目测。

7.5 使用寿命：正常使用至少1个月后进行间隙调整，调试记录。

END。

汽车制动性的评价指标
一、制动滞后量。

通过检测汽车在沿坡路段，即开车通过沿坡路段，沿坡路段开车的总
体制动力以及汽车从开始刹车到停止的时间，来评价汽车的制动滞后情况，尽量使汽车刹车时比其他车快，其滞后量越小越好。

二、结构稳定性。

首先，汽车的制动系统必须符合有关标准，这包括刹车系统的结构、
制动滞后量、刹车距离等必须满足标准。

其次，汽车的制动系统必须具有
一定的稳定性，汽车必须能够在急刹车时作出及时的反应，避免发生刹车
失控的状况，以确保司机和乘客的安全。

三、制动系统安全性。

通过对制动系统的配置及结构等要素进行检测，评估制动系统的安全性，使汽车在行驶过程中能够安全运行，防止因车辆制动系统故障而发生
意外。

四、故障率。

通过对汽车制动系统的安全性和稳定性进行检测，查看汽车制动系统
的故障率，汽车在制动时是否有故障发生，故障率越低，汽车制动性评价
越高。

五、消耗寿命。

汽车制动系统的消耗寿命。

制动摩擦片试验项目制动摩擦片试验是对制动系统进行评估和性能测试的重要步骤。

它主要用于测试摩擦片在制动过程中的摩擦性能、磨损情况以及热衰减等参数。

本文将从人类视角出发，详细描述制动摩擦片试验项目的过程和意义。

在进行制动摩擦片试验之前，首先需要准备好试验样品和试验设备。

试验样品通常是摩擦片和制动盘，而试验设备包括制动试验机和相应的测试仪器。

试验过程中，我们需要将试验样品安装到制动试验机上，并通过控制系统模拟真实的制动操作。

试验开始时，制动试验机会施加一定的力或压力来使试验样品开始制动。

通过控制仪器和传感器，我们可以实时监测和记录试验过程中的关键参数，比如制动力、制动时间、摩擦片温度等。

这些数据将被用于后续的分析和评估。

在试验过程中，我们可以通过改变试验条件，比如制动速度、压力等，来模拟不同的制动工况。

通过对不同工况下的试验数据进行对比分析，我们可以评估摩擦片的摩擦性能和磨损情况。

同时，我们还可以通过测量摩擦片的温度变化来评估其热衰减性能。

制动摩擦片试验项目的意义在于确保制动系统的安全和可靠性。

制动系统是车辆行驶过程中的重要保障，而摩擦片作为制动系统的关键部件，其性能直接影响着制动效果和持久性。

通过制动摩擦片试验，我们可以及时了解摩擦片的性能和磨损情况，及时采取措施进行维修或更换，从而保障制动系统的正常运行。

制动摩擦片试验项目是对制动系统进行评估和性能测试的重要环节。

通过模拟真实制动工况，我们可以评估摩擦片的摩擦性能、磨损情况和热衰减性能。

这一过程对于保障制动系统的安全和可靠性至关重要。

通过制动摩擦片试验的结果，我们可以及时采取维修或更换措施，确保车辆的制动效果和持久性。

摩擦片的标准《摩擦片的标准，你了解多少？》嘿，朋友们！你们知道吗？在汽车的世界里，摩擦片就像是超级英雄的秘密武器一样重要！要是没有符合标准的摩擦片，那汽车可就要闹翻天啦！不搞懂摩擦片的标准，你的爱车就像是没头苍蝇一样，到处乱撞还不知道为啥！现在就让我们一起来揭开摩擦片标准的神秘面纱吧！一、摩擦系数要稳定：摩擦的魔法力量“摩擦片的摩擦系数啊，那可不能像天气一样多变，得稳定得像泰山一样！”摩擦系数是摩擦片的关键标准之一。

就好比是汽车行驶的稳定器，摩擦系数不稳定，那刹车的时候就像是在坐过山车，惊险又刺激，但可不是我们想要的那种刺激哟！好的摩擦片，其摩擦系数在各种条件下都能保持相对稳定，让刹车变得可靠又安心。

比如在雨天、雪天等恶劣天气下，也能牢牢抓住地面，就像蜘蛛侠紧紧攀附在墙壁上一样。

而那些劣质的摩擦片，摩擦系数忽高忽低，就像个调皮的孩子，时不时给你制造点麻烦，让你的驾驶之旅充满了“惊喜”（惊吓）！二、磨损率要低：持久的战斗力“摩擦片要像个顽强的战士，可不能轻易就被磨损打败！”磨损率可是衡量摩擦片耐用程度的重要指标。

想象一下，摩擦片就像是汽车的鞋子，如果这鞋子不耐磨，没走几步就破了，那还怎么愉快地奔跑呢？优质的摩擦片就像是穿着铁鞋的大力士，经得起时间和路况的考验，能够长时间保持良好的性能。

而那些磨损率高的摩擦片，就像是纸糊的一样，没开多久就变薄了，这可不行啊！你难道想经常跑去更换摩擦片吗？那多麻烦又费钱呀！三、耐高温性能要好：火热的挑战“摩擦片面对高温，可不能像冰淇淋遇到太阳一样融化啦！”在刹车的过程中，摩擦片会产生大量的热量，如果耐高温性能不好，那可就容易出现问题啦！就像人在炎热的夏天容易中暑一样，摩擦片也需要有强大的耐高温能力。

好的摩擦片能够在高温下依然保持良好的性能，就像钢铁侠穿着他的高科技盔甲，无畏高温的挑战。

而那些不耐高温的摩擦片，可能在高温下就变形、失效了，这可不是开玩笑的，这可是关乎我们安全的大事呀！四、噪音要小：安静的守护“摩擦片工作的时候，可别发出像摇滚乐一样的噪音呀！”噪音问题也是不能忽视的一个标准。

制动盘更换标准
制动盘的更换标准主要基于以下几个因素：
1. 磨损程度：制动盘的厚度会随着使用逐渐磨损，当磨损到一定程度时，需要更换。

一般来说，新的制动盘摩擦片厚度在1厘米到厘米之间，当厚度只剩下3毫米到5毫米时，就需要更换。

2. 制动盘上的划痕和凹槽：如果因为制动衬块安装不良或质量差导致制动盘上出现划痕和凹槽，或者出现异常噪音和振动的情况，此时有必要更换制动盘。

3. 轻踩刹车时的声音：当轻踩刹车时，如果听到尖锐的金属摩擦声，这意味着刹车片已经接近使用极限，此时需要更换刹车片，并且刹车盘也需要重新打磨。

4. 制动盘的厚度：如果制动盘的更换频率较高，需要经常检查制动盘的厚度。

如果制动盘磨损得更快，这意味着使用刹车很频繁，需要经常检查。

请注意，以上标准仅供参考，具体的更换标准可能因车辆品牌、型号和使用情况而有所不同。

在决定是否更换制动盘时，最好咨询汽车维修专家或原厂建议。

制动系统功能打分制动系统是汽车重要的安全装置之一，它是控制汽车运动状态的关键部件之一。

制动系统可以帮助汽车安全地停车，防止汽车因为速度过快而发生翻车等意外情况。

为了对制动系统的功能进行打分，需要从以下几个方面进行考虑：一、制动效果打分制动效果是衡量制动系统好坏的重要指标之一。

好的制动效果需要刹车蹄片、刹车盘、刹车总泵、制动液等部件配合紧密，并且制动系统的力量需要协调平衡。

运用刹车时，刹车应该能够迅速停止行驶，同时制动踏板的减速度和推力也应该适宜，留给驾驶人充足的反应时间，使其有足够的时间来应对不同的情况。

二、制动系统的操作灵敏度打分制动系统的操作灵敏度评分将涉及刹车踏板的灵敏度、制动力度的大小和制动力度的平衡性等。

好的制动系统需要有良好的反馈性能，使驾驶者的反应可以得到精确的控制。

只有当操作灵敏度达到最佳状态时，才能确保在危险情况下及时启动刹车系统，保证车辆的行驶安全。

三、制动系统的过程稳定性打分制动系统的过程稳定性指的是在制动系统的工作过程中，刹车力度和制动效果的稳定性。

好的刹车系统能够在不同的气候环境和路况下达到稳定的制动效果，让驾驶员在任何情况下都能自信驾驶并保持车辆的稳定性。

制动系统的过程稳定性在制动过程中起着至关重要的作用，它可以减少车辆的失控风险，提供清晰的刹车反馈和车辆稳定性，保证驾驶者的驾驶安全。

四、抗磨损性打分制动系统不断地进行摩擦，这就需要制动系统的各个部件具有一定的抗磨损性能力。

好的刹车系统应该能够在出色的制动效果和抗腐蚀、抗磨损的特性之间取得良好的平衡。

稳定的制动效果和强大的抗磨损性能是制动系统评分的一个重要指标，这可以大大延长汽车制动系统的使用寿命，保证驾驶者的行车安全。

总之，制动系统的功能评分需要从制动效果、操作灵敏度、过程稳定性和抗磨损性等多个方面考虑，只有当各项指标均达到最佳状态时，才能保证车辆的行驶安全，同时也能够减少汽车对环境的污染和磨损，保障使用者的健康安全。

制动盘贴摩擦片的厚度误差标准在汽车制动系统中，制动盘和摩擦片是制动过程中至关重要的部件。

制动盘贴摩擦片的厚度误差标准直接关系到汽车的安全性能和制动效果。

对于制动盘和摩擦片的厚度误差标准，必须严格依照国家和行业标准进行管理和监控。

1. 制动盘的厚度误差标准制动盘是汽车制动系统中承受摩擦力的主要部件之一。

当制动盘的厚度误差超过标准范围，会导致制动失灵、制动不良等严重安全隐患。

制动盘的厚度误差标准必须严格遵守国家标准和制造商规定。

通常情况下，制动盘的厚度误差标准范围为0.05mm~0.15mm。

2. 摩擦片的厚度误差标准摩擦片是制动盘的配件，通过摩擦制动盘来实现汽车制动的功能。

摩擦片的厚度误差直接关系到制动系统的性能和安全。

对于摩擦片的厚度误差标准，一般来说，国家标准和制造商规定的范围为0.1mm~0.2mm。

如果摩擦片的厚度误差超出标准范围，会造成制动距离延长、制动效果不佳等安全隐患。

3. 管理和检测为了确保制动盘和摩擦片的厚度误差在规定范围内，汽车制造商和维修企业必须严格遵守相关标准，并建立相应的管理机制。

要对进厂的制动盘和摩擦片进行检测，确保其厚度误差符合标准要求。

另要建立健全的记录和追溯机制，对制动盘和摩擦片的厚度误差进行记录和管理，确保产品质量和安全性能。

4. 维护和保养除了严格控制制动盘和摩擦片的厚度误差标准外，用户在日常使用汽车时也应该定期对制动系统进行维护和保养。

在更换制动盘和摩擦片时，要选择正规渠道的产品，并确保其符合标准要求。

定期清洗和润滑制动系统，检查制动液的容量和质量，对制动系统进行定期的检测和维护，保证制动系统的正常运行和安全性能。

制动盘贴摩擦片的厚度误差标准对于汽车的安全性能至关重要。

只有严格遵守国家和行业标准，建立健全的管理和检测机制，才能确保制动系统的稳定性和安全性能。

汽车制造商、维护企业和用户都应共同努力，做好制动系统的管理和维护工作，保障行车安全。

5. 技术更新与发展随着汽车制造技术的不断更新和发展，制动盘和摩擦片的制造工艺和材料也在不断改善和升级。

汽车刹车盘产品质量验收标准编制：审核：批准:主要内容与使用范围:本标准规定了本公司生产及外协的汽车制动盘的材料、毛坯加工精度以及包装要求等，适用于一般客户对件经机械加工制造的汽车刹车盘的验收要求。

1.使用范围：本标准使用于砂型铸造而成制动盘。

2.职责:技术科负责标准的制定与执行。

3.程序3.1标准依据GB9439－88 《灰铸铁件》GB6414 《铸件尺寸公差》GB6060.1 《表面粗糙度比较样块、铸造表面》GB977 《灰铸铁件机械性能试验方法》GB223.1－223.5 《钢铁及合金化学成分分析方法》GB7216 《灰铸铁金相》GB1804 《公差与配合未注公差尺寸的极限偏差》SAE－J431 美国汽车工程师学会G3000标准、G3500B标准产品图纸3.2机械性能3.2.1抗拉强度4.2.1.1铸铁执行GB9439－88《灰铸铁件》规定中的HT250标准。

抗拉强度试棒应从与铸件相同的铁水铸成单铸试棒确定或在铸件本体取样，具体抗拉强度见表 <一>,抗拉强度试验应对每一批产品机械性能试验按GB977的规定进行。

3.2.2布氏硬度铸铁执行GB9439－88规定的H215标准：见表<二>表<二>(2)用直径10mm的钢球在3000kg负荷下的压痕直径（mm）查对。

4.2.3 制动盘同一制动面最大硬度变化不得超过HB20。

4.2.4 布氏硬度检测4.2.4.1 试样的制备a、试验面为铸件经加工掉制动孔1.5－2.3mm的截面上，试验面应试光滑平面，不应有氧化皮及外表污物，粗糙度Ra应为0.8um，以保证压痕直径能精确地测量。

b、试样厚度至少为压痕深度的10倍，试验后试样支撑面应无可见变形痕迹。

单片盘在刹车面大外圆10mm 位置；双片盘压痕应在叶片上部的刹车面。

C、在试样制备过程中，应尽量避免由于受热及冷加工等对试样表面硬度产生影响。

4.2.4.2铸件布氏硬度，每批按至少2件/型号随意取样，每件测定3个硬度值，两个硬度符合标准，三点的硬度差20度为合格品。

邢台技师学院第五届技能竞赛节汽车装配专业技能竞赛盘式制动器的拆装和检测实操项目评分表
选手参赛号选手姓名
序号考核要点流程配分得分1 清洁工作台,擦手清洁到位 5
2 准备工具指针扭力。

可调扭力，
棘轮扳手；短接杆；
套筒；2块抹布;1橡
胶锤1个机油瓶；1个
气枪，拖布
5
3 举升并妥善支撑车辆 5
4 选用合适工具拆卸制动钳装
配螺栓
10
5 取下制动分泵的固定螺栓 5
6 转动制动钳并将其用吊钩挂
起来
5
7 拆卸制动器摩擦片 5
8 清洁刹车片和制动盘 5
9 测量刹车片厚度(测量摩擦片
的三个点，看摩擦片是否磨损
均匀,前刹车片的最小厚度为
8毫米,后刹车片的最小厚度
为2毫米)
正确使用测量工具和
测量方法
10
10 安装刹车片(如果要安装新刹
车片,新刹车片会比拆下的经
过磨损的刹车片厚,必要时向
里推制动钳活塞)
10
11 摘下制动钳并安装装配螺栓
按与拆卸相反的顺序
拧紧，分三次拧紧各
缸盖螺栓。

第一遍紧
固80N/m,第二遍紧固
15度,第三遍紧固10
度
10
12 紧固螺栓至27牛米10
13 踩制动踏板使活塞回位 3
14 清洁工具、放下举升、整理工
位
10
15 报告操作完毕 2
16 在规定时间完成相同分数，取用时最少者为获胜方。

总分：操作时间: 裁判签字：。

汽车制动盘和制动摩擦片检测【课题】汽车制动盘和制动摩擦片检测《汽车维护教程》第一级下册（高等教化出版社）【课时】2 课时【教材内容分析】《汽车维护操作》主要介绍汽车维护操作的根本学问，主要内容包括丰田概况、丰田技术员、根本的修理操作、工作平安、5S、定期维护的目的、定期维护的的根本学问、定期维护等。

本工位主要让学生理解和驾驭汽车前轮制动器摩擦片和制动盘的检测方法以及能正确推断制动盘和制动摩擦片的磨损状况。

【学生状况分析】本课所面临的教学对象为中职学校汽修专业的学生，其实中职的学生不比普高的学生差，只是我们教师没有激发学生的学习爱好，并且没有养成一种良好的学习习惯而已。

面对这样的状况，首先我们应当要激发其学习爱好。

对于那些报汽车专业学生信任应当对汽车还是有一定爱好，但这须要我们教化好、引导好。

此外，由于中职学生学习难度不能太大，要让学生简单承受。

因此我们需将各个操作工程进展分步骤细化讲解，来降低学习的学习难度。

制动盘和制动摩擦片的构造、原理在之前的工程循环中已经讲解过，本堂课为实训课，在学生知道构造原理的根底上加强学生动手操作实力，让我们学生的技能学习更加符合企业的现实须要。

【教学目的】认知目的：1、指导各检查工程的缘由和根据。

2、知道制动盘和制动摩擦片检查的作业流程。

实力目的：1、能借助举升设备和常用工具，在15 分钟内独立拆卸和安装制动摩擦片，且作业流程标准，安装后能正常运用。

2、能借助测量工具，在规定时间内进展掌制动摩擦片、制动盘的检查。

3、让学生能独立的根据整个工程内容的作业流程进展操作。

情感目的：1、操作步骤标准，动作标准。

2、工具、场地整理清洁，有平安环保意识。

【教学难点重点】重点：汽车制动摩擦片的的拆卸方法。

（通过操作强化记忆。

）难点：千分尺运用（通过将该操作进展一步一步的分解，一个动作、一个动作的进展细化讲解来打破难点。

）【教学方法】分组教学与演示教学法【教学平台和资源】多媒体、自制 ppt 幻灯片、工作任务书若干、评分表若干、千分尺 4 套、各类拆装工具 4 套、整车两辆等【教学策略与思路】我校开展汽修任务驱动和工程教学的工作已有四年的时间，本人参与汽修工程教学的工作也有四年，我校汽修工程教学的框架根本形成，包括从学生的整队、7s 的管理、教学形式不改良、工作任务的再修改。

制动盘分析标准
1.产品结构合理性
1.1前制动器总成上轮胎紧固分度圆直径为120mm，而后制动器总成上分度圆直径为114.3mm，共线的H20车型的轮胎分度圆直径为114.3mm，导致无法共用共线车型的轮胎拧紧机
对策: 建议前后制动器分度圆直径统一，并根据上图轮胎拧紧机图纸要求，将前制动器上轮胎紧固分度圆直径更改为114.3mm
1.2左制动器总成为横穿螺栓结构，左下摆臂球头为装配螺母结构，二者装配结构不匹配。

建议选用一种结构形式进行设计,如右图
1.4前制动器总成（左右）装配过程中与前摆臂总成球头座干涉
对策：建议参考上图将挡泥板红色方框内的部分去。