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轧机压下装置工作过程一、引言轧机压下装置是轧机的核心部件之一，其作用是将钢坯或钢板压成所需的形状和尺寸。
本文将详细介绍轧机压下装置的工作过程。
二、轧机压下装置的组成1.上辊组：包括上辊、上辊承受器和上辊调整机构。
2.下辊组：包括下辊、下辊承受器和下辊调整机构。
3.中间滚筒组：包括中间滚筒和中间滚筒承受器。
4.液压系统：包括液压站、油缸和管路等。
5.电气控制系统：包括电气控制柜、PLC控制器等。
三、轧机压下装置的工作原理1.准备阶段：首先需要对轧机进行检查，确保设备正常运行。
然后将钢坯或钢板放在轧机进料口处，待进料系统将其送入到轧机内部。
2.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
3.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
4.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
5.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
这个过程是将轧制后的材料从轧机中取出，并使其自然冷却至室温。
四、轧机压下装置的工作流程1.启动电气控制系统：首先需要启动电气控制系统，并进行各项参数设置。
2.启动液压系统：接着需要启动液压系统，并对其进行调试和校准。
3.进料阶段：当设备正常运行时，将钢坯或钢板放在轧机进料口处，并启动进料系统将其送入到轧机内部。
4.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
5.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
6.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
7.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
轧钢机压下装置的分类和设计方法工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅压下装置的设计与计算一、概述轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机操作中的关键部分之一，它通过液压系统实现对轧机辊缝间隙的调整和材料的压下。
下面将为大家详细介绍液压压下装置的工作原理和主要组成部分。
液压压下装置通常由气动液压装置、工作油源系统、工作油缸、液压缸和控制系统等组成。
具体的工作流程如下：1. 液压油源通过阀门进入工作油缸，驱使液压活塞工作。
2. 液压活塞工作时，压下装置内的油液被压力传递给液压缸。
3. 液压缸将压力传递给轧机的下辊，从而实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。
液压压下装置的主要组成部分如下：1. 气动液压装置：通过气动系统提供压缩空气，将其转化为液压能量，驱动液压系统的工作。
气动液压装置通常由压缩空气发生器、增压缸、连杆和活塞等组成。
2. 工作油源系统：提供液压系统所需的工作液压油，确保液压系统的正常工作。
工作油源系统通常由油箱、油泵、油过滤器、油管路和油压表等组成。
3. 工作油缸：将气动液压装置产生的压力传递给液压缸。
工作油缸通常由缸筒、活塞和密封件等组成。
4. 液压缸：是液压压下装置的主要执行部件，负责将液压能量转化为机械能，实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。
液压缸通常由缸筒、活塞、油封和密封件等组成。
5. 控制系统：用于控制液压压下装置的工作，通常由操作台、控制阀门、压力表和电气元件等组成。
控制系统中的控制阀门可以实现对液压缸的启闭控制，从而实现对辊缝间隙的调整和材料的压下。
在轧机操作中，液压压下装置起到了关键的作用，它的工作稳定性和可靠性对于轧机的正常运行至关重要。
对液压压下装置的维护和保养工作也十分重要，包括定期更换液压油、检查液压系统的密封件和连接处、清洗油路以及检查和调整控制系统等。
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置，是指通过一种特殊的压力调节机构，将粗大的钢坯加工成板材或其他薄片状的金属制品。
液压压下装置作为轧机的核心部件之一，主要功能是对轧制过程中的压力进行控制和调节，确保轧制作业的顺利进行，同时提高产品的质量和生产效率。
本文将从液压压下装置的原理、结构和工作原理等方面进行介绍。
液压压下装置是基于液压原理设计制造的一种高效的压力调节装置。
其主要原理是通过液压油缸和液压系统，将压缩气体或压缩液体等作为介质，传递压力到轧辊上，通过不断调节液压系统中的流量和压力，实现对轧机上下辊的压力控制。
液压压下装置的结构主要由液压油缸、液压泵站、调压阀组和管路系统等组成。
其中，液压油缸是液压压下装置的核心部件之一，在轧制过程中，通过液压油缸和液压系统提供的强大推力，实现对钢坯的压制和成型。
另外，液压泵站是液压压下装置的能量源，主要是通过液压泵将液压液推送到液压油缸中，提供所需的压力和流量。
而调压阀组则是用来调控液压压力和流量的，通过调整调压阀组中的流量、阀门和压力控制器等来满足轧机在不同工况下的使用要求。
而管路系统则是将各个液压元件之间连接起来，实现液压系统内的流水作业。
液压压下装置的工作原理与液压缸的工作原理类似，其主要工作原理是利用密闭液压油缸内的液压油来使液压缸的活塞往复运动，从而达到施加力的目的。
当液压泵站开启时，将液压油推送到液压油缸中，使活塞逐步上升，从而实现对轧机辊间的压力控制。
当轧机开始工作时，液压泵站开始工作，吸入液压油，压缩并将其推送到液压油缸中，使液压油缸内的活塞上升，进而施加压力，将钢坯逐步加压进轧机中进行压制和成型。
当压力达到预设值后，调压阀组会自动调节和控制压力，确保轧机能够持续稳定的工作，同时还可以通过精确调节液压缸的升降速度和控制轧制力的大小，实现对轧机的精准控制。
综上所述，液压压下装置是轧机不可或缺的关键性部件之一，其优越的性能和稳定的工作状态，为轧机生产中的压力控制和调节提供了重要的支持，不仅可以提高产品的质量和生产效率，同时也可以降低设备的维修保养成本，为轧机生产的高效、稳定提供了可靠的技术保障。
轧机的液压压下装置
液压轧机的液压压下装置是轧机中的重要部件，它主要负责通过液压系统对轧辊进行压下，从而使得轧辊能够对原材料进行压制和轧制。
液压轧机的液压压下装置通常由液压缸、油缸、阀门等部件组成，通过液压系统的控制，实现对轧辊的精确和稳定的压下。
液压轧机的液压压下装置在轧机的操作中起着至关重要的作用，它直接影响着轧机的工作效率和产品质量。
对液压压下装置的性能和工作原理进行深入的研究和了解，对提高轧机的生产效率和产品质量具有重要意义。
油缸是液压系统中的储油和储能元件，它通常用于对液压缸产生的液压力进行储存和释放，从而实现对轧辊的稳定和高效的压下。
阀门是液压系统中的控制元件，它主要用于对液压系统中的流量、压力和方向进行控制和调节，从而实现对液压缸和油缸等元件的控制和操作。
液压系统通过阀门的开启和关闭，实现对液压压下装置的压力大小和时间的控制，从而满足不同工艺要求下的轧制需求。
液压轧机的液压压下装置在轧机的操作中具有以下特点：一是压力稳定，通过液压系统的控制和调节，实现对轧辊的稳定和精确的压下。
二是操作便捷，通过液压系统的自动控制，实现对液压压下装置的远程操作和集中控制。
三是工作效率高，通过液压系统的高压力和高速度，实现对轧辊的快速和稳定的压下，从而提高了轧机的生产效率。
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件，它在轧机生产过程中扮演着至关重要的角色。
液压压下装置通过液压系统，将液压能转换为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下，以实现金属板材的成形加工。
本文将从液压压下装置的工作原理、结构特点、应用领域等方面对其进行详细介绍。
一、液压压下装置的工作原理液压压下装置的工作原理主要是利用液压系统产生的压力，通过液压缸将压力转化为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下。
具体而言，液压压下装置的工作原理可分为以下几个步骤：1. 液压系统产生压力：液压系统通过液压泵、油箱、换向阀等部件产生压力，将液压油输送到液压缸中。
2. 液压缸施加压力：液压缸接受液压系统输送的液压油，压力作用在活塞上，从而产生线性位移的力，实现对轧机辊缝的压下。
3. 控制系统调节压力：液压压下装置通过控制系统调节液压缸的压力，以满足不同金属板材成形加工的需求。
通过上述工作原理，液压压下装置能够有效地实现对轧机辊缝的压下，确保金属板材在成形加工过程中达到预期的厚度和形状要求。
液压压下装置通常由液压系统、液压缸、控制系统等部件组成，其结构特点主要体现在以下几个方面：1. 液压缸：液压压下装置中的核心部件是液压缸，液压缸包括缸筒、活塞、活塞杆等部件，其中活塞受液压油压力作用后能够实现线性位移运动，将液压能转化为机械能。
2. 液压系统：液压系统包括液压泵、油箱、换向阀、液压管路等部件，液压泵负责产生液压压力，油箱用于存储液压油，换向阀用于控制液压油的流动方向，液压管路用于输送液压油。
4. 结构紧凑、性能稳定：液压压下装置采用紧凑的集成结构设计，具有体积小、重量轻、装配简便的特点，能够稳定可靠地工作。
5. 易于维护：液压压下装置的关键部件采用优质的材料和零部件，具有较高的耐磨、耐腐蚀性能，能够减少故障率，降低维护成本。
通过以上结构特点，液压压下装置能够实现对轧机辊缝的有效压下，具有结构紧凑、性能稳定、易于维护等优点。
可逆式轧机辊缝调节装置控制系统摘要本文阐述了宝钢集团特殊钢事业部高合金生产线可逆式轧机缝调节装置的系统结构和功能,从电气传动和plc控制两方面入手,对可逆式轧机辊缝调节装置的电气控制系统进行了分析,并且对生产过程中出现的实际问题和完善方法给予介绍。
关键词辊缝调节装置控制系统控制原理一、可逆式轧机辊缝调节装置的组成和功能可逆式轧机辊缝调节装置由两个压下螺杆进行顶部轧辊调节。
两个压下螺杆分别安装在轧机的传动侧和操作侧,通过螺杆的推拉动作来调节辊缝的大小,螺杆的动作则是由传动侧的齿轮电机通过蜗轮来驱动的,可逆式轧机架使用液压平衡。
底部轧辊使用安装在底部轴承座上的垫片调节。
在两蜗轮的连接轴上安装了一电磁离合器用来是两侧的辊缝同步,当辊缝不一致时可以打开电磁离合器进行单侧辊缝调整,在生产过程中电磁离合器是啮合的。
在调节装置中有一制动器,当调节辊缝时制动器打开;辊缝调节好之后,制动器把与电机连接的轴抱住,此时可以进行轧制。
二、可逆式轧机辊缝调节装置控制系统可逆式轧辊缝调节装置由西门子plc和安萨尔多电气传动(其中控制板为基础型)以及安装在传动侧的编码器来控制的。
另外在操作侧还有一个编码器,它不参与控制只是用来显示操作侧的辊缝值,如果两个编码起显示的值差值大于2mm就说明传动侧和操作侧辊缝差值大于2mm,此时就要出现报警,需打开电磁离合器进行单边辊逢调整。
另外,该装置上还有四个接近开关用来检测传动侧和操作侧最大辊缝值和最小辊缝值,如果超过限制,程序中所设定的联锁条件会终止辊缝调节电机运行,并产生相应报警,为了增加可靠性,避免超过最小辊缝造成碰辊,传动侧编码器也参与了相应控制,即使接近开关没有被检测到,如果传动侧辊缝低于3.5mm,连锁条件同样有效。
三、控制原理及控制模式(一)控制原理。
辊缝调节装置的驱动电机是由安萨尔多变频器控制的。
三相交流电通过整流器将直流电输送到直流母排,此时直流电压约550v,在经过变频器逆变后将电压供给电动机使用。
课程设计任务书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置机械学院：机械设计制造及自动化052设计者：秦海山（2005441453）指导老师：陈祥伟2008-6-25设计说明书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置一、设计目的此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。
二、设计内容及要求1、制定三种方案，选择其一2、计算压下机构驱动功率；3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算4、画出压下机构装配图或工作系统简图5、画出关键零件的零件图（选择一个）6、完成4000—5000字左右的设计说明书三、设计参数热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。
电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。
四、传动方案的拟定及说明在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。
因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。
四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。
这两种传动形式可以有多种配置方案。
图1示出了三种配置方案。
其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。
四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。
电动压下装置配置方案简图如下：五、传动方案的拟定及说明在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。
因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。
四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。
这两种传动形式可以有多种配置方案。
图1示出了三种配置方案。
其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。
压下螺丝和压下螺母压下螺丝最小断面直径d 1 d 1≥dR p π14=aMP MN12014.3104⨯⨯=0.326(m)P 1—作用在螺丝上的最大轧制力；R d —压下螺丝许用应力，一般压下螺丝材料为锻造碳钢，其强度限丝为σb =600~700MPa, δ5=16%；安全系数n=6时，许用应力R d =100~120MPa; d —压下螺丝外径 d g —辊径直径 d 取350mm梯形螺纹连接，t 取24mm;d 1=d-2ht=24mm 手册P 36 h=13mmd=350+2h=376(mm)压下螺母（主要尺寸为它的外径D 和高度H ）压下螺母的高度H 按螺纹的许用单位压力15~20MPa 来确定 H=（1.2~2）d 0d 0=376+0.5×2=377mm H=1.6×377=603.2取610 a c =0.5 因此螺母的外径D 根据它的端面与机架接触间的单位压力； 60~80MPa一般取D=（1.5~1.8）d 0d=1.6×377=603.2mm 取610mm螺母与机架镗孔内，采用压板装置。
压板嵌在螺母和机架的凹槽内，用T 型螺栓固定。
T 型螺栓的优点是机架加工比较容易，不需加工螺纹孔，（压板槽的位置不应装在机架横梁的中间断面上，因为那里受较大的弯矩）压下螺丝的传动力矩和压下电机功率。
转动压下螺丝所需的静力矩，也就是压下螺丝的阻力矩，它包括止推轴承的摩擦力矩和螺纹之间的摩擦力矩，其公式为： M=M 1+P 122d tan(ρ±α)=M 1+M 2d 2—螺丝中径d 2=d －0.5t=376－24×0.5=364mmρ—螺纹上的摩擦角，即ρ=arctan μ2,μ2为螺纹接触面的摩擦系数，一般取μ2≈0.1故ρ≈5°40’α—螺丝升角，压下时用正号，提升时用负号，α=dtπ,t 为螺距；α=d t π=37614.324⨯=0.02(mm) P 1—作用在一个压下螺丝上的力； M 1—止推轴承的阻力矩； M 2= P 122d tan(ρ+α)M 2=10×2364×tan(5.67+0.02)=181.3 采用实心轴颈，故；M 1=μ1P 133d μ1=0.1 P 1=2p=10MN d 3——压下螺丝止推轴颈直径 d 3= 420mm ∴M 1=0.1×10×3420=140MN.mm ∴M=181.3+140=321.3MN.m N=ηi Mn9550in =螺矩压下丝杆速度×60N=ηi Mn9550=8.09550103.3215⨯⨯×241×60 =105kw故选功率为110KW 的电动机，查手册，功率为110KW 的Z4系列直流电动机参数如下： 电动机型号额定电压额定电流 额定最高转速效率飞轮矩电枢电感重量Z4-250-11 440 280 1000/2000 88.1 88 2.3 880 Z4-250-31 440 282 750/1900 86.9 112 2.6 1060 Z4-280-21 440 282 600/1500 86.6 184 2.9 1350 Z4-280-41 440 282 500/1200 86.9 212 3.5 1650 Z4-315-11440292400/120084.32402.11900选电动机：Z4-280-41减速器设计（主要参照教材《机械设计》第八版，高等教育出版社123i i i i ==4.5×6×7.407=2001) 按图所示传动文字案，选用直齿圆柱齿轮传动 2)选用八级精度3) 材料选择，参照表10-1 P191，小齿轮材料为40Cr （调质），硬度为280HBS ，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS ，二者材料硬度差为40HBS 4)选小齿轮齿数z 1=24；大齿轮齿数z 2=4.5×24=12、按齿面接触强度设计t d 1≥2.32×3211.⎪⎪⎭⎫⎝⎛±ΦH Ed Z u u KT σ(1) 确定公式内的计算数值1) 试选载荷系数Kt=1.3 2)小齿轮传递的转矩T 1=115105.95n P ⨯=mm N ⋅⨯⨯500110105.955=2.101×106mm N ⋅ 3)由表10-7（P205）选齿宽系数d Φ=14) 由表10-6（P201）查得材料弹性影响系数Z E =189.8MPa 215)由图10-21d 按齿面强度查得小齿轮的接触疲劳强度极限 σHlim 1=600MPa;大齿轮的接触疲劳强度σHlim 2=550MPa 6) 由式10-13计算应力循环次数（工作寿命10年，300天每年，每天工作10h ） N 1=60n 1jL h =60×500×1×(14×300×10)=1.26×109N 2=5.41026.19⨯=2.8×1087) 由图10-19取接触疲劳寿命系数K HN1=0.95，K HN2=0.98 8)计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数S=1 〔σH 〕1=S K HN 1lim 1.σ=0.95×600MPa=570MPa〔σH 〕2=SK HN 2lim 2.σ=0.98×550MPa=539MPa(2) 计算 1)计算t d 1≥2.32×3211.⎪⎪⎭⎫⎝⎛+ΦH Ed Z u u KT σ=2.32×3265398.1895.415.4.110101.23.1⎪⎭⎫⎝⎛+⨯⨯mm=172.415mmt d 1取222.5mm2) 计算圆周速度V=10006011⨯n d t π=1000605.222⨯⨯πm/s=5.82m/s3)计算齿宽bb=d Φ×t d 1=1×222.5mm=222.5mm 4)计算齿宽与齿高之比hb 模数m t =11z d t ＝245.222=9.27 齿高h=2.25m t =2.25×9.27=20.857h b =857.205.222=10.67 5)计算载荷系数根据v=5.05m/s,8级精度，由10-8查得动载荷系数Kv=1.8;直齿轮αH K =αF F =1由表10-2查得使用系数K A =1由表10-4用插值法查得８级精度，小齿轮相对支承非对称布置时βH K ＝1.385 故载荷系数Ｋ＝K A K V αH F βH K =1×1.18×1×1.385=1.6346)按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径d1=t d 13KtK =222.5×33.1634.1=222.5×1.07927=239.9取2407) 计算模式mm=11z d =24240=10 3、按齿根圆强度设计m ≥[]3211.2⎪⎪⎭⎫⎝⎛ΦF Sa Fa d Y Y z KT σ(1) 确定公式内的各计算数值1)由图10-20c 查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限σFE1=500MPa ，大齿轮的弯曲强度极限σFE2=380MPa 2) 由图10-18取弯曲疲劳寿命系数1FN K ＝0.85,2FN K ＝0.88,3)计算弯曲疲劳施用应力取弯曲疲劳安全系数s=1.4,由式（10-12）得[]F σ1=SK FE FN 11σ=4.150085.0⨯MPa=303.57 MPa[]F σ2=SK FE FN 22σ=4.138088.0⨯MPa=238.86 MPa4) 计算载荷系数KＫ＝K A K V 2F F βF K ＝1×1.12×1×1.35=1.512￠5)查取齿形系数由10-5 得 1Fa F ＝2.65, 2Fa F =2.2266)查取应力校正系数，由表10-5查得1Sa Y =1.58;2Sa Y =1.7647) 计算大小齿轮的[]F SaFa Y Y σ⋅并加以比较[]111F Sa Fa Y Y σ⋅＝57.30358.165.2⨯＝0.01379[]222F Sa Fa Y Y σ⋅＝86.238764.1226.2⨯＝0.01644由此可见大齿轮的数值较大 （2）设计计算m ≥32601644.0.2411008.2512.12⨯⨯⨯⨯ mm=5.66mm 对比由齿面疲劳强度计算的模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，故取m=5.66,由于手册查得电机轴约120~130mm,所以试选模数m=8,按接触强度算得的分度圆直径 d1=240mm 算出小齿轮齿数 z 1=m d 1=8240=30 z 2=30×4.5=1354、几何尺寸计算（1）计算分度圆直径 d 1＝z 1×m=30×8=240mm d 2＝z 2×m=135×8=1080mm （2）计算中心距 a=221d d +=21080240+=660mm （3）计算齿轮宽度b=1d d ⨯φ=1×240mm=240mm取B 2=240mm ；B 1=260mm 此外，根据已知数据可得下：齿根圆直径：d 1=240mm d 2=1080mm d 3=300mm d 4=1800mm d 5=300mm d 6=2220mm齿数：z 1=30 z 2=135 z 4=30 z 5=25 z 6=185 模数：m 1=8 m 2=10 m 3=12中心距： a 1=660mm a 2=1050mm a 3=1260mm 转矩：mm N T mmN T mmN T mmN T ⋅⨯=⨯⨯⨯=⋅⨯=⨯⨯⨯=⋅⨯=⋅⨯=8776626110955.3407.798.010448.5410448.5698.010265.9310265.910101.2传动轴承和传动轴的设计七、与电动机轴（及一级传动的低速轴）上的齿轮相啮合的齿轮轴（即轴2）的设计计算T 1＝2.101×106 n 1＝500r/min p 1=110KWp 2=p ×1η=110×0.98=107.8KW 式中T 1-电动机轴（轴1）所受的转矩 n 1-电动机轴（轴1）的转速 p 1 -电动机的功率p 2-电动机轴（轴1）传递的功率1、取每级齿轮传动的效率1η=0.98，轴由上面的计算可知道输出轴的功率p 2= p 1×1η=110×0.98=107.8KW转速n 2 =500/i=5.4500=111.11r/min 转矩T 2= p 11ηi 12 =2.101×106×4.5×0.98 N.mm =9.265×106N.mm 2、求作用在齿轮上的力m 1=8因已知低速级大齿轮的分度圆直径为d 2＝z 2×m 1=135×8=1080mm故N d T F t 36210579.8108010265.922⨯=⨯==N F F n t r 3310787.220tan 10579.8tan ⨯=⨯⨯== α28698986312φ196φ22586φ264φ228φ214φ196ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦ864961542673571250X 28X25050X 28X130 轴向力的计算：a F =0N圆周力t F 和径向力r F 方向如图所示 3、初步确定轴的最小直径[][]32203223632262.01055.92.01055.9n p A n p n p d T T =⨯=⋅⨯≥ττ先按上式初步估算轴的最小直径。
