外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法

研磨常见的缺陷及原因研磨是一种常见的表面处理工艺，在许多行业中都得到了广泛应用。

然而，研磨过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能导致零件的功能和外观受到损害。

本文将探讨研磨常见的缺陷及其原因。

1. 划伤/划痕划伤和划痕是研磨过程中常见的缺陷，可能出现在被研磨表面。

划伤的原因主要有以下几点：（1）进给速度过快：进给速度过快会导致磨具在与工件接触的过程中产生较大的切削力，切削力过大会使研磨过程中产生的磨料颗粒产生切削过程中的滚动、剪切和滑移的情况，从而形成划伤。

（2）研磨液温度过高：当研磨液温度过高时，会使研磨液中的润滑剂和防锈剂挥发，表面润滑不足，形成研磨划伤。

（3）砂轮质量差：如果砂轮制备工艺不合理，砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致，会造成划伤。

2. 毛刺毛刺是研磨过程中常见的缺陷，指的是工件边缘出现的不规则小凸起。

毛刺的原因主要有以下几点：（1）进给速度过慢：进给速度过慢会导致磨具在与工件接触的过程中产生较小的切削力，切削力过小时，磨料颗粒无法从工件表面带走已经切削下来的屑料，从而形成毛刺。

（2）砂轮质量差：砂轮中砂粒分布不均匀或砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度，从而形成毛刺。

（3）工艺参数设置不合理：如果研磨过程中的砂轮磨削速度、进给速度等工艺参数设置不合理时，容易造成毛刺。

3. 法兰度法兰度是指研磨过程中工件表面的局部凹凸不平。

法兰度的原因主要有以下几点：（1）工件刚度不足：如果工件刚度不足，在研磨过程中会发生弹性变形，从而形成法兰度。

（2）砂轮质量差：砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度和局部凹凸不平，从而形成法兰度。

（3）研磨过程的振动：如果在研磨过程中出现振动，会导致研磨产生不均匀的切削力，从而形成法兰度。

4. 烧伤烧伤是指研磨过程中工件表面局部区域发生过热而损坏的现象。

烧伤的原因主要有以下几点：（1）过高的进给速度：过高的进给速度会导致切削过程中摩擦产生的热量无法及时散发，积累的热量会导致工件表面局部区域过热，从而形成烧伤。

磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。

一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。

磨削加工中的误差主要来源与两方面。

一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。

而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。

其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。

一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。

当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。

2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。

3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。

二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。

它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。

外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。

为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。

我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。

关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。

常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。

（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。

排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。

②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。

排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。

③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。

排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。

④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。

排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。

⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。

排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。

（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。

排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。

磨削加工中的磨削误差分析磨削加工是一种主要用于加工高精度零件的加工技术，其加工精度能够达到毫米、微米甚至更小的级别。

而在磨削加工中，磨削误差是一个重要的影响因素，对加工品质和加工效率都有着关键的影响。

因此，对于磨削误差的分析与解决，具有着非常重要的意义。

一、磨削误差的来源磨削误差是指由于磨削过程中的不确定因素或操作不当所引起的零件加工误差。

其主要有以下几种来源：1. 磨削工具的磨损和变形: 磨削工具的磨损和变形是造成磨削误差最常见的问题，导致其主要表现为不规则的磨削轮表面和磨削精度的下降。

2. 工件材料的变化: 如在加工时由于工件材料的热膨胀或收缩等变化，可能导致工件尺寸的变化，产生磨削误差。

3. 加工参数的不确定性: 如磨削参数的选择不合适、未能够准确把握加工过程的变化，就可能造成加工精度的不稳定。

4. 制造中的人员和设备因素: 如由于人员工艺水平的不同或设备自身的问题所导致的制造误差等，都可能成为磨削误差的来源。

二、磨削误差的分类磨削误差有以下几种分类方式：1. 几何度量的分类: 如直线度、平面度、圆度、同轴度等。

2. 粗糙度的分类: 如表面粗糙度、压痕深度等。

3. 特殊误差的分类: 如振动引起的误差、加工过程中的热变形等。

4. 组合误差的分类: 如由于几种误差的组合所构成的误差。

三、磨削误差的控制技术为了有效地控制磨削误差，需要采用一些专门的控制技术。

其中，常见的技术有以下几种：1. 磨削参数控制: 如通过合理的磨削参数，来控制磨削加工中的误差，包括磨削轮的选取、磨削轮的转速、磨削轮进给速度、工件进给速度等。

2. 磨削工具的优化设计: 如采用特殊的磨削工具，通过设计和制造优良的磨削工具，来减少磨削误差的源头。

3. 清洁和维护: 如加强磨削设备的清洁和润滑，以确保磨削设备和工具能够保持良好的状态，减少误差的产生。

4. 加工设备的质量控制: 如对于加工设备的选型、评估和维护，采用更加精密的加工设备，并要对其进行定期的检测和调整，以确保加工质量的稳定性和精度。

轴承表面磨削出现缺陷的原因和分析轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。

轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。

表现出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。

这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。

(一)螺旋线形成的主要原因1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整;2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮;3.机床精度不好;4.磨削压力过大等。

(二)螺旋线形成的具有原因1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触;2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少;3.工件本身刚性差;4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净;5.砂轮修整不好，有局部凸起等。

表面出现鱼鳞状表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。

造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是：1.砂轮表面有垃圾和油污物;2.砂轮未修整圆;3.砂轮变钝。

修整不够锋利;4.金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐;5.砂轮硬度不均匀等。

工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。

工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是：1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉;2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净;3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落;4.材料韧性有效期或砂轮太软;5.磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。

外圆磨削加工的质量缺陷分析与控制作者：张光普焦禹萃张艳兵来源：《科技资讯》 2014年第27期张光普焦禹萃张艳兵(郑州工业应用技术学院河南郑州 451100)摘要:目前,外圆磨削技术已广泛应用于各种零件的加工中,但在磨削过程中经常出现一些有质量缺陷的零件,如加工过的零件常常会出现表面烧伤、划伤等现象。

因此,为了保证磨削后的产品的质量,在加工时就要有足够高的加工精度的磨床。

该文将从外圆磨削加工的质量缺陷分析以及控制方法进行阐述。

关键词:磨削加工质量缺陷分析控制中图分类号:TG581 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2014)09(c)-0049-01Quality defects analysis and controlling of grindingZhang Guangpu Jiao Yucui Zhang Yanbing(The Industrial Applied Technology College of Zhengzhou,Zhengzhou Henan,451100 China)Abstract:at present, the external cylindrical grinding technology has been widely used in various kinds of parts processing, but often appear some quality defects in the process of grinding parts, such as processed parts often appear burns, scratches and other surface phenomenon. Therefore, in order to guarantee the quality of the products after grinding, during processing need to be high enough to machining precision grinding machine. This article will from external circular grinding quality defects analysis and elaborates the control approach.Key Words:Grinding;Analysis of Quality Defects;Control磨削是指用磨料、磨具等工具来加工比较精确零件的加工方法。

外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究摘要：数控外圆磨床是端面大轴类零件精密磨削加工中不可缺少的重要工具之一，其应用范围十分广泛，能够很好的确保零件的磨削效率及加工质量。

但是在长期运行使用后，却很容易出现磨削外圆表面跳动超差问题，这在一定程度上就会给零件加工带来较大困扰，进而无法保证最终的零件加工质量，因此，要想改善现状，就要寻找一条便捷有效的途径针对该故障问题进行解决和处理。

本文也会对外圆磨床磨削期间所产生的圆跳动超差故障进行着重研究，进而根据具体产生原因，提出科学合理的维修策略，以便相关人士参考借鉴。

关键词：外圆磨床；磨削圆跳动超差故障；原因分析；维修策略现今，数控外圆磨床在汽车发动机及其它行业中有着很高的利用率，其虽然可以很好地确保零件磨削加工质量，但是在运行使用过程中仍存有一定的缺陷和不足，尤其是在磨削期间，很容易出现圆跳动超差问题，进而影响到零件加工质量，因此，要想避免这种故障问题的发生，就要通过全面的检测和维修，来挖掘出故障问题的诱发因素，并制定针对性的防控措施，这样才能最大化发挥外圆磨床的应用性能，满足端面大轴类零件磨削加工需求。

1.故障产生的具体原因分析1.1初步分析与判断在故障初步分析阶段，相关工作人员考虑主要是由以下原因所致：第一，由于磨床车轴顶尖孔加工精度不达标所致；第二，磨床拨盘结构为三拨叉结构，但在实际操作时，操作人员只采用双拨叉，这样就会导致磨床在磨削加工时因拨叉不均匀而出现旋转摆动情况，从而诱发圆跳动超差故障的发生；第三，由于磨床后轴承间隙过大，从而使得磨床运行期间出现不规律的径向跳动，进而诱发圆跳动超差故障的发生[1]。

针对这些故障原因，工作人员进行了相应的调整，得出以下结论：首先，重新修正车轴顶尖孔后，发现磨削圆跳动超差现象依然存在；其次，调整拨盘结构后，发现磨床磨削精度略有改善，可以初步判断拨叉分布的不均匀是导致该故障发生的原因之一，但不是主因；最后，对磨床头架主轴拨盘装置进行拆卸，并在夹持状态下对其头架主轴顶尖径向跳动情况进行全面检测，发现千分表指针顶尖锥端和锥尾最大跳动值分别为0. 014 mm、0. 011 mm，随后又将顶尖拆除，发现工件头架主轴的内外锥面径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为0. 011 mm、0. 007 mm、0. 006mm，均已超出设备最大精度允差，所以可以初步判定，头架主轴的跳动是导致故障发生的主要原因。

轴承表面磨削显现缺陷的原因轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时假如不按作业引导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面显现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。

轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面显现的磨削痕迹往往能用肉眼察看到其表面磨削痕迹重要有以下几种。

表现显现交叉螺旋线痕迹显现这种痕迹的原因重要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是接触，当工件或砂轮数次往还运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以察看到。

这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。

（一）螺旋线形成的重要原因1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂流；3.机床精度不好；4.磨削压力过大等。

（二）螺旋线形成的具有原因1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；3.工件本身刚性差；4.砂轮上有碎裂太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；5.砂轮修整不好，有局部凸起等。

表面显现鱼鳞状表面再现鱼鳞状痕迹的重要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。

造成工件表面显现鱼鳞状痕迹的实在原因是：1.砂轮表面有垃圾和油污物；2.砂轮未修整圆；3.砂轮变钝。

修整不够锋利；4.金刚石紧固架不坚固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；5.砂轮硬度不均匀等。

工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的重要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。

工件表面在磨削时被拉毛的实在原因是：1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒简单脱落；4.材料韧性有效期或砂轮太软；5.磨粒韧性与工件材料韧性搭配不当等。

无心磨削成圆理论分析及常见缺陷排故作者：王山城来源：《科技创新与应用》2014年第21期摘要：无心外圆磨削（以下简称无心磨削）是一种能适应大批量生产的高效率磨削方法，磨削过程中工件中心不定，从磨削原理上讲，没有正确的调整以及工件磨削过程不充分，无心磨削是得不到真圆的。

文章从磨削原理入手，对无心磨削的常见缺陷进行了分析，并提出了解决办法。

关键词：无心磨削；中心高；托板顶角；导轮倾角1 无心磨削的基本原理1.1 无心磨削的特点1.1.1 工件两端不打中心孔，不用顶针支承工件。

工件“自由”地放置于定位夹具中，磨削过程中工件中心不定，工件由全部磨削面承受磨削力，磨削余量相对较少。

1.1.2 无心磨削不能磨轴向带槽沟的工件。

磨削带孔的工件时，不能纠正孔的轴心线位置，工件的同轴度较低。

1.1.3 机动时间与上、下料时间重合，易于实现磨削过程自动化，生产效率高。

1.1.4 在无心磨削过程中，工件中心的位置变化大小取决于工件磨削前的原始误差、工艺系统刚性、磨削用量及其他磨削工艺参数。

1.1.5 工件运动的稳定性、均匀性取决于机床传动链、工件形状、导轮及支承的材料、磨削用量及其他磨削工艺参数。

1.1.6 机床的调整时间较长，对调整机床的技术要求也较高。

1.1.7 无心磨削易实现强力磨削、高速磨削、宽砂轮及多砂轮磨削，并易实现磨削过程的自动化。

1.2 无心磨削过程1.2.1 导轮转速、倾角与工件转速的关系。

在无心磨削中，导轮的直径尺寸和转速都比磨削轮要小。

工件与导轮之间的磨擦力较大，所以工件被导轮带动并与导轮成相反方向旋转，同时为了满足贯穿法磨削的要求，导轮轴心线在垂直面内倾斜一个α角。

通常精磨时取α=1°30′～2°30′；粗磨α=2°30′～4°1.2.2 工件在磨削过程中的状态。

工件置于导轮及托板之间，以导轮工作面上的C点和托板工作面上的B点定位，借助于横向进给运动使工件与磨削轮接触进行磨削加工。

浅析外圆磨削常见缺陷及其消除方法作者：焦玉来源：《商情》2012年第48期[摘要]在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。

为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。

我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。

[关键词]磨削；缺陷；消除一、工件表面产生多角形波纹此缺陷是在工件表面沿母线方向有一条条直线痕迹。

自工件横剖面来看，周边呈近似正=波的曲线。

产生的原因1、振动机L电机无隔振装置或失灵、皮带卸C装置失灵、横向进给导轨磨损，使抗=性能变差等。

9轮的不平衡或工件的r周速度太高，會引起振动。

此外，在磨削过程中，如果工件与顶尖系统刚性较差，当9轮变。

或修整得不够锋利时，9轮与工件间的磨Q加剧，也会引起振动，整个工艺系统产生的=动，就会使工件表面出现多角形波纹；2、9轮磨损不均匀，9轮r周面不平；3、9轮或工件支承松动。

多角形波纹的消除方法1、平衡9轮，新9轮要经粗精两次平衡，使用后磨损较多时应再作平衡；2、及时修整9轮，保证其具有良好的切削性能；3、确保磨头有关减振装置健全、有效；4、修整中心一及机L顶尖，高速尾架顶尖的预紧力，使其大小适中。

5、9轮也是一个主要的原因，9轮的退出时间在初磨和精磨中是有区别的。

在初磨中，9轮在工件毛7磨削成r时退出，而在精磨时，9轮接触到工件后即可退出，具体磨削效果可根据实际情况来微调。

二、工件表面产生螺旋形波纹螺旋形波纹是指工件表面上出现螺旋状很浅的波纹痕迹。

产生的原因1、9轮工作表面凸h不平；2、机L刚性影响；3、其他因素：磨削深度太大，纵向进给量太大，或9轮主q有q向：动，都有可能产生螺旋形波纹。

此外，工作台导轨润滑油压过大，使用使工作台纵向移动时产生Q浮和摆动，也会造成工件表面的螺旋形波纹。

螺旋形波纹的消除方法1、仔细修整9轮，使g轮工作面光整无凸出点；2、适当减少磨削深度及纵向进给量，降低磨削力，以减小机L刚度的影响；3、调整导轨润滑油压力，排除液压系统中的空气。

外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法一、工件表面产生直波纹的原因及解决方法1)砂轮不平衡转到时产生震动。

注意保持砂轮平衡，新砂轮需经二次静平衡；砂轮在使用过程出现不平衡，需要作静平衡；砂轮停车前先关掉切削液，让砂轮空转几分钟后再停车。

2)砂轮硬度过高或砂轮本身硬度不均匀。

3)砂轮用钝后没有及时修整。

4)砂轮修得过细或金刚石顶角以磨钝，修出砂轮不锋利。

5)工件转速过高或中心孔有毛刺。

6)工件直径、重量过大，不符合机床规格。

这时可以降低切削用量，增加支撑架。

7)砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大。

8)头架主轴轴承松动。

9)电动机不平衡。

10)进给导轨磨损。

11)机床结合面有松动。

检查拨杆、顶尖、套筒等。

12)油泵震动。

13)传动带长达不均匀。

14)砂轮卡盘与主轴锥度接触不好。

二、工件表面产生横波纹1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度高修得过细，而磨削深度过大。

2)纵向进给量过大。

3)砂轮磨损，母线不直。

4)修整砂轮和磨削时切削液供应不足。

5)工作台导轨润滑油过多，使台面运行产生摆动。

6)工作台运行有爬行现象。

可打开放气阀排除液压系统中的空气或检修机床。

7)砂轮主轴轴向窜动超差。

8)砂轮主轴与头架轴线不平行。

9)修整时金刚石运动中心与砂轮中心线不平行。

三、工件表面产生烧伤1)砂轮太硬或粒度太细。

2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。

3)切削用量过大或工件速度过低。

4)切削液不充分。

四、圆柱度超差1)工件产生锥度A.工件旋转轴线与工作台运动方向不平行。

B.工件和机床的弹性变形发生变化。

校正锥度时，砂轮一定要锋利，工作过程也要保持砂轮锋利状态。

C.工作台导轨润滑油过多。

2)工件产生鼓形A.工件刚度差，磨削时产生让刀现象，减少工件的弹性变形；减少磨削深度，增加光磨次数；砂轮经常保持良好的切削性能；应使用中心架。

B.中心架调整不适当，正确调整支承块的压力。

C.机床导轨水平面内直线度超差。

3)工件产生鞍形A.磨细长轴时顶尖顶得太紧工件弯曲变形。

车削外圆的常见问题及解决方法车削外圆的常见问题及解决方法1出现波纹1.1振动引起的原因及解决方法工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因后角。

例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。

精车时取6°—8°A:电动机转动时产生振动。

解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。

有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。

B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。

解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。

同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。

手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。

如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。

使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。

C:工件空心或伸出太长。

解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。

D:刀架松动。

解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。

E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。

解决方法:车刀伸出长度不宜过长。

刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。

刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。

前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。

使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。

工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。

一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。

后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。

精加工时应取较大的。

1.2辐射状波纹产生原因及消除方法用车床车削端面，有时会产生辐射状波纹。

轧辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制摘要：本文通过对磨床磨削的基本原理及加工特点，轧辊磨床的基本结构与运动方式，磨床的冷却与润滑及轧辊磨削工艺等方面的阐述，分析了轧辊磨削中常见缺陷的原因并提出预防措施。

关键词：轧辊磨削工艺缺陷控制1 .磨床磨削的基本原理及加工特点1.1磨削的基本原理磨削是金属切削加工方法之一，它是以砂轮切入工件，从而得到一定的儿何形状、尺寸精度和表面光洁度较高的零件。

磨削的基本原理：以极高速度旋转的砂轮作为刀具，切入以一定速度旋转或移动的工件中，砂轮的磨粒在工件表面强烈而高速的旋转(每一磨粒完成一次切削时间只有万分之几秒)，强行擦过工件，挤压表面，磨削力使工件材料发生弹性变形和塑性变形，材料组织发生内部相对移动，此间产生极高的切削温度，锋利的磨粒迫使材料脱离工件，形成切屑。

1.2磨削加工的特点磨削加工得到极广泛的应用，它有以下的特点：1）磨削加工可以获得很高的精度和表面光洁度。

一般磨床可以达到1～2级精度，表面光洁度可达到▽7～▽10，高精度的磨削光洁度可达到▽12，精度可达到0.002毫米。

2）可以加工材料范围宽。

可加工软材料，如铸铁、有色金属等，还可以加工淬火钢，如CrMn钢、T12钢、20钢经渗炭淬火等，而且可以加工硬质合金。

3）磨削加工用于精加工过程中。

磨削加工的切削深度较小，在一次行程中所能切去金属层较薄，因此只能用精加工过程中。

2. 轧辊磨床的基本结构与磨床磨削运动2.1 轧辊磨床的基本结构用于对轧辊进行成形磨削的磨床即是轧辊磨床。

轧辊磨床是外圆磨床的一个分支，是一种专用磨床。

轧辊磨床一般为轧辊移动式，其基本结构由床身、头架、尾座、砂轮架、主轴、冷却液系统和电控设备等组成。

1）床身床身是保证磨削精度的基础。

轧辊磨床，其床身用来支承轧辊，砂轮架是固定的。

2）头架用来驱动轧辊，为保证驱动的平稳性和减震，一般采用多级皮带传动。

3）尾座尾座由上下两部分组成，下部延床身移动，上部可横向移动，以使两顶尖联机与砂轮轴线平行。

车削外圆的常见问题及解决方法1 绪论论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。

1.1 本课题设计的背景在19 世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。

运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。

由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院(MIT)研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。

总的来说，我国机床行业现在正高速发展。

从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。

但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。

中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。

当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。

机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。

用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师” 。

一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。

另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。

在机械制造业中，在卧式车床(如CA6140上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。

针对石墨材料零件外圆磨削时出现的问题进行原因分析，在切削参数、磨削方式、砂轮选择及装夹力度等方面采取工艺改进措施，总结石墨材料磨削的经验和技巧，有效解决了零件的装夹变形、尺寸超差和表面划痕等问题，保证了加工精度，提高生产效率并降低了成本。

1 序言石墨是一种黑色非金属材料[1]，密度较低，为2.25g/cm3。

由于其具有耐高温、自润滑、耐腐蚀、质轻和可塑性好等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。

石墨制品一般都有很高的质量要求。

但是石墨材料本身具有的特性使其在加工时容易产生各种问题，如在磨削外圆时，会出现椭圆超大、尺寸超差及加工表面质量缺陷等，从而造成加工产品质量不合格甚至报废。

通过对石墨材料加工经验的长期积累，以及对加工过程中遇到的问题的合理分析，对磨削石墨外圆时的切削参数、磨削方式、砂轮的选择以及装夹力度等工艺因素进行优化，能够有效地克服加工石墨材料零件外圆时出现的质量问题，保证加工精度，减少缺陷。

2 磨削外圆时出现的问题2.1 装夹变形因零件的外形尺寸和自身韧性大的特点，故零件在装夹时，会随着工装的形状而发生微量的变化，进而影响产品质量。

零件的装夹如图1所示。

图1 零件的装夹（1）影响零件的圆度和同轴度同轴度的两个加工基准是内孔与心轴，零件内孔与小锥度心轴过盈配合，心轴的磨损或顶尖与中心孔接触不良可能会引起跳动超差。

上一道工序的内孔采用车床加工，有装夹变形的情况发生，可能造成内孔呈椭圆状，从而影响外圆的加工精度。

（2）影响零件的尺寸石墨材料具有很大的韧性，当石墨零件装夹在心轴上时，由于心轴有锥度，因此零件会被心轴撑大，从而产生变形，进而使零件实际尺寸偏小，造成超差。

2.2 零件表面产生各种缺陷石墨材料零件在磨削过程中，由于质地较软[2]，会受到砂轮颗粒和磨削方式等因素的影响，使零件表面产生各种缺陷：①多角形缺陷。

在零件表面沿轴线方向存在一条条等距的直线痕迹。

②螺旋形缺陷。

磨削表面呈现一条螺旋痕迹。