OEE设备综合效率管理培训教材

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OEE设备综合效率管理培训教材

空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）
- 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
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异常停机类别-2
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
1．故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses ） 2．换装和调试损失（Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses ） 4．减速损失（Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework ） 6．启动损失（Startup Losses）
换装和调试损失（Setup and Adjustment）
- 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。
换模试模计划维修达产的停机等
计划停机
设备启动到稳定生产的时间
启动时间
时间开动率率 =净运行时间/运行时间

OEE培训教材资料

8
五、OEE的應用范圍
（一）機台設備的OEE（單個的設備）
1）單個設備所對應的相同機種相同工序 2）單個設備所對慶的不同機種相同工序 3）單個設備所對應的相同機種不同工序 (二) 非機台設備的OEE（一條生產線、一個工作站）以人為標準： 1 )、相同機種相同工序； 2）、不同機種相同工序；
2
（二）OEE的子因素及其表示的意義
OEE=可用率X 生產率 X優質率。 1、可用率=（稼動時間）操作時間 / （負荷時間）計畫工作時間它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計畫生產停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。 2、生產率=理想週期時間 / （操作時間 / 總產量）=（總產量 / 操作時間）/ 生產速率
說明
可用率損失（時間稼動率損失）
客觀性的（表示設備因為一些大的故障或者突發事件引起的停工
換裝調試損失
可用率損失（時間稼動率損失）
因改換工具，生產線調試等准備工作而造成的損失
暫停機損失
表現性損失（速度稼動率損失）表現性損失（速度稼動率損失）質量損失
一般停工5分鐘以下，並不需要維護人員介入的停工設備因在低於正常產能或者設計產能的狀況下工作，而造成的損失
或，用標準工時代替：生產率=標準工時/實際工時
生產率考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失效等。生產率考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失效等。
3
2）對於整個公司而言，通過提高所有設備的OEE，企業可以在現
有的設備基礎上，大幅度地擴大訂單、擴大銷售額，縮短交貨期。

设备综合效率OEE培训教材

OEE要应用在一台机器上（视一台机器为一条生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。
统计
操作速度设计速度
合格品袋数总袋数废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOWNTIME LOSS 故障损失（大于10min 更换&修复零件）开停车更换品种易损件（刀夹具）管理损失操作动作损失操作时间 PERFORMANCE LOSS 小停机（小于10min ) 速度损失生产组织的损失后勤损失净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失调整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低
生产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及产品缺陷的严重类别指数。
我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？
培训现场VCS 一点课程现场活动
OEE 的时间利用表示图
720 总时间
690 操作时间
计划停产时间
660 负荷时间 630 利用时间
停产时间
吃饭时间
600 净利用时间
TPM OEE 基于由设备本身所带来的6大损失，强调负荷时间
PAMCO OEE 基于工厂业务/管理，前后工序
和设备本身等所带来的损失，强调总时间
PAMCO OEE < TPM OEE
效率：
生产效率PE 操作效率OE

整体设备效率OEE培训课件

整体设备效率（OEE）
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机速度损失
性能损失
不关检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损；任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示：可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是第一步:观察当前的流程，

生产设备OEE、TEEP培训教材

Effectiveness)设备综合利用率，用来监控设备在需要它运行时运行
效率如何。
▪ TEEP (Total Effective Equipment Performance) ▪ 设备总生产率
▪ 监控是否最大化的榨取了固定资产的价值
GSE 工厂设备的5类损失
关机损失未排产时间– (如国家法定节假日, 周六或周日, 无客
GSE 目录
• 什么是OEE、TEEP？ • 工厂设备的5类损失 • OEE、TEEP的关系图 • GPC目前对OEE的定义详解 • OEE损失分析步骤 • OEE和Hourly Counts的关联 • OEE使用中的困惑 • OEE的积极性和局限性
GSE 什么是OEE、OPR、TEEP？
▪ OEE (Overall Equipment
净生产时间完全的生产时间
GSE OEE、OPR、TEEP关系图
设备总生产率
设备综合利用率
OEE 3类损失 TEEP 5类损失
GSE 如何计算OEE, OPR and TEEP
计算公式:
ABCD E F
OEE = F / C TEEP = F / A
GSE
GPC目前对OEE定义的详解
GSE GPC目前对OEE的定义详解
ST
Q
RT
AT
AT =
Qty st
Q
RT
AT
= Qt（良品数量） St（标准时间）
RT（计划运行时间）
GSE OEE 的损失分析步骤
Level 1
各线停机的帕拉图
Level 2
分解的帕拉图
按机器分解(如果是一条线) 按原因分解(如果是单机)
Level 3
细节的分解

经典OEE培训教材

• 应对措施
– 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决
– 使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现标准化的第一轮通过流程
– 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行
调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管
理也参与到此管理流程
12
6. 质量缺陷
16
质量缺陷
计划外停机
机器故障
速度下降
换线
损坏
4
OEE计算 – 模型
可编辑
六种重大损失降低机器效能说明
一班总工作时
可使用总工时
操作时间（停工时间损失）
机器运转时间（速度损失）
增值（缺陷损失）
* 计划内停工排除在OEE计算之外
计划内停工*
机器故障换线计划外停工速度降低损坏质量缺陷
可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)
• 由PLC控制器衡量
• 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
11
5. 损坏
可编辑
• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件
• 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）
• 除机器故障或换线的所有计划管理外的停产 • 问题根源解决方法
• 由于机器运行速度较设计速度慢而造成的时间损失 • 问题根源解决方法
• 在组装或调整中的损坏部件 • 问题根源解决方法

设备综合效率教材OEE资料

设备综合效率
OEE（Overall Equipment Efficiency）
袁公确
设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.
目录
一、设备损失结构
二、设备综合效率的算出基准和术语定义
三、设备综合效率的算出示例
四、ＯＥＥ数据表填写
五、ＯＥＥ改善步骤（STEP）
一、设备损失结构
9
现状把握
（OEE数据表填写收集）
A P
标准化固化措施
8
4
C
7
设定目标
D
6
5W2H，5W法
④ 性能效率 : 速度运转效率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能效率 = 速度运转效率 × 纯运转率 = 理论C/T × 生产数量操作时间 × 100 (%)
⑤ 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 良品率= 良品数量投入数量 – 不良数量 × 100 = 投入数量投入数量 × 100 (%)
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
0 0 XX XX XX XX XX
10:00-12:00 450侧板 12:00-14:00 14:00-16:00 16:00-18:00 18:00-20:00
⑥ 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关停止的时间) a、会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) b、教育, 训练 : 公司认定的社内 ·外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) c、停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 d、待料 : 生产过程中由于资材的品质问题或资材供应异常引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间（事前预估） ⑦ 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 a、机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 b、换型 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素或依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 c、准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 d、瞬间停止, 空转 : 运输带上的制品阻塞，或者工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动停止的时间 (故障和导致问题发生原因的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) e、资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 ·修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 f、不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 g、工程不均衡 : 前 ·后工程(或者前 ·后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 h、待料：非预估性的物料短缺或物料出现品质不良造成停机。 j、其它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 ⑧ 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. ⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际操作时得到的结果上平均使用的加动速度.

OEE(设备综合效率)分析与管理课件

通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表。
OEE(设备综合效率)分析与管理
44
实例
统计
操作速度设计速度
合格品袋数总袋数废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOW NTIME LOSS 故障损失（大于 10min 更换 &修复零件）开停车更换品种易损件（刀夹具）管理损失操作动作损失操作时间 PERFORMANCE LOSS 小停机（小于 10min ) 速度损失生产组织的损失后勤损失净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失调整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
E ：1班的利用时间= C – D
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
OEE(设备综合效率)分析与管理
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
计划的保全、改良保养时间。
TPM活动，每日下班之清扫
无负荷时间
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料
正常出勤
停故障/停机损失机时换装和调试损失间
突发故障引起之停止时间模具、工具之交换、调整、试加工之时间。
时间负
荷
空闲和暂停损失速度损失时间减速损失
运转时间－(加工数× C.T)
OEE关注哪些设备？
OEE(设备综合效率)分析与管理
40
7.OEE分析流程
OEE(设备综合效率)分析与管理
41

OEE培训教材(ppt44张)

时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%
…
OEE 表格
原来修改制作在修改的
你会选择那种表？
中国员工的画像
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久成为落后的顽症”。
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、包装机、设定速度开班清理、点检、润滑后填写开停车时间开机至机器正常运行时填写试车时间运行过程中出现如故障、小停机调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间不得提前填写或推迟填写
【OEE】要注意的问题
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 1
TPM与PAMCO OEE的差别

设备综合利用率OEE培训

3000KM 12hr*70KM=840KM =3.57….days
根据以上的数据，理论上你可以在4天多的时间完成该旅程 -你觉得自己会四天内完成这趟公路之旅吗? -你需要考虑哪些因素才能得出更加准确的预测?
公路开车的例子
▪ 第一天结束时，你发现自己仅行驶了280公里
（相当于在最高速度下行驶了4小时）以这种速度，13天才能到哈尔滨！
时间（分钟）
答案举例
产品数量件产品加工周期时间
▪ 时间转换成产品数量
产品数=时间 /单件产品加工周期时间
任务：建立OEE图并设计改善建议
利用归类数据建立OEE图
= OEE ……%
可用性損失
作業效率損失
總時間無生產可用時間 ENG PR 週1-6無計劃性設備當機換線
作业效率损失
总时间无生产计可用时间工程试产无订单需求计划性保设备停机换线
划
养
小停机速率损失有效时间
OEE1 No Demand No Demand Cycle count
有线无人或是有线有人但法定规定放假 • 国假、假日 • 没有订单，无法开班
试产
Weekday No Demand
计划盘点，保养，消防演习等
OEE2 Break down
Pilot run (ENG)
Manpower
Cycle count
Breakdown
Rework
No Material
others
Calamity
others
Preventive Maintenance
Reflow adjusting
Weekday No Demand
17%

OEE内训教材

10
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
§造成设备速度降低的时间类别
瞬间停止、空转：传送装置上的产品阻塞或者工作台上的加工品挂住的情况，或检查装置自动停止的时间（故障和导致问题发生原因的清除、插入、开关ON等简单操作初始化的恢复）
生产线不均衡：前、后生产（或者前、后设备）中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后加工的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间
17
§八大损失的改善目标
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
§第一大损失:计划性停机损失 ※此类停机包括节假日、会议、年修、定修等，并且很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分项目缺少足够的重视和研究. 应对措施: (1)充分认识大修等项目一样导致生产停机损失，逐步采用项修和局部维修代替大修; (2)过多的大修降低了设备可靠性，增加故障隐患.
数据收集
数据分析
案例分析
§哪些应归类于休止时间? (6)休止时间:作业时间中由于设备的非开动而引发的损失时间(与设备的机能无关停止的时间) 年修、定修计划:年度的维修计划而设备停机时间假日、会议、早会:作业中因假日或必需的会议及早会而使设备停止的时间（例：节日、月例早会、参加活动、车间、班长早会、小组）
高损坏率
产品生产线换线时间长
频繁故障
计划外停机
产品质量低下
运行缓慢
6
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
output 产出工时
合格品数×标准工时

TPM：OEE设备综合效率培训课件

什么是OEE总体设备有效率（OEE）起源于日本，是一个量度，确定原有讨论的6项影响TPM总体目标损失的数量。

OEE 定义为：OEE= 设备完好率 x 作业率 x 质量比率原有说明的损失关系到OEE的单独因素表述如下：设备完好率：强调限制设备的无计划停机，设定及调整损失和其它的停机。

作业率: 强调限制辅助和少量停机损失和速度降低损失。

质量比率：强调限制发生质量缺陷和返工，以及设备起动所造成的损失。

OEE其它有价值的特性是可以用来估计设备的真实能力和单件设备的真实能力。

这是靠OEE被理论的生产能力相乘来实现（理想的生产率被拥有的作业时间乘计算出来）。

这是OEE的应用关键。

OEE背景的不同类型－说明有关用计算机应用OEE有4种基础的类型：类型1：一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。

通常发生在：流程车间举例:自动装配，自动检测仪，探测设备，铆钉仪，等等。

类型2：很多种类的部件，一种机器（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）通常发生在：密集性车间，批量流程车间生产，批量工作车间生产。

Where it is usually found: In a cellular shop, batch flow shop, batch job shop举例: 自动焊接机，某些压力机，铸模机，喷涂机/涂层机。

类型 3: 一种类型的部件，多种设备（一种部件，用多种设备完成相同的运作）通常发现在: 流程车间，密集性车间举例: 某些检测仪，某些铸模运作，手动装配。

类型4 :很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的运作）。

通常发生在: 工作车间，批量工作车间，密集性车间举例: 某些压力机，铸模机，车床和镗床。

类型 1举例:一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。

问题:背景示例发生在预提出的供应商概况。

情况发生在流程车间，用来在专业生产线上生产一种类型的线路板。

设备综合效率OEE培训资料

960分
OEE=价值时间/运行时间*100% =340/460=73.9%
480分 460分 65分
20分
395分
20分
375分 35分
340分
投资损耗节假日无生产计划定期专业保养 ……
管理损耗管理会议消防演习人员短缺停水、电、气
停机时间设备故障换模调试待检查不良品返工
品质损失加工不合格品所花费的时间 ……
设备综合效率OEE
制作：朱敏时间：2017年05月
1
目录
CONTENTS一、为什么引进EE二、如何计算OEE
三、如何提高OEE
2
一、为什么引进OEE
3
一、为什么引进OEE
4
一、为什么引进OEE 一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国
速度损失降速生产而损耗的时间
11
三、如何提升OEE
12
三、如何提升OEE 设备综合效率实行作用 · 方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。 · 使机台设备保持良好的正常运转。 · 使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。 · 可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。 · 可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。 · 能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。设备综合效率注意事项
· OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义 · OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品 · OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。

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- 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。
减速损失（Reduced Speed Losses）
- 设计速度与实际速度的差别 - 机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低 - 通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。
这个数字与六大损失相关联：
1．故障/停机损失 2．换装和调试损失 3．空闲和暂停损失 4．减速损失 5．质量缺陷和返工 6．启动损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）（Setup and Adjustment）（Idling and Minor Stoppage Losses）（Reduced Speed Losses）（Quality Defects and Rework）（Startup Losses）
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
OEE设备综合效率管理
深圳市德信诚经济咨询有限公司
OEE综合设备效率管理
谨以此课程献给热爱生产管理并以无限激情
追求管理极限的朋友
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什么是TPM？
Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面生产保全活动
TPM倡导全员参与，引导员工自主管理，追求最高的生产效率，努力实现故障为零、事故为零、
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OEE时间分析
设备损失结构休息时间
停日常管理时间止时间计划停止时间
换模试模计划维修达产的停机等
设备负荷时间
计划停机
计划利用率 =运行时间/设备负荷时间设备运行时间时间开动率率 =净运行时间/运行时间
设备启动到稳定生产的时间
启动时间
设备故障模具故障质量待料
净运行时间
异常停机
➢ 计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。
缺陷为零、浪费为零的管理目标。
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学习内容
1.OEE基本概念 2.OEE数据收集及分析实操 3.快速换产
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OEE的定义
OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率） OEE由三个指标组成：
OEE = 时间开动率 * 性能开动率 * 合格品率
➢ 在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。
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异常停机类别-1
故障停机损失（Equipment Failure Breakdown Losses）
- 故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 - 偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正 - 而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏 - 偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难 - 故障是可以预防的
空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）
- 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
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异常停机类别-2
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合格品率
合格品率(Quality Rate)
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数 = 投料数 — (启动废品+过程废品+返修品+实验品)
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性能开机率
性能开动率（Performance Rate）
- 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或技术员水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。
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时间开机率
时间开动率（Operating Rate / Availability）：
是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。
开工损失（Startup Losses）
开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
计划停机时间
=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间.
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时间开动率相关关系
设备应开动时间设备利用率 =负荷时间/设备应开动时间
换装和调试损失（Setup and Adjustment）
- 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装
时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。

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