影响硫化橡胶回弹性的因素及解决方案

硫化返原机理及影响因素硫化返原是胶料在硫化或使用过程中交联键断裂即交联密度降低使硫化胶的性能下降的现象。

硫化返原会导致硫化胶的交联结构发生变化, 引起主链改性、交联密度降低,使胎面胶的物理性能,如拉伸强度、定伸应力、拉断伸长率和耐磨性下降,损耗因子增大,动态生热增加,从而加速轮胎破坏。

工程机械轮胎是典型的橡胶厚制品, 而且许多大型或巨型工程机械轮胎胎面胶采用NR或以NR为主的配方, 用普通硫黄硫化体系硫化。

由于橡胶材料的热传导系数较小, 硫化时为保证升温最慢的胎肩部位达到正硫化,常采用延长硫化时间的方法,结果导致胎体内表面和胎面外层严重过硫,发生硫化返原,造成这些部位胶料的物理性能降低,影响成品轮胎的使用寿命,同时浪费了能源,降低了生产效率。

国产工程机械轮胎的使用寿命和行驶里程普遍低于进口产品, 除了轮胎结构、路面状况及用户使用情况以外, 胶料产生硫化返原也是主要原因之一。

研究硫化返原的机理及其影响因素对合理设计胶料配方、正确制定工艺条件、减轻硫化返原具有重要意义。

本文从硫化返原机理入手, 从配方和工艺条件两个方面探讨提高工程机械轮胎抗硫化返原性的措施。

1 硫化返原机理及影响因素1.1 橡胶的耐热性橡胶的耐热性是橡胶在无氧的情况下受热而不裂解的能力, 通常用质量减半温度T(聚合物在高温裂解时,挥发减量为原始试样质量一半时的温度)来表征橡胶的耐热性, T越高,橡胶的耐热性越好。

橡胶的耐热性取决于其分子中弱键的解离能、分子链结构及交联键的类型。

分子链中键的解离能由大到小的顺序为:Si-O和C-F,CH,C-C,C-Cl,C-H(2-H)。

碳链的热稳定性由大到小的顺序为:伯碳、仲碳、叔碳。

分子链中双键对耐热性影响不大。

因此氟橡胶、硅橡胶、BR、EPR等橡胶的耐热性较好,SBR, NBR等橡胶的耐热性一般,而CR,IIR,IR以及NR等橡胶的耐热性较差。

NR等含异戊二烯单元的橡胶由于双键碳上连有供电子的侧甲基,使得2-H 的活性提高,键的解离能降低,耐热性下降,在通用橡胶中耐热性最差。

影响硫化混炼胶回弹性和硫化速度的因素硫化混炼胶是橡胶工业中重要的工艺过程之一。

混炼过程中需要加入各种填充剂、增强剂、硫化剂等化学品，并进行高速切割和混炼，从而实现橡胶的物理和化学改性。

其中主要的目标之一就是提高混炼胶的回弹性和硫化速度。

下面，我们将主要探讨影响这两个因素的主要因素。

影响混炼胶回弹性的因素1. 橡胶材料的选择混炼的胶料越纯，混炼的结果越好。

一般而言，越高的橡胶纯度，回弹性体系就越好。

回弹性也因拉伸率的增加而增强，所以在橡胶的多元化弹性调整中，拉伸率也是一个关键的因素。

2. 填充剂的选择不同的填充剂对应着不同混炼胶的物理特性。

比如，硅灰石会提高混炼胶的硬度和抗压性能，而钛白粉则会提高混炼胶的耐老化性。

对于要求高回弹性的橡胶制品，一般会选择具有高回弹性能的填充剂，比如现代高效的小颗粒炭黑。

3. 指定混炼配方混炼配方是混炼过程中的一个非常重要的指定因素。

配方中不同材料的掺配比例和数量都会对混炼胶的品质产生重要的影响。

因此，在混炼过程中，需要指定一份适合自己需要的混炼配方，以期获得理想的橡胶制品。

影响硫化速度的因素1. 硫化剂的选择硫化剂在混炼胶中具有很重要的作用，他们可以加强混炼胶的物理、化学和机械性能。

硫酸铜（CuSO4）和硬脂酸铅（PbSt2）都是决定硫化速度的重要因素。

在生产过程中，会选择不同的化学品搭配出最适粘为混炼胶。

2. 硫化温度和时间的控制在混炼胶的生产过程中，需要对硫化温度和时间进行控制。

对于常温下进行硫化的混炼胶，硫化温度存在限制。

在硫化温度过高或时间过长的情况下，混炼胶会出现黄化现象和硬度上升的情况。

3. 环境因素对于一些特殊的混炼胶，环境因素也会对硫化速度产生一定的影响。

在潮湿或高温环境下，混炼胶的硫化效果容易受到影响，这就需要对生产环境进行细致的控制和管理。

此外，还需注意橡胶材料自身的氧化性，在空气中会导致硫化加速，因此需要加强包装，避免氧化。

总之，影响橡胶硫化混炼胶回弹性和硫化速度的因素众多，在生产过程中需要对每个因素进行仔细的调查和控制，才能够获得高品质的橡胶制品。

橡胶材料的弹性恢复性能橡胶是一种重要的弹性材料，具有优异的弹性恢复性能，广泛应用于工业和日常生活中。

本文将探讨橡胶材料的弹性恢复性能以及其影响因素。

一、橡胶材料的弹性恢复性能概述橡胶具有优异的弹性恢复性能，这是由于其分子链结构的特殊性质决定的。

橡胶分子链具有交联结构，可以在外力作用下发生拉伸变形，一旦外力作用停止，橡胶材料会迅速恢复到原来的形状和尺寸。

这种弹性恢复性能使橡胶材料能够承担各种形状变化和载荷。

二、影响橡胶材料弹性恢复性能的因素1. 橡胶材料的交联度：橡胶材料的交联度越高，分子链之间的连接就越紧密，弹性恢复性能就越好。

常见的交联方法包括硫化交联、动态交联等。

2. 老化程度：随着使用时间的增加，橡胶材料容易发生老化，导致弹性恢复性能下降。

常见的老化因素包括氧气、紫外线、热量等。

因此，适当的防护和维护对于保持橡胶材料的弹性恢复性能至关重要。

3. 温度：温度是影响橡胶材料弹性恢复性能的重要因素。

在较高温度下，橡胶材料的弹性恢复性能会下降，而在较低温度下，橡胶会变得硬化，弹性恢复性能也会受到影响。

4. 应力和应变率：应力和应变率是指在施加力的作用下，橡胶材料发生形变的程度和速率。

较大的应力和应变率通常会使橡胶材料的弹性恢复性能下降。

三、改善橡胶材料弹性恢复性能的方法1. 优化材料配方：通过调整橡胶材料的配方，可以改善其弹性恢复性能。

例如，在硫化交联中添加助剂，可以提高交联效果，增强橡胶的弹性恢复性能。

2. 控制工艺参数：在橡胶制品的生产过程中，控制工艺参数也可以改善弹性恢复性能。

例如，在硫化工艺中，控制硫化温度和时间，可以有效提高橡胶材料的弹性恢复性能。

3. 使用辅助材料：在一些特殊应用中，可以使用辅助材料来增强橡胶材料的弹性恢复性能。

例如，添加弹性体微球可以提高橡胶的弹性恢复性能。

四、橡胶材料的应用领域由于橡胶材料具有出色的弹性恢复性能，因此在众多领域得到广泛应用。

例如，橡胶密封件、弹簧减振器、车胎、橡胶管等都采用了橡胶材料，以满足弹性恢复性能的要求。

橡胶硫化各种不良现象统计及解决方法1. 硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。

1.1橡胶-金属粘接不良橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。

常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。

底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。

橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3所示。

1.2气泡1.2.1大气泡大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。

气泡产生的原因及解决方法如表1-4所示。

表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法原因分析解决方法1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现①粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。

常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。

这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层4 配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致①改进配方以保证有充足的焦烧时间②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键④改进硫化条件（温度、时间和压力）⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足③保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。

橡胶的回弹性及测试标准材料专栏汽车专栏电子电气专栏医疗器械专栏医药专栏以下为正文：一、橡胶的回弹性橡胶是一种具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状。

橡胶回弹性是橡胶受力变形中可恢复的弹性变形大小的一种表征手段。

橡胶分子间的相互作用会妨碍分子链段运动，作用于橡胶分子上的力一部分用于克服分子间的黏性阻力，另一部分使分子链变形，它们构成了橡胶的黏弹性。

所以橡胶既有高弹性，又有黏性。

二、影响橡胶回弹性的因素1、伸长率大，永久变形小的橡胶，弹性好。

2、分子量大的橡胶弹性好。

3、分子量分布窄的橡胶弹性好。

4、分子链柔顺性好的橡胶弹性好。

5、橡胶结晶后使弹性变差。

6、分子间的作用力大，使弹性有所降低（如丁苯橡胶、丁腈橡胶）7、各橡胶（未填料）的回弹性顺序如下：BR——NR——EPDM——NBR-18——SBR——NBR-26——CR——NBR-40——IIR——ACM8、弹性随交联密度的增加出现最大值。

多硫键有较好的弹性。

9、用高硫配效力低的促进剂有较好的弹性。

10、噻唑和次磺酰胺类促进剂有较好的弹性。

11、对于NBR，DCP无硫硫化体系回弹性比常规硫化体系的高。

12、对于NR，采用半有效硫化体系的硫化胶弹性最好。

其次是普通、有效硫化体系。

13、提高含胶率是提高回弹性最有效的办法。

14、加入粒径小、表面活性大、结构度高的填料使橡胶的回弹性降低。

15、胶料的弹性随填料用量的增加而降低。

不过碳酸钙、陶土用量不超过30份时对弹性影响不大。

16、软化剂使橡胶的弹性降低（EPDM除外）三、橡胶回弹性测试相关标准•GB/T 1681—1991硫化橡胶回弹性的测定•ISO 4662:1986硫化橡胶回弹性的测定•ASTM D1054-2002用回跳摆锤法测定橡胶弹性的实验方法•JIS K6255:1996硫化橡胶及热塑性橡胶的回弹性试验方法•DIN 53512-2000硫化橡胶回弹性的测定。

影响硫化橡胶压缩永久变形的因素压缩永久变形是橡胶制品的重要性能指标之一。

硫化橡胶压缩永久变形的大小，涉及到硫化橡胶的弹性与恢复。

有些人往往简单地认为橡胶的弹性好，其恢复就快，永久变形就小。

这种理解是不够的，弹性与恢复是相互关联的两种性质。

但有时候，橡胶的本质没有发生根本的变化，永久变形的大小主要是受橡胶恢复能力的变化所支配。

影响恢复能力的因素有分子之问的作用力(粘性)、网络结构的变化或破坏、分子问的位移等。

当橡胶的变形是由于分子链的伸张引起的，它的恢复(或永久变形的大小)主要由橡胶的弹性所决定：如果橡胶的变形还伴有网络的破坏和分子链的栩对流动，这部分可以说是不可恢复的，它是与弹性无关的。

所以，凡是影响橡胶弹性与恢复的因素，都是影响硫化橡胶压缩永久变形的因素。

有几个概念，如弹性、打击弹性(回弹性)、弹性与模量、压缩永久变形、扯断永久变形等，它们之问的关系，不易表述清楚现把我个人的理解提出与大家讨论。

弹性——橡胶的弹性应是珲论上的一个概念，它表示橡胶分子链段和侧基内旋转的难易程度，或是橡胶分子链柔顺及分子问作用力的大小。

对于硫化橡胶，其弹性还与交联网络密度及规整性有关。

弹性与扯断永久变形——我们常说天然橡胶的弹性很好，但它的扯断永久变形往往是很大的，这主要是天然橡胶仲长率很大，仲长过程中造成网络的破坏及分子链的位移很大，断裂后的恢复历程长和不可恢复的部分增加。

如果以定仲长的永久变形作比较，天然橡胶的永久变形就不一定很大了。

打击弹性或回弹性是在定负荷(或定能量)条件下测定的，其弹性的大小与硫化胶的交联程度或模量有直接的关系，表述的是橡胶弹性和粘性(或吸收)的综合。

压缩永久变形是在定变形条件下测定的，其值的大小与橡胶的弹性及恢复能力有关。

下面谈谈有关橡胶弹性与恢复的个人认识一、橡胶的弹性1．橡胶的种类弹性取决于橡胶分子链的内旋转难易，分子问作用力的大小。

如天然胶、顺丁胶、丁基胶、硅橡胶等被认为足弹性好的橡胶。

天然橡胶过硫化引起的硫化返原现象1硫化返原现象的概述天然橡胶作为一种重要的弹性材料，具有优异的力学性能和物化特性，在橡胶工业中得到了广泛应用。

但是，在橡胶制品的生产和使用过程中，常常会遇到硫化返原现象，从而影响了橡胶制品的使用寿命和性能表现。

硫化返原现象是指已经硫化的橡胶在使用过程中，由于环境和操作条件的影响，导致硫化反应发生倒转，使得橡胶回到了未硫化的状态，具有类似于胶水的黏性和可塑性，严重影响了橡胶制品的使用效果。

2天然橡胶的硫化机理天然橡胶的硫化是指将橡胶在高温下与硫或硫化剂发生反应，形成交联结构，从而使得分子链之间发生耦合，形成一种3D的空间网状结构，形成了橡胶的机械硬度和弹性。

硫化反应通常分为四个阶段：吸热阶段、加速阶段、减速阶段和稳定阶段。

在硫化过程中，橡胶的化学结构发生了变化，产生了新的化学键，从而增强了橡胶的力学性能和稳定性。

3硫化返原的原因硫化返原是由一系列复杂的因素引起的，例如环境温度、湿度、氧气含量、紫外线照射、机械应力和化学因素等。

其中，最主要的原因是天然橡胶过硫化，即硫化反应持续时间过长或掺入过多的硫化剂，从而使得橡胶分子链之间形成了过多的交联结构，导致其可塑性和黏性增强。

当橡胶处于高温和高湿的环境中，这些过多的交联结构很容易发生断裂和重组，从而导致橡胶分子链的耦合结构发生退化，失去了原有的机械硬度和弹性。

4硫化返原的特征硫化返原的特征主要表现在橡胶的物理和化学性质上。

首先，硫化返原的橡胶具有类似于胶水的黏性和可塑性，失去了原有的硬度和韧性。

此外，硫化返原的橡胶表面会出现脆化、龟裂或变色等现象，这表明橡胶分子链发生了断裂和重组。

在化学上，硫化返原的橡胶会因为有机结构的退化而失去原有的耐热性和耐氧性，从而导致其不适用于高温和强氧化环境下的使用场合。

5预防和处理硫化返原为了预防和处理硫化返原现象，可以采取以下措施：1.控制硫化反应时间和硫化剂用量，避免橡胶分子链的过度交联。

胶料硫化变形胶料硫化变形是指在橡胶制品生产过程中，由于硫化反应引起的体积缩小现象。

橡胶制品的硫化变形是一个普遍存在且常被忽视的问题。

本文将对胶料硫化变形的原因、影响因素以及解决措施进行探讨，以帮助读者更好地理解和解决这一问题。

首先，胶料硫化变形的原因主要是由于硫化反应引起的体积收缩。

在橡胶制品生产过程中，硫化反应是不可避免的，其目的是提高橡胶制品的物理性能。

然而，硫化反应会引发橡胶链的交联和体积收缩，导致橡胶材料发生变形。

其次，胶料硫化变形的影响因素众多。

首先，硫化剂的种类和用量是影响硫化反应的重要因素。

不同种类的硫化剂具有不同的活性和反应速度，硫化剂用量过多或过少都会导致硫化变形的产生。

其次，硫化温度和时间也是影响硫化反应的关键因素。

硫化温度过高或时间过长会加速硫化反应，导致更明显的体积收缩和变形。

此外，橡胶配方中添加的增塑剂、防老剂等辅助材料也会对硫化变形产生一定影响。

针对胶料硫化变形问题，我们可以采取以下解决措施。

首先，可以优化橡胶配方中的硫化剂种类和用量。

选择合适的硫化剂，控制其用量，可以减少硫化变形的产生。

其次，要合理控制硫化温度和时间，避免过高的硫化温度和过长的硫化时间。

还可以通过混炼工艺的优化，如延长混炼时间或增加混炼温度等手段来减少硫化变形。

此外，在橡胶制品的模具设计和制造过程中，也要考虑硫化变形问题，合理设置模具结构和尺寸，以避免产生不必要的变形。

总结起来，胶料硫化变形是橡胶制品生产过程中一个常见的问题，其原因主要是由硫化反应引起的体积收缩。

硫化剂的种类和用量、硫化温度和时间等因素都会对硫化变形产生影响。

为解决硫化变形问题，我们可以优化橡胶配方、控制硫化温度和时间、优化混炼工艺，并在模具设计和制造过程中考虑硫化变形问题。

通过采取适当的措施，我们可以减少胶料硫化变形的发生，提高橡胶制品的质量和生产效率。

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

关于几点混炼胶质量问题及解决方案针对我公司胶料一直以来存在以下几个方面的质量问题，我个人谈一下自己的浅见，供参考。

1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。

可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。

②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。

由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。

可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。

③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。

同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。

2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。

橡胶加工中的问题及其解决方法在橡胶加工过程中，会经常产生某些质量问题，妨碍了生产作业的顺利进行。

由于现在的劳务费用高，在停工待料期间的损失颇大。

若对大部分属于同一类型的问题采取相应的措施，就可解决这些问题。

以下就笔者的经验介绍解决的方法。

下文主要介绍硫黄分散不均，喷霜，焦烧等质量问题的处理方法。

1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。

将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。

另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。

在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。

此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。

在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。

尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。

我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。

自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。

但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。

于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

橡胶材料的弹性恢复性作为一种重要的工程材料，橡胶材料以其出色的弹性恢复性备受瞩目。

它在各个领域都有广泛的应用，如汽车制造、电子产品、建筑材料等。

本文将探讨橡胶材料的弹性恢复性，包括其定义、原理、测试方法以及影响因素等方面。

橡胶材料的弹性恢复性是指材料在受力后能够恢复到原始形状的能力。

这种能力使橡胶材料具有很高的可扩展性和耐久性，能够在承受压力或变形后迅速恢复原状。

橡胶材料的弹性恢复性源于其特殊的化学结构和分子排列方式。

在橡胶材料中，聚合物链通过共价键或物理交联结构相互连接，形成了均匀的网络结构。

这种网络结构使得橡胶材料具有高度的延展性和可塑性。

当外力施加在橡胶材料上时，聚合物链或物理交联结构会发生变形，但仍保持相对稳定的连接关系。

一旦外力消失，这些连接关系将迅速恢复到原始状态，使橡胶材料重新回到初始形状。

为了测试橡胶材料的弹性恢复性，可以使用不同的方法。

其中最常用的方法是弹性恢复率测试和回弹测试。

弹性恢复率测试是通过测量拉伸或压缩橡胶材料后，材料恢复到其原始长度或厚度的程度来评估其弹性恢复性。

回弹测试则是通过测量材料在受力后恢复到原始形状所花费的时间来评估其弹性恢复性。

橡胶材料的弹性恢复性受到多种因素的影响。

首先是材料的化学成分。

不同类型的橡胶材料具有不同的化学成分和分子结构，因此其弹性恢复性也会有所差异。

例如，天然橡胶具有较高的弹性恢复性，而合成橡胶则具有更好的耐磨性和耐老化性能。

其次是材料的硬度和温度。

硬度是指材料的抗压能力，硬度越高，材料的弹性恢复性也会增加。

温度对橡胶材料的弹性恢复性同样起着重要作用。

在较低温度下，橡胶材料的分子活动减慢，导致弹性恢复性下降，而在较高温度下，橡胶材料的分子活动增强，弹性恢复性提高。

此外，外界环境因素，如湿度和氧气含量也会对橡胶材料的弹性恢复性产生影响。

高湿度环境下，橡胶材料易受到水的浸泡和侵蚀，从而影响其弹性恢复性。

氧气含量高会使橡胶材料在受力后发生氧化反应，破坏分子链的连接，导致弹性恢复性降低。