工业工程现场改善宝典：1-方法研究(1).doc

第九篇工业工程与现场改善1、对IE之认识2、工作研究3、方法研究4、工程分析5、动作研究6、动作经济原则7、时间研究8、规范时间9、工作简化法10、生产线平衡法草率的把工作「做了」，那不叫「做」，把工作「做好了」而且能让自己与别人均满意，这才叫「做了」。

工业工程与现场改善（Industrial Engineering）企业的目的均系希望以最小的投入（Input）得到最大的产出（Output），以获得最大的效益。

这些投入包括资金、人力、材料、机器及厂房，并随着大量消费、大量生产、型态的转变而加大，如何将这些投入，做最有效的组合，以达到效率高、品质稳定、交期准、浪费少、成本低的目的，也是近代工业界工业工程（IE）迅猛发展的原因。

工业工程（IE）比起企业经管，起步较晚，但在像美国这样的国家里，在20世中期以后，发展相当的快速，几乎取代了相当大部分的传统经管工作。

IE是一门应用科学，它兼有经管及工程技术的知识领域，它将传统的工程技术融合于现代的科学经管技巧之中，随着IE的导入，可弥补原有经管及工程技术之脱节。

一、对IE之认识1、IE是以工程技术为基础，配合科学经管的技巧发现问题、解决问题、预防问题。

2、IE最终目的是经由经管的动作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效有关包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。

3、IE是一门用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使学理与实务相得益彰，保证经管效果。

4、IE是动用重点经管的技巧，在任何问题上做重点突破。

5、美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下：IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。

为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。

对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。

工业工程改善方法一、概述工业工程是一种综合性的工程学科，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并优化整个生产系统。

为了实现这些目标，工业工程采用了一系列改善方法。

本文将介绍这些改善方法，包括流程优化、设备改进、作业标准化、提升员工技能、质量管理、供应链管理、环境与安全、信息化与自动化等方面。

二、流程优化流程优化是工业工程中最重要的改善方法之一。

它通过对生产流程进行分析和改进，消除浪费，提高生产效率。

流程优化包括流程图分析、时间研究、动作研究等，通过这些方法可以发现生产流程中的瓶颈和浪费，并采取相应的措施进行改进。

三、设备改进设备改进是提高生产效率和降低成本的另一个重要手段。

通过对设备进行改进，可以提高设备的精度、稳定性和可靠性，减少设备的故障率和维修成本。

设备改进包括设备改造、设备更新和设备选型等。

四、作业标准化作业标准化是实现生产效率和质量的重要手段。

通过对作业过程进行标准化，可以消除人为因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。

作业标准化包括制定标准作业流程、标准操作规范等。

五、提升员工技能提升员工技能是提高生产效率和产品质量的关键因素之一。

通过对员工进行培训和教育，可以提高员工的技能水平和操作规范意识，减少人为因素对生产过程的影响。

同时，建立完善的激励机制和培训机制，可以提高员工的工作积极性和工作满意度。

六、质量管理质量管理是工业工程中不可或缺的一部分。

通过建立完善的质量管理体系和质量控制流程，可以确保产品质量符合要求，减少不合格品和退货率，提高客户满意度。

质量管理包括质量策划、质量控制和质量保证等。

七、供应链管理供应链管理是工业工程中非常重要的一个环节。

通过优化供应链管理，可以降低采购成本、提高采购效率、减少库存成本等。

供应链管理包括供应商选择、采购计划、库存管理等。

八、环境与安全环境与安全是工业工程中必须考虑的因素之一。

通过采取一系列措施，可以确保生产过程符合环保要求和安全标准，减少对环境和员工健康的影响。

工业工程实战改善方案一、背景介绍随着工业发展的进步和竞争的加剧，工业企业面临着越来越多的挑战。

在传统行业中，很多企业都在进行着制度、管理、产能等方面的改善工作，但很多企业在工业工程领域的改善却往往忽略或者不够重视。

而工业工程正是为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量以及提升员工工作满意度而存在的。

因此，对于工业企业来说，实施工业工程改善方案是十分重要且必要的。

二、问题分析1.生产效率低很多工业企业在生产过程中存在着效率低下的问题，包括生产线布局不合理，生产过程中存在大量的浪费，工序制度不科学等。

这些问题导致了生产成本的提高并影响了产品的质量和生产速度。

2.成本过高由于工业生产中存在着浪费和不合理的设计，企业经常面临着成本过高的问题。

高成本不仅增加了企业的负担，也影响着企业在竞争市场中的地位。

3.员工工作满意度低工业企业中，员工的工作满意度直接影响着生产效率和产品质量。

而在一些工业企业中，员工面临着工作环境不佳，工作强度过大等问题，导致了工作满意度的降低。

三、解决方案1.实施精益生产精益生产是一种通过精益工具和方法，使生产过程高效、顺畅，减少浪费和提高质量的管理方法。

通过对生产过程的分析和改善，精益生产可以帮助企业提高生产效率，降低成本，并且提升产品质量。

例如，通过价值流图的绘制和改善，生产过程中的非价值工作可以被移除从而提高效率和降低成本。

2.优化生产线布局生产线布局对于生产效率和产品质量都有着重要的影响。

不合理的生产线布局会导致生产效率低下和浪费的出现。

因此，对于企业来说，需要通过生产线布局的优化来提高生产效率。

例如，可以通过价值流分析和布局设计来优化产品在生产线上的流动路径，从而减少等待时间和提高生产效率。

3.改善工序制度企业在产品生产过程中，存在着很多的工序，而这些工序的安排和设计直接关系着生产效率和产品质量。

因此，在生产过程中，需要对工序制度进行合理的规划和设计。

可以通过对生产流程的分析和改善，将一些不必要的工序去除并优化工序的安排，从而提高生产效率。

工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。

工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。

在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。

这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。

针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。

三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。

对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。

为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。

（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。

2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。

通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。

具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。

通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。

（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。

3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。

因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。

（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。

工业工程中的质量问题解决与改进方法在当今竞争激烈的市场环境中，质量成为了企业生存和发展的重要因素之一。

工业工程作为管理科学的一个分支，致力于通过优化资源利用、提高生产效率以及改善产品质量，来实现企业运营的持续改进。

然而，在实际工作中，工业工程师常常面临各种各样的质量问题，如何解决这些问题并实现质量的持续改进成为了一项重要的任务。

一个高效的质量问题解决与改进方法是六西格玛（Six Sigma）。

六西格玛是一种以数据驱动的方法论，旨在减少产品或过程的变异性，从而提高产品质量和过程的稳定性。

六西格玛方法可以分为五个阶段，即确定、测量、分析、改进和控制，简称DMAIC。

首先，在确定阶段，工业工程师需要明确质量问题的性质和范围。

例如，如果产品存在缺陷，那么工程师需要确定缺陷的种类和发生的原因。

在这个阶段，收集和分析相关的数据以了解问题的实质非常重要。

接下来是测量阶段，工业工程师需要建立适当的测量指标来评估质量问题的严重程度。

这些指标可以是产品缺陷率、过程能力指数或客户满意度等。

通过统计方法和客户反馈，工程师可以得到有关问题的定量和定性信息。

在分析阶段，工业工程师使用各种质量工具和技术，如因果分析、根本原因分析和流程图等，来确定质量问题的根本原因。

通过对问题进行彻底的分析，工程师可以找到解决问题的关键因素，并制定相应的行动计划。

改进阶段是质量问题解决的关键。

在这个阶段，工业工程师需要设计出一系列的改进方案，并进行试验和验证。

这些改进方案可能包括产品设计的优化、工艺流程的改进、设备的更新等。

通过实施改进方案，工程师可以减少质量问题的发生和改善产品性能。

最后是控制阶段，工业工程师需要制定一套有效的控制方法来监督和维持质量的稳定性。

这可以包括制定标准操作规程、进行定期检查和内部审核等。

通过控制阶段，工程师可以确保质量问题得到持续的改进和管理。

除了六西格玛方法，还有其他一些质量问题解决与改进的方法。

例如，人机材环法是一种以人、机器、材料和环境为核心的综合方法。

工业工程工作改善方案分析一、引言随着科学技术的不断发展，工业工程在生产制造领域中的作用越来越重要。

工业工程的主要任务是通过对生产过程进行优化，提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并最终实现企业的可持续发展。

然而，在实际工作中，很多企业仍存在诸多问题，比如生产效率低下、资源浪费严重、质量不稳定以及人力资源的低效利用等，这些问题都制约了企业的发展。

因此，有必要对工业工程工作进行改善，以提高企业的整体竞争力。

本文将围绕工业工程工作的改善方案展开讨论，分析了工业工程工作的现状和存在的问题，提出了改善方案，并对改善方案的实施进行了分析。

希望通过本文的分析，能够为企业提供一些参考，帮助他们提高生产效率，降低成本，从而实现更好的发展。

二、工业工程工作现状分析1. 生产效率低下当前很多企业的生产效率较低，主要表现在生产周期长、生产效率不稳定、生产能力未能充分发挥等方面。

这主要是由于企业生产过程中存在很多不必要的浪费，比如生产线布局不合理、设备调整时间长、物料运输不畅等，都导致了生产效率的低下。

2. 资源浪费严重在很多企业的生产过程中，资源浪费现象比较严重。

资源浪费主要表现在原材料的浪费、能源的浪费、人力资源的浪费等方面。

这些浪费不仅增加了企业的成本，还对环境造成了不良影响。

3. 质量不稳定在一些企业的生产过程中，产品的质量不够稳定，存在较多的次品。

这主要是由于生产过程中存在较多的不稳定因素，比如设备故障、操作失误、原材料品质问题等。

4. 人力资源低效利用在很多企业的生产过程中，人力资源的利用率较低，主要表现在员工的工作效率不高、流程不清晰、管理不科学等方面。

以上种种问题都制约了企业的发展，亟需改进。

三、工业工程工作改善方案1. 提高生产效率提高生产效率是工业工程的核心目标之一。

为了提高生产效率，需要对生产过程进行深入分析，并采取相应的措施。

具体包括：（1）优化生产线布局对生产线布局进行优化可以更好地利用生产场地，减少物料运输距离，并且利于产线的协调与管理。

工业工程质量改进方法研究近年来，随着工业化的不断深入，工业工程质量的重要性也越来越受到关注。

质量是一个产品或服务的核心竞争力，如何通过改进方法提高质量，成为了每一个企业都需要面对和解决的问题。

本文将探讨几种工业工程质量改进方法，并分析其优缺点和适用范围。

一、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过对生产过程中的数据进行统计分析，以实现质量管理的方法。

它通过对一系列数据进行测量、记录和分析，通过控制图、直方图等工具，实现对生产过程的监控。

SPC能够及时发现生产过程中的变异，并通过纠正措施进行改进。

其优点在于可以实现实时监控，检测异常，及时纠正，但是需要大量的数据分析和统计学知识，对于中小企业来说有一定的难度。

二、六西格玛六西格玛是一种追求完美的管理思想和方法，其核心理念旨在通过减少缺陷和无效率，提高产品和服务质量。

六西格玛采用DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）的方法论，通过精细的数据收集和分析，找出存在的问题和潜在的风险，并通过改进措施进行质量提升。

六西格玛注重整个价值链的管理，以全面质量管理的方式改进工业工程质量。

然而，六西格玛需要有专门的团队和资源投入，对于中小企业来说可能不太实际。

三、质量功能展开（QFD）质量功能展开是一种以顾客需求为出发点，将顾客需求转化为设计和生产要求的方法。

通过将顾客需求与产品或服务功能相对应，可以确保产品或服务在设计和生产阶段满足顾客的期望。

QFD通过建立一个矩阵，将顾客需求与设计参数相对应，以确保产品与顾客需求的一致性。

优点在于强调顾客需求，帮助企业更好地满足市场需求，但是需要在产品开发阶段投入大量时间和人力资源。

四、降低供应链风险供应链是工业工程质量的重要一环，而供应链风险则是影响质量的重要因素之一。

降低供应链风险可以通过建立稳定的供应关系，加强供应商的选择和管理，完善供应链风险管理体系等方式实现。

此外，建立供应链协同管理机制，加强各环节之间的沟通和协作也是提高质量的有效方法。

工业工程中的生产质量改善方法在现代工业生产中，保证产品质量是企业持续发展的关键。

为了提高生产质量，工业工程师们不断探索和应用各种改善方法。

本文将介绍一些常见的工业工程中的生产质量改善方法。

1. 全员参与生产质量改善需要全员参与，每个员工都应该对产品质量负责。

通过培训和教育，员工应该了解产品质量标准和要求，并且积极参与到生产过程中。

他们应该具备自我检查和纠正错误的能力，同时也应该能够及时报告和解决生产中的问题。

2. 流程优化流程优化是提高生产质量的关键。

通过对生产流程进行分析和改进，可以减少浪费和错误，提高生产效率和质量。

例如，引入精益生产方法可以消除不必要的步骤和环节，减少生产周期，并提高产品质量。

3. 数据分析数据分析是生产质量改善的重要手段。

通过收集和分析生产过程中的数据，可以发现问题和改进的机会。

例如，通过统计生产过程中的次品率和故障率，可以找出影响产品质量的主要因素，并采取相应的措施进行改进。

4. 质量管理工具质量管理工具是工业工程师们常用的手段。

例如，流程图可以帮助分析生产过程中的环节和步骤，找出问题所在；鱼骨图可以帮助找出问题的根本原因；控制图可以帮助监控生产过程中的变化，及时发现异常情况。

这些工具可以帮助工程师们更好地管理和改善生产质量。

5. 持续改进持续改进是工业工程中的核心理念之一。

通过不断地改进和创新，可以提高生产质量和效率。

工业工程师们应该鼓励员工提出改进建议，并及时采纳和实施。

同时，他们也应该关注行业的最新发展和技术，不断更新和改进生产方法和工艺。

6. 供应链管理供应链管理对于生产质量的改善至关重要。

通过与供应商建立良好的合作关系，可以确保原材料和零部件的质量和供应稳定。

同时，也需要对供应链进行监控和评估，及时发现和解决潜在的问题。

总结起来，工业工程中的生产质量改善方法包括全员参与、流程优化、数据分析、质量管理工具、持续改进和供应链管理等。

这些方法可以帮助企业提高生产质量，降低成本，增强竞争力。

1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法.2.從日常熟悉的工作生活中改善.3.一天一小步,日久大進步.4.建立新標準新制度維持改善.5.持續不斷的改善.-----突破過去的習慣,方能改善.1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源.2.藉由消除不必要的浪費來改善.3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源.4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力.6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)).-------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變.哪些因素需要改善成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的.永續性:需要持續很久的工作.進度:未能照預定進度完成的.熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作.品質:未能達到品質基準的.浪費:較浪費勞力,材料或時間的.危險性:發生或容易發生災害.疲勞:肉體或精神上容易疲勞的.環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作.一.何謂“ＩＥ”即工業工程（Industrid Engineeing. IE）二.工業工程的特質具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神.三. IE改善之七大手法1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法IE之意義:1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率.2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得.3.促進同工同酬,工作機會均等.4.啓發革新進步.5.創造及改進工作環境.防錯法:目的:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.防錯法流程图:動改法: 目的:動作改善法原則分爲三大類.即:一:有關於人體運用方面之原則例: 1.兩手同時開始及完成動作.2.兩手之動作應反向同時對稱.3.盡可能以最低等級,輕鬆有節奏的動作工作.二.有關場所之佈置與環境之原則例:1.工具應依工作順序排列並置於較近的固定場所.2.利用物料的重力料,墮送.3.工作場所適當合理的照明.三.有關於工具設備之原則例:1.盡可能用足踏及夾具代替手工作.2.盡可能將多種工具設備合二為一.流程法:目的:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系.藉以發掘出可資改善的地方.流程法法則:將工作中的作業,搬運,檢驗,等待,儲存之現況以流程圖的形式做出總結並找出可改善的地方,以剔出.合並.重組簡化為改善要點.五五法:目的:藉著質間的技巧來發掘出改善的構想.五五法即5XWH.5W指何時.何處何者.何人.為何.在解決改善問題之在時,總結其方法得出下列法則:1.相反法:將現行的方式倒過來做.2.並圖法:將基本部分分解再另行組合.3.大小法:改變物件尺寸,形狀的大小.4.例外法:將常發生的事物與其它的區分開.5.集合法:將不同的單物件結合在一起.6更換法:將事物的順序加以調換.7.替代法:用別的方式來替代現行的.8.模仿法:藉另類物件來仿制新事物.9.水平法:突破舊習,發掘橫向思維能力.10.定數法:將經常發生的事物予以制度化.人機法:目的:研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可改善的地方.人機法法則:將工作中的放模時間.機器加工時間,取料時間.等待時間以圖表形式作出時間分析並找出人與機器最合適的搭配,從而提高生產效率,降低疲勞強度.双手法:目的:研究人体双手在工作时的过程,藉以掘出可改善的地方.双手法:将工作中的操作,檢驗,運送,等待,儲存之况以表形式作對比分析,并可改善的地方.抽查法:目的:藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.工作抽查其要點如下:1.只有同性質之記錄,始予合並.2.觀察次數做得愈多愈好.3.觀察次數百次之數據,如頻率分布一致即可用.4.任何情況下,結果之精確度均可求出決定.5.延緩時間增加,其觀察次數也相應增加.6.觀察實施愈久所得數據愈準確.7.觀察時間應選在任意時間實施.8抽查必須相隔足夠時間實施.9.比延研究可對全部操作作觀察評價.10.觀察員工工作時,可能隨時被干擾,但並不影響研究.。

工业工程改进方案一、引言工业工程是一门辅助企业提高生产效率、降低成本、提高质量和产品竞争力的学科。

在现代制造业中，工业工程的应用已经成为了一种趋势，企业通过引入工业工程的理念和方法，能够有效提高生产效率和产品质量，从而提高企业的竞争力。

本文将结合某工厂的实际情况，针对工厂生产中存在的问题和难题，提出一系列的工业工程改进方案，以期为该工厂的生产和管理提供更好的参考。

二、问题分析某工厂是一家生产家具的企业，拥有先进的设备和一支专业的技术团队，但在生产过程中仍存在着一些问题。

主要包括生产效率不高、工艺流程不合理、工人操作不规范等方面的问题。

具体表现为：1. 生产效率不高：由于工艺流程繁琐、工人操作不规范以及设备维护不及时等原因，导致了生产效率不高，产能无法充分释放。

2. 工艺流程不合理：企业在生产过程中存在一些多余的工序和杂乱的工序安排，导致了生产效率低下。

3. 工人操作不规范：由于工人技能水平参差不齐，导致了工人操作不规范，增加了生产成本和产品次品率。

4. 设备维护不及时：由于设备维护不及时，导致了设备故障率高，生产中频繁停机，影响了生产效率。

三、工业工程改进方案为了解决上述问题，提高生产效率和产品质量，我们提出以下工业工程改进方案：1. 优化工艺流程通过对生产工艺流程进行优化，去除多余的工序和优化工序安排，缩短生产周期，提高生产效率。

具体实施步骤为：（1）流程分析：对目前的生产流程进行详细的分析，找出其中的瓶颈和不合理之处。

（2）流程重组：根据分析结果，对生产流程进行重组，去掉不必要的工序，合理安排工序，提高生产效率。

（3）流程设计：设计出新的生产工艺流程图，并进行试验验证，确保新流程的可行性和效果。

2. 建立标准化操作制度通过建立标准化操作制度，对工人进行培训，提高工人的操作规范性，降低产品次品率。

具体实施步骤为：（1）操作规范化：对生产中的各个工序进行规范化操作，设立标准操作流程和标准操作规范，告知操作细节。

第一篇“7 /rttj方法/工具篇第一章方法研究第一节方法研究的概述一. 定义方法研究・-…对现有的或拟议的工作(加工，制造，装配，操作)方法进行系统的纪录和严格的考查，作为开发和应用更容易，更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段.二. 方法研究的目的1 •改进工艺和程序2•改进工厂,车间和工作场所的平而布置3.改进整个工厂和设备的设计4•改进物料,机器和人力的利用，5.改善工作环境三. 方法研究的内容：包括程序分析，操作分析和动作分析三个层次四. 方法研究的基本程序1 •选择研究对象，弄淸问题：2•通过直接观察，纪录有关的全部事实：3.应用恰当的技术，严格而有序地分析事实；4•考虑各种可能岀现的因素，开发最适用，最经济，最有效的方法；5 •建立新的标准工作方法：6•通过左期检査,推动标准方法的实施五. 纪录和分析的方法1.纪录常用的6种符号：O表示操作表示搬运，运输□表示检验D表示暂停或等待V表示储存Q表示操作和检验同时进行2.分析时的六大提问技术:(5W1H)What—完成了什似？Where 一何处做?When—何时做？Who…由谁做？How—如何做？Why…为什似要这样做？3.分析时的“ECRS”四大原则⑴.取消(Eliminate)…改善的最佳效果，取消不必要的工序臊作，动作(2).合并(Combine)--对于无法取消而又必需者看是否能合并⑶.重排(Rearrange)---经过取消,合并后，进行重排使苴具有最佳的顺序⑷.简化(Simple)…经过上述三步后，考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力，时间及费用第二节程序分析—•程序分析概述1.定义：程序分析以现行工艺为基础，采用专用的图表和符号对其进行详细的观察，记录，应用5W1H 技术和ECRS 四大原则进行分析，最后通过改进,提出合理的工艺流程和车间平而布置与物料搬运2. 程序分析对象对现场的宏观分析，把整个系统作为分析对彖从第一个环节到最后一个环节，从第一道工序到最后一逍工序，对整个过程进行的分析研 究，它不以分析某一生产岗位、某一环节为目标.3. 程序分析目的消除和改变整个生产过程中不合理的作业内容、作业方法、作业程序和作业现场的空间配通过分析、研究、改进，设计出先进的髙效的作业方法，科学的作业程序，以及合理的空 间配臥4. 程序分析符号O ——表示操作-—一表示搬运、运输 □ 一一表示检验D ——表示等待或暂存▽ 一一表示受控制的贮存5. 程序分析种类1. 工艺程序分析0工艺程序图2. 流程程序分析0流程程序图路线＞程序分析流程程序分析 ―►方法研究工作研究—＞操作分析_线路图/线图人机操作分析J 一^合操作分析---- 1双手操作分析＞作业测定＞动作分析时间研究工作抽样 预定时间标准*0视动作研究动素分析影片分析3.布置与路线分析◊线路图或线图二. 工艺程序分析1.工艺程序图作用(1)含有工艺程序的全而概况及各工序之间的相互联系，并根据工艺顺序编制，且标明所需时间(2)工艺程序图能淸晰地表明并种材料及零件的投入，因此可作为制左采购il•划的依据(3)工艺程序图还包含各种生产过程的机器设备、工作范用、所需时间及顺序2.工艺程序图…内容(1)各种操作及检验的内容及生产线工位的设置：(2)原材料的规格及零件的加工要求；(3)制造程序及工艺布置的大槪轮娜：只使用操作、检验两个符号O 一表示操作□ 一表示检验3.工艺程序图…绘制(1)工艺程序图由表头、图形和统计三部分组成，表头的格式和内容通常有工作物需称、方法(现行或改进)、编号、研究者、审核者、日期等(2)整个生产过程的工序流程用垂直线表示，材料、零件的进入用水平线表示，两线中途不能相交(3)以主要零件作为主要垂直线，画在最右边，其余零件按其在主要零件上的装配顺序，自右向左依次排列(4)水平引入在线应填写材料或零件的名称、规格、型号(5)各种加工符号之间用竖直短线连接，在加工和检查符号的右边填写加工或检査内容，左边记录所需时间(6)按加工装配的先后顺序，将加工和检查的符号分别编号；由上至下，由右至左，遇有水平线即转入下一个零件连续编号，编号写在符号内例子:工艺流程分析箱子成型检查箱子有无破损封箱缚束贴出厂日期标签三・流程程序分析1.定义是以产品或零件的加工制适全过程为对象，运用程序分析的方法和工具，把整个工艺流程划分为操作、检査、搬运、等待和储存等五种状态加以记录和分析的一种方法2.优点(1)・它比工艺程序分析更具体、更详细，常常是对每一主要零件的加工制造全过程做单独研(2)•特别用于分析搬运距离、等待、贮藏等隐蔽成本的浪费3.种类(1)・物料型:记录生产过程中材料或零件被处理的步骤⑵•人员型:记录工作人员在生产过程中的一连串活动4.流程程序图绘制(1)•由表头、图形和统计三大部分组成(2)・表头应有工作名称、工作部别、方法(现行或改进人编号、开始状态.结朿状态、研究者、审核者、日期等O ——表示操作 ------- 表示搬运、运输□—一表示检验 D 一一表示等待或暂存▽ 一一表示受控制的贮存四.线路图/线图1.线路图定义线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料(包括零件、产品、设备)和作业者的实依比例缩小绘制工厂的简图或车间平而布宜，将机器、工作台等相互位宜一一绘制于图上, 并将流程程序图上的所有动作，用线条或符号表示(1)同一图而有多适加工时，所有流程均应画出。

工业工程改善方法IE 七大手法着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法之应用，以期达到改善的目标。

常用的 IE 七大改善方法有防错法,动改法，流程法,人机法，双手法，抽查法,五五法，具体如下表描述。

IE 七大改善手法防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更舒适，更有效率流程法研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方双手法研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方抽查法借着抽样观察的方法能迅速有效地了解事情的真相五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想常用的生产现场改善方法还有流程改善 ECRS 法，即取消、合并、重排、简化.动作经济原则:减少动作数量，双手同时进行，缩短动作距离，轻松动作。

改善项目的衡量如下：工厂全面效率,良率改善，目视化管理，作业价值提升，物流规划与改善,物料减废，生产线平衡，稼动分析，快速切换，快速恢复生产，损失分析。

五个方面的分析分别为操作分析、搬运分析、检验分析、储存分析、等待分析.不忘动作经济原则，双手应同时开始并同时完成其动作,工具物料应放置在固定的地方，工具设备尽量解除手的工作，以夹具或脚踏工具代替。

解决问题的九大步骤与改善手法常用于生产现场管理中，其步骤是提出办法,选择对策，草拟行动,成果比较，标准化,提出办法，选择对策，其具体改善手法如下。

解决问题的九大步骤和改善手法提出办法脑力激荡法、系统图、5W1H、ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析选择对策决策矩阵法、多数表决法、控制图草拟行动甘特图、性能评审技朮、实验验证、推移图成果比较推移图、效果评估、现值法标准化标准化、系统化、模式化、质量履历、改善成果通报提出办法脑力激荡法、系统图、5W1H、ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析选择对策决策矩阵法、多数表决法、控制图草拟行动甘特图、性能评审技朮、实验验证、推移图成果比较推移图、效果评估、现值法标准化标准化、系统化、模式化、质量履历、改善成果通报实施提案改善是富士康的一项基本制度，主要通过 IE 技委会来实施，提案改善也是实行生产现场管理优化的一个很好的方法,公司每年通过提案改善节省大量资金,一些好的模式迅速复制到其它车间或是生产线,提案改善活动也需要高层推动,不只追求质量，还追求数量。