拉深模具设计说明

8 拉深模具设计

本章容：各种拉深模具结构与工作原理,单动压力机拉深模、双动压力机拉深模；首次拉深模、以后各次拉深用拉深模；单工序拉深模、落料拉深模、落料拉深冲孔模、落料正反拉深冲孔翻边模等。

本章难点：单动压力机拉深复合模的工作原理、结构。

8.1 单动压力机首次拉深模

单动压力机首次拉深模所用的毛坯一般为平面形状,模具结构相对简单。根据拉深工作情况的不同,可以分为几种不同的类型。

8.1.1无压边圈的拉深模

适用于底部平整、拉深变形程度不大、相对厚度较大和拉深高度较小的零件。 . .. . 203 / 25 图8.1 无压边圈有顶出装置的拉深模

图8.2 无压边圈工件拉深模 8.1.2 带压边圈的拉深模

图8.3 带固定压边圈的拉深模

图8.4 有弹性压边装置的正装式拉深模 . .. . 205 / 25 图8.5 有弹性压边装置的倒装式拉深模

图8.6 凸缘件拉深模

图8.7 凸缘件拉深模

8.2 单动压力机后次拉深模

由于首次拉深的拉深系数有限,许多零件经首次拉深后,其尺寸和高度不能达到要求,还需要经第二次、第三次甚至更多次拉深,这里统称为后次拉深。后次拉深模的定位方式、压边方式、拉深方法以及所用毛坯与首次拉深模有所不同。 . .. . 207 / 25 图8.8 无压边圈的后次拉深模

图8.9 无压边圈的反向后次拉深模

图8.10 有压边圈的反向后次拉深模

图8.11 双动正反向拉深原理 . .. . 209 / 25

图8.12 有压边圈的后次拉深模

8.3 单动压力机落料拉深模

拉深工序可以与一种或多种其他冲压工序复合,构成拉深复合模。在单动压力机的一个工作行程,落料拉深模可完成落料、拉深两道工序,工作效率高,但结构较复杂,设计时要特别注意模具中所复合的各冲压工序的工作次序。 8.3.1凸缘制件的落料拉深模

图8.13 带凸缘制件落料拉深复合模

8.3.2球形制件落料拉深模

图8.14 球形制件落料拉深复合模 . .. . 211 / 25 8.3.3矩形制件落料拉深模

图8.15 油箱落料拉深复合模

图8.16 矩形制件落料拉深复合模 8.3.4 落料拉深压形模

图8.17 落料拉深压形复合模

8.3.5落料拉深冲孔模

. .. . 213 / 25 图8.18 落料拉深冲孔复合模

图8.19 拉深切边冲孔复合模

8.4 单动压力机落料、正反拉深、冲孔和翻边复合模 . .. . 215 / 25 图8.20 落料、正反拉深、冲孔翻边复合模

8.5 双动压力机拉深模

图8.21 双动压力机大型零件拉深模

图8.22 双动压力机大型零件拉深模

8.6 拉深模设计实例 . .. . 217 / 25 如图8.23所示零件,材料为08钢,厚度1mmt,大批量生产。试确定拉深工艺,设计拉深模。

8.6.1 零件的工艺性分析

该零件为带凸缘筒形件,要求形尺寸,料厚1mmt,没有厚度不变的要求；零件的形状简单、对称,底部圆角半径2mmr＞t,凸缘处的圆角半径2mm2Rt,满足拉深工艺对形状和圆角半径的要求；尺寸0.1020.1mm为IT12级,其余尺寸为未注公差,满足拉深工艺对精度等级的要求；零件所用材08钢的拉深性能较好,易于拉深成形。

综上所述,该零件的拉深工艺性较好,可用拉深工序加工。

图8.23 带凸缘筒形件

8.6.2工艺方案确定

为了确定零件的成形工艺方案,先应计算拉深次数及有关工序尺寸。板料厚度t=1mm,按中线尺寸计算。

1. 计算坯料直径

根据零件尺寸查表4-2〔P111〕得切边余量2.2mmR,故实际

凸缘直径t(55.4d22.2)mm59.8mm。由表7-6查得带凸缘圆筒件的坯料直径计算公式为

222221122436.28846.284.56DdrdrdhRdRdd

确定各参数为116.1mmd,2.5mmRr,221.1mmd,27mmh,326.1mmd,459.8mmd,

代入上式得：32002895mm78mmD。

式中：3200mm2为筒形部位的表面积,2895 mm2为凸缘部位的表面积。

2. 判断可否一次拉深成形

根据/1/781.28%tD,t/59.8/21.12.83dd,/32/211.52Hd,t/21.1/780.27mdD,

查表4-6〔P120〕可知1[]0.35m,说明该零件不能一次拉深成形,需要多次拉深。

3. 确定首次拉深工序件尺寸

初定t1/1.3dd,查表7-8得1[]0.51m,取10.52m,则：

110.5278mm40.5mmdmD

取115.5mmrR

为了使以后各次拉深时凸缘不再变形,取首次拉入凹模的材料面积比最后一次拉入凹模的材料面积增加5%,故坯料直径修正为 . .. .

219 / 25 3200105%2895mm79mmD

可得首次拉深高度为：22221t1111110.250.14()0.43()()HDdrRrRdd

220.25(7959.8)0.43(5.55.5)mm21.2mm40.5

验算所取1m是否合理：根据/1/781.28%tD,t1/59.8/40.51.48dd查表4-7〔P120〕可知11[/]0.58Hd。因为1111/21.2/40.50.52[/]HdHd,因此所取1m是合理的。

4. 计算以后各次拉深的工序件尺寸

查表7-8,得到2[]0.75m,3[]0.78m,4[]0.80m,则：

221[]0.7540.5mm30.4mmdmd

332[]0.7830.4mm23.7mmdmd

443[]0.8023.7mm19.0mmdmd

因为323.721.1d,419.021.1d,故共需四次拉深。

调整以后各次拉深系数,取2[]0.77m,3[]0.80m,4[]0.844m 。所以以后各次拉深工序件的直径为

2210.7740.5mm31.2mmdmd

3320.8031.2mm25.0mmdmd

4430.84425.0mm21.1mmdmd

以后各次拉深工序件的圆角半径取：

224.5mmrR,333.5mmrR,442.5mmrR

设第二次拉深时多拉入3%的材料,第三次拉深时多拉入1.5%的材料,则第二次和第三次

拉深的假想坯料直径分别为 3200103%2895mm78.7mmD

3200101.5%2895mm78.4mmD

以后各次拉深工序件的高度为

22222222222220.250.14()0.43()()0.25(78.759.8)0.43(4.54.5)mm24.8mm31.2tHDdrRrRdd

22223333323220.250.14()0.43()()0.25(78.459.8)0.43(3.53.5)mm28.7mm31.2tHDdrRrRdd

最后一次拉深后达到零件的高度,上一道工序多拉入的1.5%的材料全部返回到凸缘,拉深工序至此结束。

将上述中线尺寸计算的工序件尺寸换算成与零件图相同的标注形式后,所得各工序件的尺寸如图8.24所示。

. .. .

221 / 25 图8.24 各次拉深工序尺寸

5. 工艺方案

根据上述计算结果,本零件需要落料、四次拉深和切边共六道冲压工序。考虑该零件的首次拉深高度较小,且坯料直径<79mm>与首次拉深后的筒体直径<39.5mm>的差值较大,为了提高生产效率,可将坯料的落料与首次拉深复合。因此,该零件的冲压工艺方案为落料与首次拉深复合→第二拉深→第三次拉深→第四次拉深→切边。

以下仅以落料与首次拉深复合为例介绍拉深模设计过程。

8.6.3落料与首次拉深复合工序力的计算

1. 落料力

取08钢的强度极限为b400MPa,因此：

落料力79π140099274NbFLt100kN。板厚1mmt,可以采用刚性卸料板卸料。

2. 拉深力与压料力

拉深力L21b0.703.1440.51400N35608N36kNFKdt

压料力2222Y1π()/43.14(7940.5)2.5/4N9029N9kNFDdp

3. 初选压力机标称压力

确定机械式拉深压力机标称压力时必须注意,当拉深工作行程较大,特别是落料拉深复合时,由于滑 块的受力行程大于压力机的标称压力行程,必须使落料拉深力曲线位于压力机滑块的许用负荷曲线之下,而不能简单地按压力机标称压力大于拉深力的原则去确定规格。

图8.25 许用负荷与实际负荷

实际生产中可以按下式初步确定拉深工序所需的压力机标称压力：

gF≥LY(1.82.0)()FF～

本例拉深的高度不大<121.2mmH>,因此有：

gF≥LY1.8()N81(kN)FF

由于此复合模工作时落料工序和拉深工序是先后进行的,并未产生落料力和拉深力的叠加。按落料力初选的压力机标称压力为

gF≥1.25125kNF

综合以上两方面,初步确定所需压力机的标称压力：gF≥125kN。待确定压力机型号后再校核。

8.6.4 模具工作部分尺寸的计算

落料凸模、凹模的刃口尺寸计算参见冲裁模设计计算过程。