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solidworks钣金零件自上而下设计实例-电器箱本节以电气箱装配体为实例，练习运用了饭金件的关联设计。
电气箱装配体包括3个零件，分别是电气箱下箱体、上箱体及连接板。
先设计下箱体，在装配体环境中进行关联设计，生成连接板及上箱体，在设计过程中，要注意零件之间及特征之间的相互位置关系。
运用了斜接法兰、边线法兰、绘制的折弯、通风口、断开边角/边角剪裁、简单直孔等工具，通过本实例的设计，将可以进一步熟练掌握钣金件关联设计的技巧，为复杂装配体设计打下基础。
电气箱设计过程如表9-2所示。
solidworks电器箱设计步骤：01)启动SolidWorks ，单击“标准”工具栏中的“新建”按钮，或执行“文件”-“新建”菜单命令，在弹出的“新建SolidWorks 文件”对话框中选择“零件”按钮单击“确定”按钮，创建一个新的零件文件。
02)绘制草图。
在左侧的“FeatureMannger设计树”中选择“前视基准面”作为绘图基准面，然后单击“草图”工具栏中的“直线”按钮，过原点绘制一条水平直线和两条竖直直线，标注智能尺寸。
单击“尺寸/几何关系”工具栏中的“添加几何关系”按钮，添加水平直线和原点的“中点”约束关系，如图9-39所示。
03)生成“基体法兰”特征。
单击“钣金”工具栏中的“基体法兰/薄片”按钮,或执行“插入”-“饭金”-“基体法兰”菜单命令，在弹出的“基体法兰”特征对话框中，键入厚度值:0.5，折弯半径数值:1,其他参数取默认值，如图9-40所示。
然后单击“确定”按钮。
04)绘制斜接法兰草图。
选择如图9-41所示的平面作为绘图基准面，绘制一条直线，标注其尺寸，如图9-42所示。
05)生成“斜接法兰”特征。
单击“饭金”工具栏中的“斜接法兰”按钮，或执行“插入”-“钣金”-“斜接法兰”菜单命令，在弹出的“基体法兰”特征对话框中，进行如图9-43所示设置，在钣金件上选择边线，单击“确定”按钮，生成斜接法兰。
06)生成另一侧的斜接法兰.重复上述的操作步骤，在钣金件的另一侧生成斜接法兰，如图9-44所示。
SOLIDWORKS 钣金建模-风扇叶成型本实例的重点是掌握成型工具的制作方法。
在钣金零件中添加成型工具时，成型工具的加工面与钣金零件面不能完全重合，必需留有一定的空间。
在本例中风扇叶的外形和成型工具完全一样，但在成型工具中间留了一个孔。
不然的话成型工具将无法使用。
5-55风扇叶钣金模型风扇叶钣金模型如图5-55所示。
我们要建立一个与风扇正视形状相同的基体法兰，然后建立风扇的成型工具，再将成型工具拖放到风扇基体法兰上，风扇基体法兰在成型工具的作用下形成风扇钣金零件。
具体步骤如表4所示。
步骤说明 模型 步骤 说明 模型1 建立风扇基体法兰 2 建立风扇成形工具3 建立切穿面颜色标记4 使用风扇成形工具5 切除成型工具中留下的孔表4风扇成型建模步骤下面介绍具体做法：1）新建文件。
选择“文件”→“新建”命令，在弹出的新建文件对话框中选择“零件”文件，单击“确定”按钮。
2）绘制“草图1”。
从特征管理器中选择→→，进入草图绘制界面。
用“圆”工具绘制出一个圆，圆心与原点重合。
用“智能尺寸”工具标注出圆的直径尺寸。
如图5-56所示。
单击图标退出绘制草图。
3）建立“拉伸1”。
在特征管理器选择草图1，然后在特征工具栏中单击“拉伸”图标，系统弹出“拉伸”属性管理器，在“方向1”栏的“终止条件”选择框中选择“给定深度”，在“深度”输入框中输入20，如图5-57所示。
其它采用默认设置，单击“确定”图标按钮完成拉伸。
5-56绘制草图15-57拉伸1属性管理器4）绘制“草图2”。
在绘图区选择如图5-56所示的面作为绘制草图2基准面→→，进入草图绘制界面。
用“圆”工具绘制出一个圆，圆心与原点重合。
用“智能尺寸”工具标注出圆的直径尺寸。
如图5-59所示。
单击图标退出绘制草图。
5-58选择绘制草图面 5-59绘制草图25）建立“放样1”。
在特征工具栏中单击“放样”图标，系统弹出“放样”属性管理器，在“轮廓”输入框中输入拉伸1实体的边线和“草图2”作为放样轮廓，其它采用默认设置如图5-60所示。
Simufact.forming钣金冲压及焊接一体化仿真整体解决方案西模发特信息科技（上海）有限公司2014年1月27日目录一、钣金冲压及焊接一体化仿真软件购买的必要性 (3)二、钣金冲压及焊接一体化仿真软件的组成部分和技术要求 (6)2.1、钣金冲压及焊接一体化仿真软件的主要组成部分 (6)2.2、钣金冲压及焊接一体化仿真软件的主要技术要求 (7)三、Simufact材料加工一体化仿真软件整体解决方案 (9)3.1 德国SIMUFACT ENGINEERING公司介绍 (9)3.2 Simufact材料加工一体化仿真软件介绍 (10)3.3 simufact软件工作原理 (12)3.4 simufact国内客户成功案例 (12)3.4.1钣金成形案例 (12)3.4.2旋压案例......................................................................... 错误！未定义书签。
3.4.3热处理案例..................................................................... 错误！未定义书签。
3.4.4焊接案例 (13)3.5 simufact软件推荐配置 ............................................................. 错误！未定义书签。
3.6 simufact硬件参考配置 (17)3.7售后服务能力介绍 (17)四、结论 (18)一、钣金冲压及焊接一体化仿真软件购买的必要性现实钣金冲压生产过程中大部分零部件都通过先冲压后焊接装配加工生产出来，首先，影响以上工艺的因素众多。
这些参数均会对零件本身产生影响，如果工装设计或工艺参数不合理，将会导致产品出现缺陷，造成人力和物力资源的浪费。
传统的冲压及焊接工艺工装设计主要依据经验数据，工作量大、周期长、效率低、费用高、缺少科学性和预见性。
钣金加工中的计算机仿真和优化技术钣金加工技术是指制造机械、汽车、电子产品等大量工业制品的过程中，将原材料进行加工成所需形状和尺寸的技术，而现代计算机仿真和优化技术则是在上述加工过程中，利用计算机系统进行设计和控制，以提高生产效率和节约成本。
本文将讨论钣金加工中计算机仿真和优化技术的发展和应用，以及对于制造行业的贡献和未来发展前景的展望。
一、计算机仿真技术在钣金加工中的应用1. 数值计算方法钣金零件的加工过程是一个复杂的过程，需要对材料的物理属性、加工工艺等进行模拟和计算。
数值计算方法可以模拟钣金材料在不同应力下的变形和应变，从而确定加工过程中的参数和应力分布情况，从而保证产品的质量和稳定性。
2. 有限元分析有限元分析是一种基于数值计算方法的技术，可以模拟和分析不同条件下材料的应力和变形情况，为加工和制造过程中的设计提供基础数据。
在钣金加工中，有限元分析可以帮助工程师进行模拟和计算，从而预测材料变形和应变，优化设计方案。
3. 数值优化数值优化技术是一种可以在多个参数和约束条件下确定最优解的技术。
在钣金加工中，数值优化可以帮助工程师和设计师优化材料和加工参数，以提高生产效率和产品质量。
二、计算机优化技术对钣金加工的贡献1. 提高生产效率与传统钣金加工相比，计算机优化技术可以使制造过程更加精确和高效。
优化材料和加工参数可以减少无用施工和浪费材料，从而提高生产效率和生产效益。
2. 提高产品质量通过数值计算方法和有限元分析等技术，工程师可以预测材料的变形和应变情况，而且钣金零件的加工精度也可以通过数值优化技术来优化。
这些技术的应用可以使钣金零件的质量更加稳定和均衡。
3. 降低制造成本计算机优化技术可以提高生产效率和产品质量之外，还可以降低制造成本。
通过材料和加工参数的数值优化，可以有效减少浪费和无用施工，从而减少制造成本。
三、计算机仿真和优化技术在钣金加工中的未来展望随着制造业的快速发展和技术的不断提升，计算机仿真和优化技术在钣金加工中的应用必将更加广泛。
钣金成形测量系统的虚拟仿真与优化设计研究摘要：钣金成形测量系统在制造领域具有广泛的应用，可以实现对零件的尺寸和形状进行测量和检测。
本文研究了钣金成形测量系统的虚拟仿真与优化设计，通过建立虚拟模型和仿真模拟，对钣金成形的过程进行分析和研究。
同时，提出了一种基于优化算法的设计方法，以提高测量精度和效率。
通过实验证明，该方法可以在提高生产效率的同时，保证产品质量。
关键词：钣金成形测量系统；虚拟仿真；优化设计；尺寸测量；形状检测第一部分引言钣金成形是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
钣金成形过程中的尺寸和形状测量对于保证产品质量和生产效率至关重要。
传统的测量方法需要大量的人力和物力投入，并且容易受到人为和设备误差的影响。
因此，开发一种虚拟仿真与优化设计的钣金成形测量系统势在必行。
第二部分系统建模与仿真钣金成形测量系统的虚拟仿真建模是研究的基础。
首先，通过建立钣金成形工艺的三维模型，确定了成形过程中的关键参数，如厚度、曲率等。
然后，将模型导入到仿真软件中，对成形过程进行仿真模拟，得到成形后的零件尺寸和形状。
在模拟过程中，考虑了材料的力学特性和应力分布，以及成形模具的形状和尺寸。
通过调整参数和优化设计，可以得到最佳的成形效果。
第三部分优化设计算法钣金成形测量系统的优化设计是提高测量精度和效率的关键。
本文提出了一种基于遗传算法的优化设计方法。
首先，通过测量系统的输入和输出变量，建立数学模型。
然后，将该模型作为遗传算法的目标函数，通过变异和选择的过程，求解出使目标函数最小的最优解。
通过不断迭代和演化，可以得到最佳的优化设计结果。
第四部分数值仿真与实验验证为了验证钣金成形测量系统的虚拟仿真与优化设计方法的有效性，进行了数值仿真和实验验证。
在数值仿真中，将钣金成形工艺的参数和优化结果输入到仿真软件中，得到了成形后的零件尺寸和形状。
与实际测量结果进行比较，验证了虚拟仿真和优化设计的准确性和有效性。
Simufact.forming钣金成形仿真解决方案西模发特信息科技（上海）有限公司2014年9月15日目录一、钣金成形仿真软件购买的必要性 (3)二、钣金成形仿真软件的组成部分和技术要求 (8)2.1、钣金成形仿真软件的主要组成部分 (8)2.2、钣金成形仿真软件的主要技术要求 (9)三、Simufact材料加工一体化仿真软件整体解决方案 (10)3.1 德国SIMUFACT ENGINEERING公司介绍 (10)3.2 Simufact材料加工一体化仿真软件介绍 (10)3.3 simufact软件工作原理 (12)3.4 simufact国客户成功案例 (12)3.4.1钣金成形案例 (12)3.5 simufact硬件参考配置 (13)3.6售后服务能力介绍 (14)四、结论 (14)一、钣金成形仿真软件购买的必要性钣金成形中主要分冲压、冲裁、冲弯、拉弯等，生产实践证明，合理的工艺方案和模具结构，不仅可以稳定产品质量、降低冲压成本，冲压设计有任何差错和失误，都会给生茶带来不应有的损失，乃至造成设备事故危机人身安全，对于多工序的冲压工艺，需要评判工艺的合理性，就更需要实际实验验证，如果工装设计或工艺参数不合理，将会导致产品出现缺陷，造成人力和物力资源的浪费。
传统的钣金成形主要依据经验数据，工作量大、周期长、效率低、费用高、缺少科学性和预见性。
我们通过实际的物理实验，往往需要多次实验才能得到较为合理的工装设计和工艺参数，对人力和物力的消耗极为巨大。
随着计算机技术在仿真领域中的广泛应用，材料加工过程的数值仿真技术也越来越显示出其优越性。
对钣金成形过程进行计算机模拟，可从以下几个方面显著地减少能耗和节约资源：（1）减少物理实验次数，节约能源及相关人力物力，提高工作效率（2）减少因物理实验或工艺不当造成的材料和模具损耗（3）减少工时（4）优化工艺路线，减少工艺步骤（5）缩短新产品研发时间，加快产品上市步伐（6）降低废料率，减少资源耗费（7）人力资源，在实际零部件的生产中，往往是多种工艺混合使用，从原材料到成品往往是一个工艺链，特别是结构件中的主要结构件，对产品质量要求极为严格，如果工艺链中的任何一种工艺出了问题，均会对最终的产品带来质量问题。
Simufact.forming钣金冲压及焊接一体化仿真整体解决方案西模发特信息科技（上海）有限公司2014年1月27日目录一、钣金冲压及焊接一体化仿真软件购买的必要性 (3)二、钣金冲压及焊接一体化仿真软件的组成部分和技术要求 (6)2.1、钣金冲压及焊接一体化仿真软件的主要组成部分 (6)2.2、钣金冲压及焊接一体化仿真软件的主要技术要求 (7)三、Simufact材料加工一体化仿真软件整体解决方案 (9)3.1 德国SIMUFACT ENGINEERING公司介绍 (9)3.2 Simufact材料加工一体化仿真软件介绍 (10)3.3 simufact软件工作原理 (12)3.4 simufact国内客户成功案例 (12)3.4.1钣金成形案例 (12)3.4.2旋压案例......................................................................... 错误！未定义书签。
3.4.3热处理案例..................................................................... 错误！未定义书签。
3.4.4焊接案例 (13)3.5 simufact软件推荐配置 ............................................................. 错误！未定义书签。
3.6 simufact硬件参考配置 (17)3.7售后服务能力介绍 (17)四、结论 (18)一、钣金冲压及焊接一体化仿真软件购买的必要性现实钣金冲压生产过程中大部分零部件都通过先冲压后焊接装配加工生产出来，首先，影响以上工艺的因素众多。
这些参数均会对零件本身产生影响，如果工装设计或工艺参数不合理，将会导致产品出现缺陷，造成人力和物力资源的浪费。
传统的冲压及焊接工艺工装设计主要依据经验数据，工作量大、周期长、效率低、费用高、缺少科学性和预见性。
Simufact.forming钣金成形仿真解决方案西模发特信息科技（上海）有限公司2014年9月15日目录一、钣金成形仿真软件购买的必要性 (3)二、钣金成形仿真软件的组成部分和技术要求 (8)2.1、钣金成形仿真软件的主要组成部分 (8)2.2、钣金成形仿真软件的主要技术要求 (9)三、Simufact材料加工一体化仿真软件整体解决方案 (10)3.1 德国SIMUFACT ENGINEERING公司介绍 (10)3.2 Simufact材料加工一体化仿真软件介绍 (10)3.3 simufact软件工作原理 (12)3.4 simufact国内客户成功案例 (12)3.4.1钣金成形案例 (12)3.5 simufact硬件参考配置 (13)3.6售后服务能力介绍 (14)四、结论 (14)一、钣金成形仿真软件购买的必要性钣金成形中主要分冲压、冲裁、冲弯、拉弯等，生产实践证明，合理的工艺方案和模具结构，不仅可以稳定产品质量、降低冲压成本，冲压设计有任何差错和失误，都会给生茶带来不应有的损失，乃至造成设备事故危机人身安全，对于多工序的冲压工艺，需要评判工艺的合理性，就更需要实际实验验证，如果工装设计或工艺参数不合理，将会导致产品出现缺陷，造成人力和物力资源的浪费。
传统的钣金成形主要依据经验数据，工作量大、周期长、效率低、费用高、缺少科学性和预见性。
我们通过实际的物理实验，往往需要多次实验才能得到较为合理的工装设计和工艺参数，对人力和物力的消耗极为巨大。
随着计算机技术在仿真领域中的广泛应用，材料加工过程的数值仿真技术也越来越显示出其优越性。
对钣金成形过程进行计算机模拟，可从以下几个方面显著地减少能耗和节约资源：（1）减少物理实验次数，节约能源及相关人力物力，提高工作效率（2）减少因物理实验或工艺不当造成的材料和模具损耗（3）减少工时（4）优化工艺路线，减少工艺步骤（5）缩短新产品研发时间，加快产品上市步伐（6）降低废料率，减少资源耗费（7）人力资源，在实际零部件的生产中，往往是多种工艺混合使用，从原材料到成品往往是一个工艺链，特别是结构件中的主要结构件，对产品质量要求极为严格，如果工艺链中的任何一种工艺出了问题，均会对最终的产品带来质量问题。
而以往的仿真软件无法对产品加工的工艺链仿真，只是局限于某一种工艺。
这种简化的模型由于没有考虑前一步工序的影响，将会导致计算结果与实际结果存在较大误差。
而德国Simufact公司开发的simufact钣金成形仿真平台可以对钣金冲压进行模拟仿真，不同工序数据可以无缝链接，极大的提高了仿真模型与实际工艺链的吻合性及仿真的精确度。
为了提高贵厂在材料加工工艺设计优化方面的效率，缩短设计周期，减少成本，通过利用德国Simufact公司的专业的钣金成形工艺仿真模拟软件simufact软件进行计算机仿真，使得工装和工艺参数的设计由经验型向科学计算型转变，提高材料加工工艺装备设计的科学性和精确性。
在现有生产工装不变的前提下，实现提高产品质量的目的。
simufact全工艺链仿真下图为两次冲压成形工艺，首先是平板深冲并冲孔，然后采用辊压成形，深冲和冲孔之后在进入下一工序辊压时会有残余应力，考虑上一工序更能体现出与实际工序的一致性，能够准确找出工件缺陷是前一工序影响较大，还是下一工序影响较大，从而有助于合理的工艺制定以及工艺参数的确定。
在成形中考虑模具受力的状态，判断设备工作状态是否在安全作业范围之内。
（a）stage2起始状态应力分步（b）stage2终止状态应力分步（c）成形过程中模具应力分步下图为在一个模型中对全工序进行仿真分析，可以单独看各工序的成形状态，也可以同时仿真分析，各工序在一个模型中进行对比分析，找出工序中的不足，改进模具结构和工艺参数。
下图为热力耦合仿真，在拉伸过程中冷却处理，可以看到，有冷却夜的温度影响范围和温度均有所减小；（a）有限元模型（b）热拉伸前（c）没有冷却液，12s后的温度分步（d）有冷却液，12s后的温度分布下图为强力旋压工艺，在旋压的同时减薄，能够通过数表简单的控制旋轮的运动轨迹，支持Excel数表导入，数表支持时间/行程、时间/速度、行程/速度、力/速度等控制方式，通过剖面分析，容易判断减薄是否均匀，拐点是否变的太薄，旋轮卸载后，内轮廓是否与芯模贴合等关注的问题，通过仿真进行判断，优化模具参数和工艺参数。
（a）有限元模型（b）旋压结束应力分步（c）旋压结束应变剖面下图为两个零件先冲压，然后焊接装配的一体化仿真案例，如图所示，当不考虑冲压工艺影响时，计算出的应力与变形分布与考虑冲压成形影响的计算结果完全不同。
经过对比Z向变形可以发现，两种结果相差大约3倍。
（a）不考虑冲压成形影响（b）考虑冲压成形影响焊后塑性应力（a）不考虑冲压成形影响（b）考虑冲压成形影响焊后变形Z向变形对比表下图为拼焊板压弯案例，两块板先经过激光焊接，然后进行压弯。
如图所示，可以看出，整个工序成形完成后，最大应变出现在焊缝与成形模具接触处。
而不考虑焊接的影响时，最大应变并不是出现在该处位置。
等效应变分布综上所述，如果不考虑前一步工艺的影响，仿真结果必然不精确，给仿真带来极大的误差。
因此，我们极有必要在实际仿真时考虑上一步工艺对下一步工艺带来的影响。
因此，仿真也应该按照实际工序进行一体化仿真。
另外，实际结构中重要的钣金类结构件均为有一定厚度的中厚板材冲压而成，如果使用壳单元或膜单元仿真，势必对结果带来一定影响，比如：形状、应力、应变差值计算不精确。
如下图所示，对于有一定厚度的板材、管材进行仿真时，最好使用实体单元进行建模仿真，这样对于变形后零件的形状、零件中应力及应变等变量的差值计算有较高的精度。
二、钣金成形仿真软件的组成部分和技术要求2.1、钣金成形仿真软件的主要组成部分目前有限元工艺仿真软件主要由三部分组成，包括用户界面（GUI）、求解器及相关数据库，这三部分也直接决定了软件是否易用、求解是否稳定且精确及数据库是否全面，这三部分的主要功能如下：1、用户界面（GUI）：用户操作界面，用户可使用软件界面进行自由锻工艺仿真有限元模型的建立，包括相关边界条件定义、几何模型导入、后处理结果查看等功能。
2、求解器（solver）：在整个软件中担负计算功能，负责对前处理建立好的有限元模型进行计算并得出计算结果。
3、数据库：主要为材料数据库，设备数据库及边界条件等数据库。
2.2、钣金成形仿真软件的主要技术要求对于钣金冲压及焊接工艺仿真，要求软件能实现以下功能，从而帮助我们提高效率、节约材料、优化人力物力配置，提高产品精度、优化工艺：软件应采用windows风格界面，易学易操作，软件应包括前处理模块、求解器模块和结果显示模块。
1、软件应包含常用的钢材及有色金属等热处理模拟所需参数的材料库，并可以进行自定义材料库的扩充。
且软件可以考虑材料不同相成分的不同属性，使模拟结果更加精确。
具有和材料分析软件JMatPro的接口，可将JMatPro的材料数据导入进行模拟分析。
2、软件应能够进行全工艺链仿真，如：冲压工艺模拟的结果可以用于焊接工艺的仿真，方便进行一体化工艺模拟。
3、具有钣金冲压、锻造及焊接等专业仿真模块，便于用户完成钣金冲压、锻造及焊接材料加工工艺的材料非线性和接触边界非线性仿真分析，为工艺参数的制定和工装的设计提供相应指导。
预知加工结果（成形后的形状、材料的流动情况、预测相关缺陷）、优化成形工艺、预测加工过程中的组织转变、预测设备所受载荷。
4、软件应可以进行冷成形及热成形模拟，整个模拟过程均考虑热传导，包括工件与空气、工件与工装模具、工装模具与空气间的热传导。
5、软件可以进行四面体网格、六面体网格、实体壳单元的划分和重划分。
具有筒形回转体六面体网格自动划分专用工具。
软件具有实体/实体壳单元可以对中厚板冲压及旋压进行精确模拟。
6、热分析过程，包括结构热传导及外界环境的热对流和热辐射7、可以显示残余应力、各向分应力、切应力、各向变形、总变形及温度场结果。
8、软件可以采用CCT及TTT曲线对热处理工艺中的相变过程进行仿真，从而预测工件在热处理后的组织性能。
9、软件可以对模具定义弹簧，包括单个刚体上作用的弹簧，比如冲压工艺中的压边圈，也可定义刚体之间的弹簧。
10、软件对于非线性问题（几何、材料等）计算，应具有良好的收敛性，并能由用户来进行运算模型和时间步长的调整。
11、软件应能考虑材料加工过程中的大应变、大变形等非线性行为。
12、软件求解器包含：直线迭代法求解器、稀疏矩阵求解器、混合迭代求解器、多波前法直接迭代求解器、共轭梯度迭代求解器、并行直接稀疏矩阵求解器等多种求解器。
13、软件应具有强大的后处理显示功能，并能满足如下要求：14、可以分不同时间段在不同节点、单元、高斯节点上显示不同的计算结果，并能将模拟结果以图片和动画方式保存。
可以制作任意结点处的各种结果曲线，并能将数据导出为excel格式进行处理。
15、软件应支持WINDOWS 2000/XP/2007等主流操作系统16、软件可以运用Fortran等语言进行软件的二次开发。
三、Simufact材料加工一体化仿真软件整体解决方案3.1 德国SIMUFACT ENGINEERING公司介绍SIMUFACT ENGINEERING公司是世界知名的CAE软件及咨询服务公司，成立于1995 年，总部位于德国汉堡。
核心业务是金属成形、焊接及热处理工艺仿真软件的开发、维护及相关技术咨询服务。
公司不断汲取该领域最新的分析理论和仿真技术，引领全球金属成形工艺模拟技术的最新发展方向。
SIMUFACT公司一直以来就是美国MSC.Software公司的商业合作伙伴，为其金属成形工艺模拟软件提供源程序并进行开发。
2005年收购MSC.Software的MSC.Maufacturing（即以前的MSC.Superform和MSC.Superforge）软件，并在此基础上经高度整合研发出Simufact.forming及Simufact.welding软件，产品性能极大提升，使得高度复杂的金属成形工艺链仿真成为现实，标志制造业模拟仿真新时代的来临。
SIMUFACT公司在全球各地拥有分公司以及办事处。
SIMUFACT在中国的唯一总代理，西模发特信息科技（上海）有限公司，拥有独立的技术支持和售后服务能力，其专业的CAE技术人员和SIMUFACT全球技术研发和技术支持人员共同为国内外客户提供优秀的技术支持服务。
3.2 Simufact材料加工一体化仿真软件介绍Simufact.forming及Simufact.welding是由德国Simufact公司和美国MSC.Software 公司达成协议，基于MSC.Superform 和MSC.SuperForge 的基础上开发的独立软件。
