塑料托盘等塑料制品容易发脆的原因分析

塑胶件不良品原因分析塑胶件不良品原因分析塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足2.塑料拉度不同或不匀3.塑料在料斗中“架桥”4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多5.多型腔时进料口平衡不良6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早8.注射速度太快或太慢9.塑料流动性太差10.飞边溢料过多11.模温低，塑料冷却快12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当14.脱模剂过多，型腔有水分等15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大16.塑料内含水分及挥发物多17.融料中充气多尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定1.机器电气或液压系统不稳定2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良7.塑料颗粒不匀或加料量不匀8.更换注射机性能不当或塑化不匀9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀10.回用料与新料配比不当11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定12.塑件刚性不良、壁厚不匀13.塑件后处理条件不稳定气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）1.原料含水分、溶剂或易挥发物2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解3.注射压力小4.柱塞或螺杆退回过早5.模具排气不良6.模温低7.注射速度太快8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当9.塑件不良，流道不良有贮气死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收缩大时1.流道、进料口太小，或数量不够2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）3.进料口位置不当，不利于供料、补缩4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕5.模温低，易出真空泡6.注射压力小，注射速度慢7.注射及保压时间短8.加料量不够，供料不足，余料不够9.融料流动不良或溢料过多飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大2.模具强度或刚性不良3.模具平行度不良4.模具单向受力或安装时没有压紧5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快8.加料量过大熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线1.料温低，模温低2.注射速度慢，注射压力小3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降快4.模具冷却系统不当5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀，使料在薄壁处汇合6.嵌件温度低7.塑料流动性差，冷却速度快8.模具内有水分、润滑剂、融料充气过多，脱模剂过多9.模具排气不良10.料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质11.用铝箔等薄片状着色剂12.纤维填料分布融合不良13.有冷料塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象1.料温低，模温低，喷嘴温度低2.注射压力小，注射速度慢3.冷料穴不当，有冷料4.塑料流动性差5.模具冷却系统不当6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，冷却快7.塑件壁薄，面积大，形状复杂8.供料不足9.流道曲折、狭窄，光洁度不良脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。

山东省庆云华威塑料制品有限公司：影响塑料托盘质量的因素
1、塑料托盘重量：托盘自重越大，用的原料更多，价格越高。

2、塑料托盘的原料：可分为全新料（一般称为生料）和再生料（一般称为熟料），全新料在机能方面要高于再生料，价格显然比普通料贵些。

部分小规模的生产厂家为了维持生存，一而再再而三地降低价格，拼命添加再生料，有的甚至用全部回料生产，造成托盘的品质良莠不齐；看上去价格很低、很便宜，实在可能存在严峻的质量问题，致使托盘自身使用寿命非常短暂。

3、再生料的比例：再生料托盘为添加一定比例的再生料一次性注塑成型的托盘；很显著，再生料比重越多，成本就越低，价格也就越低。

4、塑料托盘结构：相同的重量，不同结构的托盘，有的系一次注塑成型的，无需后续加工，有的托盘是需经由焊接加工等多道工艺后成型，成本当然就更高，价格业不菲，另外，还有防滑条、钢管、RFID（内置芯片）等托盘，其成本也会显著提高，价格也会相应的提高。

5、塑料托盘材质：一般常用聚乙烯（化学名：HDPE）和聚丙烯（化学名：PP）。

再生料还分为：一级再生料，二级再生料，价格天然也不容分说。

这两种原料的价格有所差异，在某些特定时期（随着国际石油价格变化）价格差别会较大。

脆化分析根本原因注解现象技术塑料/规格加工制品/模具设计1熔指/粘数/相对粘度降解
水分仪水分超标注意干燥
目测：成型时有流蜒现
象水分超标注意干燥
目测：熔体通过喷嘴有
气泡水分超标注意干燥
2干燥设备有问题 D. H. Dryer
露点空气不够干燥Dew. Point < - 20 C
风量风量不足增加风量
温度温度不准矫正温度计
3干燥过度
目测（变色）早高温下干燥过度correct drying temp. And temp.
4过热
目测（变色）停留时间过长调整停留时间和温度
与杜邦推荐的工艺条件比较由于过高的温度设定导致的过
热
按照杜邦的推荐工艺进
行加工
对熔体温度进行检测加工设备的读书可能不准根据实际温度调整温度的设定
5微观分析冷料/不均匀的熔体
通过对成型条件的调整
提高融化质量
增加熔体温度
改善色粉的均匀分布
选择适合的螺杆
建议使用的解决问题的方法
塑料制品发脆的10大原因
6微观分析空洞/缩痕增加压力
增加保压
扩大浇口尺寸
浇口位于壁厚最大处
壁厚不均匀
7微观分析剪切取向降低注射速度
减少尖角结构
8微观分析熔接痕改善排气
增加熔体温度
9微观分析污染避免异物混入
尽量减少螺杆黏附沉积
10微观分析飞边保证足够的锁模力
模具无磨损
塑料无降解。

引言概述：塑料托盘是一种广泛应用于物流和供应链管理的物流器具，具有重量轻、耐用、易清洗等特点。

随着环保意识的增强，人们开始关注塑料托盘的环境影响以及可持续性。

本文将对塑料托盘进行全面的分析，从材料选择、生产过程、使用效益、回收再利用和环境影响等方面阐述其特点和存在的问题。

正文内容：一、材料选择1.塑料托盘常用的材料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）和聚氯乙烯（PVC）等。

分析各种材料的特点、物理性质和可塑性等。

2.聚丙烯是最常用的材料，具有优良的耐腐蚀性、耐冲击性和耐疲劳性。

其燃烧性能较差，不耐高温。

二、生产过程1.介绍塑料托盘的生产工艺，包括注塑成型、挤塑成型和吹塑成型等。

重点分析各种工艺的优缺点和适用范围。

2.分析塑料托盘的生产能耗，包括能源消耗、水资源消耗等。

探讨如何降低生产过程中的能耗和环境影响。

三、使用效益1.分析塑料托盘在物流和供应链管理中的重要性和作用。

包括减少物流成本、提高运输效率和保护产品质量等。

2.研究塑料托盘与其他材料托盘的比较，如木质托盘和金属托盘等。

探讨塑料托盘的优势和不足之处。

四、回收再利用1.分析塑料托盘的回收流程和补救措施。

探讨如何提高回收率和再利用率，减少资源浪费。

2.研究塑料托盘的再生利用技术和应用领域。

例如，将废旧的塑料托盘粉碎后再加工成新托盘或其他塑料制品。

五、环境影响1.分析塑料托盘的环境影响，包括对土壤、水源和大气等方面的影响。

重点探讨塑料托盘的可降解性和生物降解性。

2.介绍国际和国内对塑料托盘的环境标准和法规要求。

探讨如何在生产和使用中有效减少环境污染。

总结：。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。

解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。

2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。

解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。

二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。

解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。

2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。

解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。

3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。

解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。

4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。

解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。

三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。

解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。

2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。

解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。

3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。

解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。

以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。

在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。

为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。

塑胶材料脆断的管控措施塑胶材料脆断的管控措施可以从材料选择、加工温度控制、润滑剂使用、冷却处理、设计优化等方面来考虑。

选择合适的材料：避免使用质量较差的材料，应根据具体的使用环境和要求来选择合适的塑胶材料。

控制加工温度：在加工过程中，应控制加工温度，避免过高的温度导致材料的分子结构发生变化，进而影响材料的韧性。

增加润滑剂的使用量：在加工过程中，可以适当增加润滑剂的使用量，减少材料的摩擦力，从而减少应力的大小，提高材料的韧性。

加强冷却处理：在加工完成后，应加强冷却处理，使材料迅速冷却，从而减少材料的内部应力，提高材料的强度和韧性。

设计优化：在设计塑胶制品时，应使用合适的尺寸大小和形状，以避免出现应力集中的问题，从而减少脆断的发生。

例如，增大主流道、分流道和浇口尺寸等。

请注意，以上措施并非绝对，具体应根据塑胶材料的种类、制品的形状和使用环境等因素来综合考虑。

同时，定期进行维护和检查也是防止塑胶材料脆断的重要措施。

除了之前提到的管控措施外，还有一些其他的方法可以帮助控制和预防塑胶材料的脆断问题：控制注塑速度和压力：在注塑过程中，合理的注塑速度和压力对于防止塑胶材料脆断至关重要。

过高的注塑速度或压力可能导致塑胶内部产生过大的应力，进而引发脆断。

因此，需要根据塑胶材料的特性和制品的结构来调整注塑参数。

优化模具设计：模具设计的不合理也可能导致塑胶材料脆断。

例如，模具的浇口位置、冷却水道布局等都会影响塑胶制品的成型质量和应力分布。

因此，需要优化模具设计，以减少制品内部的应力集中和缺陷。

使用增韧剂：对于一些本身韧性较差的塑胶材料，可以考虑添加适量的增韧剂来提高其韧性。

增韧剂能够在塑胶分子链之间形成交联结构，从而提高材料的抗冲击性能和延展性。

进行退火处理：对于一些容易脆断的塑胶制品，可以在加工完成后进行退火处理。

退火处理可以使塑胶材料内部的应力得到释放和重新分布，从而提高材料的韧性和抗冲击性能。

加强质量检验和控制：最后，加强质量检验和控制也是防止塑胶材料脆断的重要措施。

PVC管为什么会开裂变脆？
PVC管因其低成本和耐用性而成为一种流行的建筑材料。

PVC管可用于大多数的排水、供水或通风应用。

许多房主认为PVC是一种免维护产品，然而如果长期在某些场景中放置，PVC可能会变脆和开裂。

用于冷热水管道的白色PVC管在暴露于紫外线（如太阳光）下会发生分解。

这使得该材料不适合用于不会被覆盖的户外应用，如旗杆和屋顶应用。

随着时间的推移，紫外线照射会通过聚合物降解降低材料的灵活性，导致劈裂、开裂和分裂。

随着温度的下降，PVC变得越来越脆。

当长期暴露在冰冻温度下时，它可能会变得很脆，很容易开裂。

PVC不适合用于会受到持续冰冻温度影响的场合，而且绝不能让水在PVC管内结冰，因为这可能导致裂开和爆裂。

所有聚合物或塑料都会随着时间的推移发生一定程度的降解。

这
是其化学成分的产物。

随着时间的推移，聚氯乙烯会吸收被称为增塑剂的材料。

增塑剂在制造时被添加到PVC中，以增加其灵活性。

当增塑剂从PVC管中移走时，管材不仅会因为没有增塑剂而变得不灵活，而且会因为增塑剂分子的缺失而留下缺陷，从而使管材出现裂缝或裂纹。

PVC管可能因接触化学品而变脆。

作为一种聚合物，化学品可对PVC的构成产生深远的负面影响，导致塑料分子之间的键松动，加快增塑剂从管道中迁移的速度。

如果暴露在大量的化学品中，如液体排水管堵塞清除剂中的化学品，PVC排水管会变得很脆。

大型注塑件变脆？原因深度剖析及防脆措施根据成型理论，注塑件变脆的主要原因是内部分子定向排列，残余内应力过大等因所致，如果注塑件有夹水纹存在情况会更糟。

在注塑大型件时，上述问题便很容易集于一身。

通常，注塑大件需要用到较高的射胶压力才有可能将型腔射满，因此残留内应力一定非常大，特别是在入水口附近。

加上大型注塑件面积大，充型过程中温度下降得很多，分子的定向排列和截面分层现象变得相当严重。

而且大型注塑件通常都有两个以上的入水口，因此夹水纹也就不可避免了。

这就是大型注塑件变脆，抗冲击能力比小件差得多的原故。

如果遇到腐蚀性的溶剂或环境, 大型注塑件的脆性将会加更严重，有时甚至到了自动爆裂的地步。

因此，在生产大型注塑件时，保持较高的模具温度和熔胶温度对减小注塑件的脆性是很有必要的。

它既可以减轻定向排列的程度，同时还能减小因冷却速度太快而造成的温差内应力以及显微裂纹。

重要的是由于熔胶充型能力的改善，射胶的压力还相应地可以减小。

在即将充满型腔之际还可再起更低的压力进行最后的充型和保压，对改善注塑件的脆性会更有好处。

此外，适当提高射胶速度对降低压力也有一定的帮助。

因为速度低了熔胶散热量会大增, 温度下降过多，势必需要更大的射胶压力才能充满型腔。

为确保稳定合格的产品质量，刚开始生产时，因模温尚未升起来，前20个注塑件最好不要，因为它们都表现得比较脆，尤其是加有防火剂等脆性稍大的注塑件，更要到30件以上。

天气问题对大型注塑件的脆性影响也非常大。

每当寒冷天气到来的时候，我们就会发现许多本来生产一直都很正常的注塑件，比如PP、ABS、PC、K料等抗冲击性能都较好的件，忽然都变脆了，有时连小件都有可能被冲爆，因而常常遭致客方退货。

所以天气方面的影响应该引起工程技术人员的注意，在产品设计时要考虑是否需要增加这方面的测试。

虽然有要求要在恒温环境做测试，但成品摆放一个晚上之后，温度自然已经降得很低，再拿到恒温实验室去做测试相信也是白搭。

塑料件脆化机理
1. 热氧化脆化：塑料在高温环境下容易发生热氧化反应，产生自由基和氧化产物，这些物质会破坏塑料的分子链结构，导致塑料件脆化。

2. 光氧化脆化：塑料件暴露在太阳光或紫外线辐射下，容易发生光氧化反应，产生自由基和氧化产物，同样对分子链结构造成破坏，引起脆化。

3. 力学应力脆化：当塑料件受到外力作用，如拉伸、弯曲、挤压等，容易发生力学应力脆化。

塑料的分子链在受力时会发生断裂和滑移，破坏了其结晶结构，导致塑料件脆化。

4. 添加剂的减少或失效：塑料制品在生产过程中通常会添加增塑剂、阻燃剂、稳定剂等添加剂，来改善塑料的性能。

然而，这些添加剂在使用过程中可能会减少或失效，导致塑料件脆化。

5. 脆化剂的存在：一些化学物质，如有机溶剂、酸碱等，可能会与塑料发生反应，导致其软化剂逸出，分子链的交联和结晶变得不稳定，从而引起塑料件的脆化。

6. 自身老化：塑料件在长时间使用过程中，受到氧气、水分、高温等环境因素的影响，分子链会发生断裂、降解等现象，导致其性能下降，出现脆化现象。