克服环氧树脂胶固化物的内在气泡问题

环氧树脂气泡消除方法
在环氧树脂制品中出现气泡是很常见的问题，但可以通过以下方法来消除气泡：
1. 搅拌：在制做环氧树脂混合物之前，应仔细搅拌两个组分（树脂和固化剂）以确保彻底混合。

使用机械搅拌器快速搅拌将有助于去除其中的气泡。

2. 震动：在倒入环氧树脂混合物之前，可以先将容器轻轻震动以帮助气泡从混合物中浮出。

可以使用震动盘、震动工具或者将容器放在振动平台上。

3. 真空脱气：将混合好的环氧树脂放入真空脱气罐中，并进行真空脱气处理。

这将帮助去除混合物中的气泡。

在真空脱气过程中，气泡会被拉伸和破裂，在真空中释放出。

4. 加热：在特定情况下，通过轻微加热树脂混合物也可以消除气泡。

加热可以降低混合物的粘度，从而使气泡更容易从混合物中升出。

5. 密实性检查：在制做环氧树脂制品时，尽量避免材料与模具之间的缝隙。

检查模具的密封性可以防止气泡在模具内部形成。

6. 慢搅拌：在搅拌和固化过程中，尽量使用缓慢的搅拌速度。

过快的搅拌会引入更多的空气，而慢搅拌可以减少气泡的形成。

在执行这些方法前，重要的是了解您使用的具体环氧树脂的特
性和制作过程的各个环节。

一般来说，通过精心操作和适当的处理方法，可以有效地消除气泡并制作出高质量的环氧树脂制品。

环氧水晶胶所制出的产品透明如玻璃，适用于浇注、装饰、表面涂层或上光，但浇注工艺掌握不好易产生气泡，那么如何消除水晶胶里的气泡呢?环氧水晶胶：粘度低、流动性好、成形方便；接强度好，工艺性好，可常温或加温固化，操作方法，无色，无毒，无溶剂。

环氧水晶胶主要由环氧树脂和固化剂（也就是常说的AB料配置而成，在运输、搅拌过程中会产生少量的气泡，尽管物料中的消泡剂会对其起到很大的扼制作用，但由于某种原因仍难全部消除。

经专家介绍说，其原因主要有：大量的溶剂在物料中挥发而带出大量的气泡，粘度大。

气泡不容易释放，温度低，使水晶胶的粘度大大增加，气泡释放困难，固化过程太快而来不及释放气泡，浇注体复杂，固化物太厚，气泡无法从模腔和料体中跑出。

针对以上原因，处理的办法其实并不复杂：一、是尽可能使用无溶剂的水晶胶，杜绝使用物理性添加溶剂的产品，如添加无机溶剂的料，更不能为了降低成本而添加苯、丙酮、醇类等有毒有害的产品，从根本上消除气泡的产生根源；二、是在施工的应许下尽可能选择粘度低的水晶胶（环氧ab胶）（在非平面体上加工只能另当别论，在平面上加工且物料浇的厚度不是特别厚的。

就无需一定抽真空，只需要用吹头发的吹风机的热风在物料浇注好了后的1小时内，常温将浇注后的产生的泡泡吹掉，或用针捅掉汽泡再用电吹风将浇注体吹平即可；三、气温低会使物料粘度变大，特别是冬天气泡更加不容易排出，为此可以先将AB料分别装在不同的容器中加温，其中A剂预35-40度，这样会使物料粘度变小，气泡得到释放，但一定要等加温的物料冷却至30度以下才能称量将AB料相拌，否则会使常固化的物料变相成为加温固化，引起急剧固化，造成浪费物料，当然也可单一的加温A或B料，但同样需要按冷却后才能相拌。

AB物料在相溶搅拌过程中也会产生少量气泡，所以搅拌时不要太猛烈，搅拌均匀后可以静止一会，不抽真空的不要马上浇注，加温固化时不要把温度一下加的很高，因为过高的温度会使物料表面很快凝胶，使里面的气泡无法跑出来，相反一个适当的温度会使物料粘度很稀，固化过程较慢，放热反应产生的气泡很少，而这些气泡又很容易在低粘度的物料中跑出来，按照经验，30-35度5小时后再升温完全固化是较好的。

降低封胶起泡故障的工艺优化发布时间：2021-04-12T10:08:22.500Z 来源：《科学与技术》2020年36期作者：孔义，吕耀哥，刘承盟[导读] 在汽车零部件加工过程中，为保证密封效果或固定作用孔义，吕耀哥，刘承盟摘要：在汽车零部件加工过程中，为保证密封效果或固定作用，封胶是一种常见工艺，但密封胶固化后表面容易产生起泡故障，一直困扰着工艺设计人员。

本文主要针对双组份环氧树脂类密封胶，介绍起泡故障的原因分析，使用一种封胶工艺方案，可降低密封胶固化后的起泡故障。

关键词：封胶; 起泡; 工艺优化1、密封胶使用及起泡现象1.1、密封胶说明双组份环氧树脂胶由A组分（树脂）和B组分（固化剂）按一定比例混合使用，具有优良的机械和电绝缘性能，可室温或加温固化，粘度低，易灌封，其固化物表面光泽好，无白雾，适用于多种电子电器封装与粘接。

1.2、起泡现象该密封胶灌封至体积较小的一种传感器腔体内，经过室温固化后，表面存在气泡破开（图1）或鼓起（图2）现象，比例约4%～5%。

2、原因分析2.1、初步分析结合其他密封胶的的使用经验，分析气泡产生主要有以下三个原因：通过上表，锁定了七个怀疑原因：①密封胶料桶内有气体、②搅拌产生气泡、③灌输管路有气体、④产品设计凹槽、⑤产品设计憋气、⑥塑料件注塑不良、⑦密封胶与环境潮气反应产生气体。

2.2、原因锁定2.2.1、密封胶有气泡的原因确认原因①确认：从料桶内倒出密封胶，观察密封胶表面，未发现气泡（图3），排除原因①；原因②确认：密封胶搅拌后，观察密封胶表面，存在较多细小气泡，在灌封及固化的过程中，这些气体没有排出，在表面形成了气泡，表现为针眼状（图4），锁定原因②；原因③确认：将搅拌后的密封件通过抽真空后，细小气泡消失，灌封后观察密封胶表面，未发现气泡，或一段时间后未发现气泡冒出，排除原因③；2.2.2、工件内部有气体的原因确认原因④确认：观察灌封的工件内腔，插针根部存在凹槽（图5），锁定原因④；原因⑤确认：调查此类工件，为金属与塑料件铆压成型，金属底端不透气，铆接后工件内部存在憋气现象（上下不通气），锁定原因⑤；原因⑥确认：X光下观察起泡工件的塑料件，为发现气泡，解剖后也未发现气泡（图6），排除原因⑥；其中，针对原因④和⑤，密封胶灌封后，若工件内部有气体或有凹槽，固化过程中工件内部的气体很难排出，如果密封胶灌封厚度较厚的话，气体更不容易排出，表现为鼓起状。

双组份环氧树脂胶的固化方式
双组份环氧树脂胶的固化方式主要包括以下步骤：
1. 混合：将配制好的环氧树脂和固化剂按照一定的比例混合在一起。

混合可以采用手工搅拌或机械搅拌的方式，确保两个组分充分混合。

2. 化学反应：混合后的环氧树脂和固化剂发生化学反应，这是固化反应的关键步骤。

固化剂中的活性基团与环氧树脂中的环氧基团发生开环反应，形成交联结构。

这个反应过程称为环氧树脂的固化或聚合。

3. 固化时间：从混合开始到胶水完全固化所需的时间称为固化时间。

这个时间取决于胶水的配方、环境温度和固化剂的活性等因素。

根据不同的胶水类型和配方，固化时间可以从几分钟到几小时不等。

此外，为了确保双组份环氧树脂胶的顺利固化，还需要注意以下几点：
1. 施胶：将混合好的胶水涂布在需要粘接的表面上，可以使用刷子、滚筒或喷涂等方式进行施胶，确保胶水均匀覆盖整个粘接面。

2. 温度：温度是影响双组份环氧树脂胶固化速率的重要因素。

在适当的温度范围内，较高的温度可以加快固化反应速率。

但是，温度过高可能会导致胶水出现焦化或变色等不良现象。

3. 排气：在施胶过程中，应将胶水中的气泡排出，以免对固化过程产生不良影响。

可以将混合好的胶水放置在真空室中进行排气处理。

4. 操作时间：双组份环氧树脂胶的操作时间是指在一定时间内，胶水仍保持良好的工艺性能，可以进行施胶操作的时间。

操作时间的长短取决于胶水的配方和环境温度等因素。

通过遵循以上步骤和注意事项，可以有效地实现双组份环氧树脂胶的顺利固化，并获得良好的粘接效果。

环氧树脂的固化2011011743 分1 黄浩一、实验目的1.了解高分子化学反应的基本原理及特点2.了解环氧树脂的制备及固化反应的原理、特点二、实验原理环氧树脂（epoxy resins），是指分子中带有两个或两个以上环氧基的低分子量物质及其交联固化产物的总称，是一种热固性树脂。

其最重要的一类是双酚A型环氧树脂，它是由环氧氯丙烷与双酚A 在氢氧化钠作用下聚合而成：如下图所示，双酚A环氧树脂中末端的活泼的环氧基和侧羟基赋予树脂反应活性，使它可以与交联剂作用，从而交联成三维结构，即固化；双酚A的苯环骨架提供强韧性和耐热性，亚甲基链赋予树脂柔韧性，这使得它的综合性能优异，可以用作特种塑料；羟基和醚键的高度极性，使环氧树脂分子与相邻界面产生了较强的分子间作用力，而且因环氧基的高活性，使得它固化速度很快，从而可以作为粘结剂，商业上称作“万能胶”。

因为环氧树脂在未固化前是呈热塑性的线型结构，要实现它的各种功能，必须加入固化剂，与环氧树脂的环氧基等反应，变成网状结构的大分子，成为不溶不熔的热固性成品。

固化剂的种类很多，可以根据分子结构分为如下三类：1、胺类固化剂：胺类固化剂可分为脂肪胺型和芳香胺型。

脂肪胺型使用比较普遍，硬化速度快、黏度低、使用方便，但固化剂本身的毒性较大、易升华，固化后形成的胶层脆性大、粘结强度不高、耐热性和介电性较差等。

芳香胺型形成的固化物可在100～150℃长期使用，粘接强度高，耐化学试剂和耐老化性能好，但作为结构胶使用韧性不够，还需要增韧改性。

根据有机化学的知识，要使环氧开环成羟基，必须使用一二级胺，因为它们含有活泼氢原子，使环氧基开环生成羟基，生成的羟基再与环氧基起醚化反应，最后生成网状或体型聚合物。

三级胺只可进行催化开环，环氧树脂的环氧基被叔胺开环变成阴离子而非羟基，一般而言，不直接用作固化剂，常常与酸酐类固化剂联用。

2、酸酐类固化剂：硬化反应较平稳，硬化过程中放热少，使用寿命长，毒性较小，硬化后树脂的力学性能较好。

环氧树脂气泡消除方法环氧树脂是一种常用于涂料、粘合剂和复合材料的重要材料，但在使用过程中常常会出现气泡问题。

气泡的存在会降低产品的质量，影响外观和性能。

因此，消除环氧树脂气泡是一个关键的工艺步骤。

本文将介绍几种常见的环氧树脂气泡消除方法。

要消除环氧树脂中的气泡，我们需要从根本上解决气泡产生的原因。

气泡的产生主要与以下几个方面有关：环氧树脂本身的气体溶解度、环氧树脂与固化剂的反应过程、环氧树脂与基材的粘接过程、环氧树脂固化过程中的温度和湿度等。

因此，在消除气泡时，我们需要从这些方面入手。

一种常见的消除环氧树脂气泡的方法是采用真空除气技术。

真空除气技术利用真空设备将环氧树脂置于真空环境中，利用气泡内部的气体扩散和逸出来消除气泡。

这种方法可以有效地去除气泡，改善环氧树脂的性能。

在真空除气过程中，需要注意控制真空度和除气时间，避免过度除气导致环氧树脂变质。

另一种常用的消除环氧树脂气泡的方法是采用加热固化技术。

加热固化可以加速环氧树脂的固化过程，促使气泡从树脂中快速逸出。

在加热固化过程中，需要控制加热温度和固化时间，避免过高的温度和过长的固化时间导致环氧树脂热分解或产生其它不良反应。

还可以采用机械搅拌除气技术来消除环氧树脂中的气泡。

机械搅拌可以通过剧烈的搅拌运动来破坏气泡的表面张力，使气泡快速破裂和逸出。

在机械搅拌过程中，需要注意搅拌速度和时间的控制，避免过高的速度和过长的时间导致环氧树脂的过度剪切和变质。

还可以采用添加消泡剂的方法来消除环氧树脂中的气泡。

消泡剂是一种能够降低液体表面张力的物质，可以有效地破坏气泡的表面张力，使气泡快速破裂和逸出。

在使用消泡剂时，需要注意添加剂的种类和用量的选择，避免过量添加剂导致环氧树脂性能的下降。

消除环氧树脂中的气泡是一个关键的工艺步骤。

我们可以采用真空除气、加热固化、机械搅拌和添加消泡剂等多种方法来消除气泡。

在具体操作中，需要根据环氧树脂的特性和工艺要求选择合适的方法，并注意控制各个参数，避免产生其它问题。

环氧树脂固化反映--阻碍固化反映的因素在环氧树脂固化反映中，环氧树脂、固化剂及固化增进剂的结构是阻碍固化反映的内在因素；固化反映温度、空气中二氧化碳及溶剂等是阻碍固化反映的外在条件。

在固化反映体系中，内在因素与外在条件交互作用，使环氧树脂固化反映呈现出不同的历程。

因此，科学地把握、合理地运用各类阻碍因素，是实现理想固化反映的任务。

一、反映物结构的阻碍1.环氧树脂结构环氧树脂分子主链结构区别专门大，如双酚A 型环氧树脂分子主链上主若是双酚A 重复单位结构；脂环族环氧树脂分子主链上主若是脂肪环结构；缩水甘油氨型环氧树脂分子中含有氮原子；有机硅乡试性环氧树脂分子中含有硅原子；酮醛环氧树脂分子主链上主若是环己酮（含羰基的脂肪环）重复单位结构等等。

另外采纳丙烯酸或不饱和脂肪酸与环氧树脂反映，取得丙烯酸环氧酯或脂肪酸环氧酯的分子中含有碳-碳双键，与含环氧基的环氧树脂具有完全不同的固化反映机理。

环氧树脂（含环氧酯）由于分子结构不同，在与含活泼氢化合物、含质子给予体化合物、合成树脂及引发剂等进行固化反映时具有不同的活性。

双酚A 型环树脂和脂肪族柔性环氧树脂与胺别离进行加成固化反映时，其固化反映速度前者大于后者；被选取E-4 酮醛环氧树脂、HW-28 有机硅改性环氧树脂和E-44 双酚A 型环氧树脂与300聚酰胺在30～35℃下进行固化反映时，其配方组成为环氧树脂：300聚酰胺1:0.5（eq），固化反映结果见表2-13。

表2-13 环氧树脂固化成效比较环氧树脂名称固化成效（硬度/h）E-44 环氧树脂0.75/40 HW-28 有机硅环氧树脂0.75/150 E-4 酮醛环氧树脂0.50/218 由表2-13 知，由于三种环氧树脂分子结构各异，那么与同种胺类进行固化反映时，达到规定硬度值的时刻相差专门大，尤其是E-4 酮醛环氧树脂与300聚酰胺反映218h 后，硬度值只达到0.50。

环氧树脂分子中含有吸电子基团时，会投闲置散加与路易斯碱（亲核试剂）固化剂的反映速度、而降低与路易斯酸（亲电试剂）固化剂的反映速度；环氧树脂分子中含有给电子基团时，会增加与路易斯酸固化剂的反映速度，降低与路易斯碱固化剂的反映速度。

双组份环氧胶固化机理解释说明以及概述1. 引言1.1 概述双组份环氧胶作为一种常见的结构胶，广泛应用于各个领域，具有良好的粘接性能和耐化学品腐蚀性。

它由两个成分组成：环氧树脂和固化剂。

在固化过程中，这两个组分发生化学反应，形成胶体并硬化。

本文将重点讨论双组份环氧胶的固化机理，并探讨影响固化过程的因素以及解决方法。

1.2 文章结构本文共分为五个部分进行阐述。

在引言部分，我们将对双组份环氧胶进行概述，并介绍文章的结构和目的。

其次，在第二部分中，我们将详细介绍双组份环氧胶的基本概念、特点、成分和性质以及应用领域。

第三部分将解析双组份环氧胶的固化机理，包括固化剂与环氧树脂反应机制、温度和压力对固化过程的影响以及添加剂对固化速度和性能的影响。

接着，在第四部分中，我们将讨论影响环氧固化反应的主要阻碍因素，并提供相应的解决方法。

最后，在第五部分中，我们将对双组份环氧胶的固化机理进行总结，展望其未来应用，并提出未来研究方向和建议。

1.3 目的本文的目的是通过深入研究和详细解释双组份环氧胶的固化机理，使读者了解其基本概念、特点和成分，并了解其在各个领域中的应用。

同时，本文还旨在探讨固化过程中遇到的问题，并提供相关的解决方法。

通过本文的阐述，读者将能够更好地理解双组份环氧胶固化机理，并为未来研究和应用提供参考和指导。

2. 双组份环氧胶的基本概念和特点2.1 双组份环氧胶的定义双组分环氧胶是由两种不同成分组成的一种胶粘剂，其中一种成分为环氧树脂，另一种成分为固化剂。

这两种成分在使用之前需要分别储存在两个不同的容器中，混合使用时发生化学反应，形成坚固耐用的胶体。

2.2 双组份环氧胶的成分和性质（1）环氧树脂：环氧树脂是双组份环氧胶中的一部分，在固化过程中起到主要结构形成的作用。

它具有良好的粘接性、机械性能和耐腐蚀性，并且在低温下也能够硬化。

（2）固化剂：固化剂是双组份环氧胶中的另外一个关键部分，它与环氧树脂发生反应并使其硬化。

环氧树脂浇注工艺方法之真空浇注工艺(总9页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March环氧树脂浇注工艺方法之真空浇注工艺时间:2009-10-29来源: 作者:耐磨陶瓷胶真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛、工艺条件最为成熟的工乙方法。

对于一件环氧树脂浇注的电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学年耍：—电性能合格。

它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。

环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。

为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空皮、温度及工序时间。

环氧树脂浇注及浇注材料时间:2009-10-29来源: 作者:耐磨陶瓷胶环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热塑性流体交联固化成热卧性制品的过程。

由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用和决速的发展。

环氧树脂浇注的工艺方法，从不同的工艺条件去理解有不同的区分方法。

从物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。

浇注指物料自流进入模具。

它又分常压浇注和真空浇注。

压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。

从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。

选用常温或高温浇注法由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。

从物料固化的速度来区分可分为普通固化法和快速固化法。

物料进入模具至拆模所需的时间为初固化时间，普通固化法需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。

环氧树脂在电子电器领域的应用时间:2009-10-29来源: 作者:耐磨陶瓷胶环氧树脂的介电性能、力学性能、粘接性能、耐腐蚀性能优异，固化收缩率和线胀系数小，尺寸稳定性好，工艺性好，综合性能极佳，更由于环氧材料配方设计的灵活性和多样性，使得能够获得几乎能适应各种专门性能要求的环氧材料，从而使它在电子电器领域得到广泛的应用。

克服环氧树脂胶固化物的内在气泡问题环氧树脂胶固化物肯定将要产生起泡问题，假如是表面的气泡还只是导致表观或者是密封性的问题，假如是内在的气泡，简要影响到机械性能和电气性能，本文并未讨论生产胶的厂家对气泡的处理，只是简单的谈到了使用者碰到的问题，那么我们就先要了解下真空的概念和设备然后是气泡的克服问题。

真空定义指没有任何实物粒子存在的空间，地球上什么都没有的空间是不存在的就是真空不空，所以气泡对环氧树脂胶影响只能降到最低，不能完全消除。

真空度：压强低于101325帕斯卡(也即一个标准大气压强约101KPa)的气体状态，真空度的标识通常有两种方法：1、是用“绝对压力”、“绝对真空度”（即比“理论真空”高多少压力)标识；在实际情况中，真空泵的绝对压力值介于0～101.325KPa之间。

绝对压力值需要用绝对压力仪表测量，在20℃、海拔高度＝0的地方，用于测量真空度的仪表(绝对真空表)的初始值为101.325KPa(即一个标准大气压)。

2、是用“相对压力”“相对真空度”(即比“大气压”低多少压力)来标识。

"相对真空度"是指被测对象的压力与测量地点大气压的差值。

用普通真空表测量。

在没有真空的状态下(即常压时)，表的初始值为0。

当测量真空时，它的值介于0到－101.325KPa（一般用负数表示）之间。

例如：真空泵测量值为－75KPa，则表示泵可以抽到比测量地点的大气压低75KPa的真空状态，国际真空行业通用的“真空度”，也是最科学的是用绝对压力标识；指得是“极限真空、绝对真空度、绝对压力”，但“相对真空度”(相对压力、真空表表压、负压)由于测量的方法简便、测量仪器非常普遍、容易买到且价格便宜，因此广泛应用。

理论上二者是可以相互换算的,两者换算方法如下：相对真空度=绝对真空度(绝对压力)-测量地点的气压，例如：真空泵的绝对压力为80KPa，则它的相对真空度约为80-100＝-20Kpa，(测量地点的气压假设为100KPa)在普通真空表上就该显示为-0.02MPa，常用的真空度单位有Pa、Kpa、Mpa、大气压、公斤(Kgf/cm2)、mmHg、mbar、bar、PSI等。

环氧树脂胶生产工艺
环氧树脂胶的生产工艺通常包括以下步骤：
1. 原料准备：树脂和固化剂是环氧树脂胶的主要原料。

树脂可以选择固体环氧树脂或液体环氧树脂，而固化剂通常是胺类化合物。

在生产过程中，根据配方比例准备好所需量的树脂和固化剂。

2. 树脂配制：将树脂和固化剂按照一定的配方比例混合在一起，通常使用搅拌设备进行彻底混合。

同时，可以添加一些特殊的添加剂或填料，以改善产品的性能。

3. 调节黏度：树脂胶的黏度影响着其流动性和涂覆性能。

在生产过程中，可以使用适当的溶剂或稀释剂来调节树脂胶的黏度，以满足特定的工艺要求。

4. 充注灌装：将调制好的树脂胶充注到适当的容器中，如管状或罐状包装。

此过程通常需要保证充注的量控制准确，并避免空气泡的产生。

5. 固化：将充注好的树脂胶进行固化反应，使其从液体变为固体。

固化反应的时间和温度可能因产品种类而有所不同。

通常在固化过程中会使用加热设备或者环境温度进行控制。

6. 检验和包装：对固化后的树脂胶进行质量检验，确保其符合产品标准和规范。

合格的产品将进行包装，并配备必要的标签和说明书，以便储存和使用。

需要注意的是，不同的树脂胶具有不同的生产工艺和配方要求。

在实际生产中，可能会根据具体情况进行适当的调整和改进。

以上只是一般流程的概述，具体的工艺细节可能因企业和产品种类而有所不同。

环氧树脂固化去除气泡的原理
环氧树脂固化去除气泡的原理主要有以下几个方面：
1. 减少气体溶解度：固化过程中，环氧树脂会在低温下逐渐升温，逐渐固化。

随着温度的升高，气体在固化过程中逐渐释放出来，减少了气体的溶解度，从而减少了气泡的产生。

2. 加压排气：固化过程中，可以通过施加一定的外部压力，将固化树脂中的气泡迫使释放出来。

这种方法又称为加压排气，可以显著减少固化过程中气泡的产生。

3. 振动排气：在固化过程中，可以通过振动的方式来加速气泡的释放。

振动可以促使气泡向上浮动，从而排除气泡。

这种方法适用于较大的尺寸和较厚的环氧树脂固化体。

4. 使用消泡剂：消泡剂是一种能够降低液体表面张力、减少气泡形成的物质。

在环氧树脂固化过程中添加适量的消泡剂，可以有效降低气泡的产生。

综上所述，环氧树脂固化去除气泡的原理是通过减少气体溶解度、加压排气、振动排气和使用消泡剂等方法来防止气泡的生成和扩散，从而达到去除气泡的目的。

环氧树脂胶裂開原因
从组分上看，环氧灌封胶一般是A/B双组份，A组分由经过加工或改性后的环氧树脂与颜填料、助剂组成，环氧树脂本身的耐温极限在120℃，高温使得环氧树脂分子老化断键，而B组分一般采用胺类和酸酐类环氧固化剂，属于加成缩合性固化剂，容易产生气泡，酸酐类与胺类相比，固化温度较高，固化时间长，收缩率小，耐温性好，但耐溶剂、耐碱性较差，固化后均形成热固性产品，硬度高，在外界冷热交变环境下容易出现细小裂纹甚至是开裂，失去原有的密封性。

从环氧树脂胶结构上看，环氧树脂中的环氧基与固化剂活性基团反应，环氧值高的固化后交联度高，强度大，但较脆，高温下易开裂；环氧值中等的在冷热温度下性能良好；环氧值低的交联度低，强度较差。

在配方设计中，颜填料的密度、粒径、形状等对性能影响很大，颜填料的分散状态也对性能有较大影响，各组分间的配比、用量需要经过反复优化，配方设计不当，不能提高灌封胶的综合性能。

从环氧树脂胶工艺上看，由于环氧类灌封胶多属于加成缩合型固化，固化中产生副产物，如甲醇、氨气等气体，工艺操作不当内部及表面会聚集大量气孔，气孔会大大降低环氧灌封胶的强度，在冷热温度下会产生大量裂纹。

环氧树脂胶强度一、背景介绍环氧树脂胶是一种具有优异性能和广泛应用的高性能粘接剂，被广泛应用于航空、航天、电子、汽车、建筑等领域。

其中，环氧树脂胶的强度是评价其性能的关键参数，对于保证粘接部位的牢固性和可靠性起着重要作用。

本文将深入探讨环氧树脂胶强度的相关内容。

二、什么是环氧树脂胶强度？环氧树脂胶强度是指环氧树脂胶在承受外力作用下，抵抗破坏、拉伸或剪切的能力。

胶接强度的高低决定了胶接件的使用寿命和耐久性，对于要求高强度、高可靠性的应用场合尤为重要。

三、影响环氧树脂胶强度的因素环氧树脂胶强度受多种因素影响，下面将对其中的几个关键因素进行详细介绍。

1.树脂基料选择树脂基料是环氧树脂胶的主要成分，对胶接强度起着决定性作用。

树脂基料需要具备良好的粘结性和强度，常见的树脂基料有环氧树脂、聚酰胺树脂等。

选择适合的树脂基料可以提高环氧树脂胶的强度。

2.胶接面准备胶接面的准备对于环氧树脂胶强度的影响也非常重要。

胶接面需要进行充分清洁，去除杂质和油脂，并确保表面粗糙度适宜。

在胶接前，可以采用物理或化学处理手段，增加胶接面的粗糙度，提高胶接强度。

3.固化条件环氧树脂胶的固化条件也会直接影响其强度。

固化条件包括固化时间、固化温度等因素。

合理的固化条件可以提高环氧树脂胶的强度，但过高的温度可能导致树脂烧结或出现气泡，从而降低胶接强度。

4.胶接层厚度胶接层厚度是影响环氧树脂胶强度的重要因素之一。

一般情况下，胶接层越厚，强度越高。

但是，过厚的胶接层可能存在不均匀固化的问题，从而影响胶接强度。

四、提高环氧树脂胶强度的方法1.选择高强度树脂基料选择具有高强度、高粘结性的树脂基料，可以显著提高环氧树脂胶的强度。

根据具体应用场景的需求，选择适合的树脂基料，可以进一步优化胶接效果。

2.加强胶接面准备工作加强胶接面的准备工作，确保胶接面的充分清洁和适宜的粗糙度。

可以使用溶剂进行清洗，利用砂纸或其他工具提高胶接面的粗糙度，从而增强胶接强度。

环氧树脂胶粘剂的改性研究课程：涂料与胶粘剂题⽬：环氧树脂胶粘剂的改性研究姓名：XXX 学号：XXX姓名：XXX 学号：XXX⽇期：XXXX-XX-XX环氧树脂胶粘剂的改性研究XXX XXX 化学⼯程与⼯艺摘要：综述了环氧树脂胶粘剂耐热，增韧改性研究的现状, 介绍了各种增韧耐热的应⽤。

关键词：环氧树脂，胶粘剂，耐热，改性，增韧；Modification of epoxy adhesiveXXX XXX Chemical Engineering and Technology Abstract:Epoxy resin adhesive heat toughening modification of the status quo, and a the various toughening heat-application.Keywords: epoxy resins, adhesives, heat-resistant, modified, toughened;前⾔环氧胶粘剂在整个合成胶粘剂中所占的⽐例并不⼤,但由于它的优异性能，在结构胶粘剂中却占据了主导地位，有“万能胶”之称。

但其固化后易产⽣较⼤的内应⼒，且产物中有较稠密的芳环结构，使得未经改性的环氧固化物较脆,，且耐⾼温性较差，为此，环氧树脂胶粘剂的改性研究很多。

相容性理论的发展和相容技术的进步推动了环氧树脂与弹性体(橡胶类)及热塑料树脂的合⾦化研究，经历了第⼆、第三代环氧胶粘剂时代。

近年来，则采⽤其它耐⾼温树脂与环氧树脂物理共混或化学改性，或在环氧分⼦中引⼊新的基团来提⾼环氧树脂的耐热性。

另外，胶粘剂中所⽤固体填料对改善耐热性也起重要作⽤。

本⽂着重介绍我国ER胶粘剂耐热和韧性研究及其应⽤。

主题⼀、环氧树脂胶粘剂在耐热性⽅⾯的改性的研究本⽅法以环氧树脂(EP)和有机硅硼改性EP 预聚物为主体材料，研制出⼀种可室温固化、⾼温使⽤且固化压⼒仅为接触压⼒的胶粘剂。

AB胶(另称环氧树脂胶,水晶胶)它是由环氧树脂(俗称A 胶)加固化剂(俗称B胶)组成.当环氧树脂和固化剂没有混合时,二者呈无色透明水状,当环氧树脂和固化剂按一定的比例混合后,在一定的时间内二者会发生化学反应变成透明固体状.
环氧AB胶在操作过程中会有气泡出现,具体原因如下:
1,AB胶混合搅拌或者灌胶时将空气带人胶液中
2,固话过程中发生化学反应导致气泡产生;
3,胶水厂家在生产胶水时没有添加消泡剂或者添加量没有达到要求.
操作时如何解决气泡了?具体方法如下:
环氧AB胶混合后在搅拌的过程中由于胶水的粘度大或者搅拌方式不对很容易将空气带入胶液中,如果胶水的粘度大,气泡相对来说比较难消除;反之,胶水的粘度较小,固化时间较慢的(常规固化时间(100gx25℃):8-12H).气泡会在固化的过程中慢慢的浮到胶水表面自动消除.
要消除调胶.灌胶过程中产生的气泡：我们可以采取抽真空，加热降低粘度，加入稀释剂等方法降低粘度或者直接加入消泡剂来消除气泡。

为什么胶水在固化过程中会出现气泡?
胶水在固化固化过程中产生气泡的原因:固化速度过快,固化发热温度高,胶水固化收缩率大,胶水中的溶剂,增塑剂添加量过大等等!。

绪论在19世纪末和20世纪初两个重大的发现揭开了环氧树脂发明的帷幕。

远在1891年德国的Lindmann就用对苯二酚和环氧氯丙烷反应生成了树脂状产物。

1909年俄国化学家Prileschajew发现用过氧化苯甲醚和烯烃反应可生成环氧化合物。

这两种化学反应至今仍是环氧树脂合成中的主要途径。

1934年Schlack用胺类化合物使含有大于一个环氧基团的化合物聚合制得了高分子聚合物，并作为德国的专利发表。

1938年之后的几年间，瑞士的Pierre A和环氧氯丙烷经缩聚反应能制得环氧树脂；用有机多元胺类或邻苯二甲酸酐均可使树脂固化，并具有优良的粘接性。

这些研究成果促使了美国DeVe-Raynolds公司在1947年进行了第一次具有工业生产价值的环氧树脂的制造。

不久，瑞士的CIBA公司、美国的Shell公司以及Dow Chemical公司都开始了环氧树脂的工业化生产及应用开发工作。

进入20世纪50年代，在普通双酚A 环氧树脂生产应用的同时，一些新型的环氧树脂相继问世。

如1956年美国联合碳化物公司开始出售脂环族环氧树脂，1959年Dow化学公司生产酚醛环氧树脂。

由于环氧树脂品种的增加和应用技术的开发，环氧树脂在电气绝缘、防腐涂料、金属结构的粘接等领域的应用有了突破，于是环氧树脂作为一个行业蓬勃地发展起来。

目前它的品种及应用开发仍很活跃，正可谓方兴未艾。

中国研制环氧树脂始于1956年，在沈阳、上海两地首先获得了成功。

1958年上海开始了工业化生产，60年代中期开始研究一些新型的环氧树脂和脂环族环氧树脂、酚醛环氧树脂、聚丁二烯环氧树脂、缩水甘油酯环氧树脂、缩水甘油胺环氧树脂等。

年代末又开发了元素改性环氧树脂和特种环氧树脂等品种。

经过40余年的努力，我国环氧树脂生产和应用得到了迅速的发展，目前生产厂家已达100余家。

生产的品种、产量日益增多，质量不断提高，在国民经济建设中正起着越来越重要的作用。

但是以生产规模产品质量、品种方面和世界先进水平相比差距还很大。