气动调节阀调校单

气动薄膜调节阀调校行程校验：1.校验图：2.气动薄膜调节阀的行程校验实际就是调节阀静态特性的测试与调整，即指阀门行程和输入信号之间的静态关系。

静态特性指标有：1）基本误差：在规定的参比条件下，实际行程的特性曲线与规定行程的特性曲线之间的最大差值。

2）回差：同一输入信号上升和下降的两个相应行程值间的最大差值。

3）始、终点偏差：仪表在规定的使用条件下工作时，当输入是信号范围的上、下限值时，调节阀的相应行程值的误差称为始、终点偏差。

用调节阀额定行程的百分数表示。

4）额定行程偏差：仪表在规定的使用条件下工作时，输入超过信号范围上限值的规定值时的偏差，称为额定行程偏差。

3.调节阀基本误差、回差、始、终点偏差的校验方法是：将输入信号平稳地按正反两个方向输入执行机构，测量各检测点的行程值，按规定的次数测试之后，计算相关偏差值。

一般检测点为信号范围的0%、25%、50%、75%、100%这5个点。

注意：校验过程中，输入信号只能单向增大或减少，不允许输入信号超过设定点后又返回设定点。

4.调节阀的额定行程偏差方法是：将100%信号输入执行机构，带调节阀阀杆停止移动后，输入120%的信号，测量阀杆再移动的行程，阀杆再移动的行程与额定行程之比即为额定行程偏差。

调节阀现场校验注意事项：1) 当接到调节阀检修通知单之后，必须先与当班工艺人员联系并沟通，征求工艺人员的意见，待工艺人员同意并先由工艺人员全面处理达到维修条件，方可进行现场维修。

2) 调节阀需下线检修，必须由工艺人员进行前后阀切断，排液，降温，方可拆管线检修。

3) 调节阀下线检修时应对易损件、易损部位做全面认真检查。

调节阀、执行器、开关阀调校记录
调节阀/执行器/开关阀调校记录工程名称：单元名称：仪表名称仪表型号仪表位号制造厂精确度出厂编号行程允许误差输入信号规格 PN= DN= di= 作用形式标准表名称/编号/精度阀门定位器型号作用方向气源 MPa 输入输出阀体强度试验试验介质试验压力 MPa5min压力降 kPa 膜头气密性试验试验介质试验压力 MPa5min压力降 kPa 阀芯.阀座泄漏量试验试验介质阀门出入口压差 MPa 实测值 ml/min 允许值 ml/min 全行程时间，s 开阀关阀被校刻度带阀门定位器不带阀门定位器 050%100% 0%50%100% 输入信号（）标准行程（）实测行程（）正反误差（）正反回差（）备注：结论：调校人：日期：年月日专业工程师：日期：年月日质量检查员：日期：年月日
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1.2.1 气动调节器的使用操作与调整一、评估要素1. PID调节器的气路连接；2. 比例带、积分时间、微分时间的设定；3. PID作用规律的开环阶跃特性。

二、实训评估设备采用NAKAKITA型气动PID调节器的主机燃油黏度控制系统。

NAKAKITA 型气动PID调节器采用位移平衡原理工作。

调节器上有三个调整盘，分别用来调整比例带PB、积分时间T i 和微分时间T d，给定值则通过转动给定值调整旋钮调节。

在主机燃油黏度控制系统中，NAKAKITA 型气动PID调节器常采用反作用工作方式。

三、评估操作训练1、对NAKAKITA调节器结构的认识根据NAKAKITA调节器结构的原理图和调节器实物，认识调节器的关键部件并且能够说出关键部件的作用。

这些部件包括：比例带调节盘、积分时间调整、微分时间调整、比例波纹管、积分波纹管、微分波纹管、喷嘴挡板机构、放大器、测量指针、给定指针等。

2、对NAKAKITA型燃油黏度控制系统的认识图1-2-1-1 NAKAKITA型燃油黏度控制系统结构图3.NAKAKITA 调节器的气路连接调节器有气源接口、输出压力接口、测量值压力接口。

其中，气源接口连接经过减压阀减压后的0.14MPa 的气源信号；输出压力接口连接至执行机构，若在开环状态下，可以连接至一个压力表观看输出压力的大小；测量压力接口应连接至差压变送器的输出接口（输出为标准气压信号0.02~0.1MPa ）。

4. NAKAKITA 调节器的参数调整应用经验法整定调节器参数的步骤如下：① 切除调节器的积分和微分作用，即将积分时间Ti 调到最大值，微分时间 Td 调到最小值，先凑试整定纯比例控制作用时的PB 。

② 加入积分作用，反复凑试出PB 和Ti 的最佳值。

在加入积分作用时，PB 应适当加大一点，使稳定性不会下降。

③ 最后再加进微分作用，进一步凑试。

同样因微分作用有抵制偏差变化的能力，所以加进微分作用后，要将整定好的PB 和Ti 减小一点再凑试。

气动薄膜调节阀维护检修规程1气动薄膜调节阀参数1.1 技术标准1.1.1外观零部件齐全，装配正确，紧固件不得有松动，损伤等现象，整体整洁。

1.1.2 气源压力最大值为500 KPa，额定值为250 KPa。

1.1.3输入信号范围1.1.3.1标准压力信号范围为20~100 KPa或40~200 KPa；1.1.3.2带有电/气阀门定位器时，标准信号范围为4~20mA DC;1.1.3.3两位式控制时，可在气源压力额定值内任意选取。

1.1.3.4执行机构室的密封性将设计规定的额定压力的气源通入封闭气室中，切断气源，5分钟内薄膜气室中的压力下降不得超过2.5 KPa1.1.3.5耐压强度调节阀应以1.5倍公称压力进行不少于3min的耐压试验，不应有肉眼可见的渗漏；1.1.3.6 填料函及其他连接处的密封性应保证在1.1倍公称压力下无渗漏；1.1.3.7泄露量调节阀在规定试验条件下的泄漏量应符合国家标准GB/T4213-92《气动调节阀》规定的要求。

2检查与校验2.1 外观检查按本节第1.1条要求，用肉眼观察的方法进行检查2.2 执行机构气室的密封性试验按本节1.4要求将额定压力（一般为140 KPa或250 KPa）的气源输入薄膜气室中，切断气源。

2.3 耐压强度试验按本节1.5要求，用1.5倍公称压力的室温水，在调节阀的入口方向输入阀体内，另一端封闭，使所有在运行中受压的阀腔同时承受5min的实验压力，试验期间调节阀应处于全开位置。

、2.4 填料函及其它连接处的密封性实验。

按本节1.6条要求，用1.1倍公称压力的室温水，按规定的入口方向输入调节阀的阀体，另一端密封，同时使阀杆作1~3次往复动作，持续时间应少于5min观察调节阀的填料函及上、下阀盖与阀体的连接处。

2.5 泄漏量试验按本节1.7条要求，在薄膜气室中按不同作用方式输入一定的操作气压，使调节阀关闭。

将室温水以恒定压力按规定的入口方向输入调节阀，另一端放空，用秒表和量杯测量其1min的泄露量。

1 目的为了加强调节阀的维护保养和检修质量，使调节阀能长寿命、稳定实现调节作用，特制定本规程。

2 适用围适用于公司中用于生产过程自动控制的由气动薄膜执行机构和阀体组成的气动调节阀，包括一般的单座阀、双座阀、套筒阀等的维护、保养、检修。

3 调节阀的概念调节阀是自控系统中的终端现场调节仪表。

它安装在工艺管道上，调节被调介质的流量、压力，按设定要求控制工艺参数。

调节阀直接接触高温、高压、深冷、强腐蚀、高粘度、易结晶结焦、有毒等工艺流体介质，因而是最容易被腐蚀、冲蚀、气蚀、老化、损坏的仪表，往往给生产过程的控制造成困难。

因此，必须充分重视调节阀的运行维护和检修工作。

4 运行维护4.1 调节阀运行4.1.1 调节阀在投入运行前需做系统联校。

4.1.2 调节阀在工作时，前后的切断阀应全开，旁路阀（副线阀）应全关。

整个管路系统中的其他阀门应尽量开大，通常调节阀应在正常使用围（20%—80%）工作。

4.1.3 使用带手轮的调节阀应注意手轮位置指示标记。

4.1.4 调节阀在运行过程中禁调整阀杆和压缩弹簧的位置。

4.2 日常巡检4.2.1 巡检时应检查各调节阀的气源压力是否正常、气路（仪表空气管经过滤减压阀、阀门定位器至气缸各部件、各管线）的紧固件是否松动、仪表空气是否有泄漏。

4.2.2 巡检时应检查填料函及法兰连接处是否有工艺介质泄漏，压兰及阀杆连接件是否紧固，阀杆是否有重的摩擦划痕或变形。

4.2.3 巡检时需检查仪表线路的防护情况，仪表进线口密封是否良好。

4.2.4 巡检时应检查阀杆运动是否平稳，行程与输出信号是否基本对应，阀门各部件有无锈蚀，重点是阀杆、紧固件、气缸等。

4.3 专项检查4.3.1 专项检查指不是日常巡检必须进行，但随季节变化或需期性进行的检查，比如仪表空气带水情况，阀门定位器防雨情况等。

4.3.2 仪表空气带水检查4.3.2.1 在夏季雨水较多和冬季结冰时段，需择机进行仪表空气带水情况检查，因为在夏季，空气湿度大，仪表空气带水会顺空气过滤减压阀、阀门定位器能到达气缸膜室，腐蚀弹簧、损伤膜片；冬季空气凝点低，仪表空气带水会堵塞气路，造成阀门失效。

/调节阀校验实施细则一. 适合范围:以4-20mA为输入信号的调节阀的校验对于带气动阀门定位器的调节阀可参照执行。

二. 技术要求1. 基本误差不超±1％。

2. 回程误差:仪表的回程误差不应超过基本误差的绝对值。

3．死区：仪表的死区不应超过基本误差绝对值的2/5。

4．气源压力变化的影响：当气源压力改变公称值的±10％时，仪表的行程变化应不超过公称行程的±1％。

三．校验条件1．环境要求：环境温度为5-35℃；相对湿度为45-85％；气源压力为公称值的±1％。

2．校验设备：具备有效的计量检定合格证明,标准设备基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.标准信号校验仪24V电源箱空气压缩机数字式万用表电秒表兆欧表百分表四．校验项目及校验方法1．调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料，规格，尺寸，材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀等现象。

2．膜头(气缸)气密性试验将最大工作压力的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力不得下降，或者用肥皂水涂抹连接处，观察有无气泡产生。

3．阀体耐压强度试验试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟（一般为5分钟），且不应有可见的泄漏现象。

4．泄漏量试验应符合下列规定：1）试验介质应为5—40℃清洁气体（空气或氮气）或清洁水。

2）试验压力为0.35MPa。

当阀的允许压差小于0.35MPa时，应为设计规定值。

3）试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的信号压力应为设计规定值；4）当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值；5）允许泄漏量应符合下表要求：注：①ΔP为阀前后压差（kPa）；② D为阀座直径（mm）；③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值;④A试验程序时,应为0.35MPa,当阀的允许压差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差;⑤B试验程序时,应为阀的最大工作压差.6)阀的额定容量应按下表所列公式计算注：Q1—液体流量（m3/h）Q2—标准状态下的气体流量（m3/h）；K V—额定流量系统；P M=（P1+P2）/2（kPa）；P1—阀前绝对压力（kPa）；P2—阀后绝对压力（kPa）；ΔP—阀前后压差（kPa）；T—试验介质温度（℃），取20℃；G—气体比重，空气比重为1；ρ/ρO—相对密度（规定温度范围内的水ρ/ρO为1）。

电厂各种电动、气动阀门工作原理、功能、调试方法及调试步骤我们热工试验室以热工仪表校验和调整为主，但是根据专业公司分工，我们的负责全厂各种电、气动执行机构的调试和维护，这也是我们在现场的主要工作量。

以长沙电厂#1机组为例，汽机共230太左右的执行机构，锅炉风烟系统为60台左右，其中包括8台气动档板。

定、连排污系统110台电动门，三次风门24台，二次风门16台，制粉系统各种电动门、气动门、电动调阀、气动匝板、吹扫风门、冷却水电磁阀等一共132台。

外围车间还有100来台。

一般来讲，一台60万超临界机组，在我们的合同范围内需调试的执行机构总数大约600台。

（亚临界机组相差比较大，以金竹山电厂为例，单台锅炉上有执行机构430多台。

）但是一般留给我们的调试时间相当紧张，一般是安装、接线完成的当天，最迟第二天必须要调试好。

在试运计划安排中，一般也是不给调试留时间。

因此，熟悉电、气动门的工作原理以及调试方法，是保证调试进度的重要保证。

在自动控制中，执行机构接受来自DCS或者PLC的远方操作信号，并将其转换成是调节机构动作的位移信号，从而控制工艺流程或者改变被调量的大小，以满足生产过程的需要。

常见的执行机构一般分为两部分，一部分为执行机构，一部分为减速装置。

执行器根据所用的能源不同分为电动和气动两大类，根据输出位移量的不同，又有角位移执行机构和线性执行机构之分。

电动执行机构以电力为动力，它是电动单元组合仪表的执行单元，接受调节单元、变送器或者DCS、PLC的4-20Ma标准DC信号，并转换成与之对应的角位移或线性位移输出。

角位移与线位移执行机构的电气原理相同，其区别主要在减速器的机械部分。

气动执行机构以压缩空气为动力能源，接受调节单元、DCS 等的标准信号，并将其转换成相应的输出轴的唯一，以控制阀门、档板、风门等调节机构，实现过程的调节。

执行机构部分包括保护电路、二相伺服电动机，机械减速器和位置发送器，二相伺服电动机接受伺服放大器、电动操作器或者分散控制系统送入的信号而转动，并经过机械减速器转换成低转速大力矩输出。

调节阀的调校与安装1、调节阀的调校世界上各个国家的调节阀生产厂家和各个公司对调节阀产品的性能测试标准和方法都不太一样。

测试项目很多，一般可以分为产品的出厂检验项目和型式的测试项目。

产品的出厂检验项目是必不可少的，即对每一台产品的这些性能一定要进行检查，主要指标包括各项静特性(基本误差、始终点偏差、额定行程偏差、回差、死区、重复性、再现性误差等项)，还有气密性、密封性、泄漏性、耐压强度和外观等项，这些都是出厂前的必查项目，生产厂家必须保证所有各项的技术指标都合乎标准，用户验收也按这些项目进行。

1.1气动调节阀的校验的主要项目以下项目按调节阀的静特性参数进行见（P160）1)基本误差——将规定的输人信号平稳地按增大或减小方向输入执行机构气室(或定位器)，测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号一行程”之间理论关系的各点误差，其最大值即为基本误差。

校验点应至少包括信号范围0％、25％、50％、75％、100％这5个点。

测量仪表基本误差限应小于被校阀基本误差限的1／4。

2）始终点偏差——信号的下限(始点) 处的基本误差即为始点偏差，信号的上限(终点)处的基本误差即为终点偏差。

始终点偏差用调节阀额定行程的百分数表示。

3）额定行程偏差——将120％的信号加入执行机构气室，从100％到120％信号阀杆再走的行程与额定行程之比，即为额定行程偏差(其目的是保证气关阀能关闭到位)。

4）回差——在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。

5）死区——输入信号正反方向变化不致引起行程有任何可察觉变化的有限空间。

6）气密性测试进入执行机构气室的空气，一旦泄漏之后，就会消耗空气，消耗动力，而且空气压力不能保持给定值，使执行机构的推力减小，动作缓慢，所以对气密性进行严格检查十分必要。

(1)气密性的定义；薄膜式和活塞式执行机构的气室，在保证的试验气压下，在规定的时间内不漏气的性能，称为气密性。

(2)气密性的试验方法；气动执行机构的气密性试验有两种方法。

萨姆森气动调节阀的性能与调校摘要：调节阀是大家所熟悉的常用的控制仪表，在工业生产中起着非常重要的作用，其种类繁多。

本文结合自己的工作实践，介绍一种德国萨姆森公司生产的调节阀的性能和调试方法，为今后同类设备的施工提供借鉴作用，保证阀门的安装调试质量，确保工程的平稳运行。

关键词：萨姆森调节阀调校气动定位器1 前言萨姆森调节阀是德国SAMSON公司生产的高性能调节阀，适用于生产装置的自动控制，康派司公司设计的江阴聚酯工程中使用了大量的萨姆森气动调节阀（98台），在工程施工中，结合这种调节阀使用说明书的技术要求和以往施工经验，与常用电气阀门定位器的特点和原理进行比较，系统掌握这种先进调节阀的调试。

本文重点对这种调节阀的调试要求和调试注意事项进行总结。

2 调节阀结构与性能2.1 调节阀整体结构萨姆森的这款调节阀从总体结构上看其他调节阀没有太大区别，它是由阀体，执行机构及电/气阀门定位器组成，其采用模块化设计，可以方便的通过更换现有的执行机构，改变动作形式，并且可以将标准类型扩展成带隔离段或金属波纹管的类型，如果做为微流量调节阀，可以将常用的阀座-阀芯组合，用金属波纹管形所替代。

此款调节阀只有流开型，故障-安全动作分两种即执行器杆伸长、执行器杆收缩型，与国内调节阀说法虽有不同，但是功能相同，这里所谓的调节阀执行器杆伸长型，既当信号压力减少或供电故障时，压缩弹簧带动执行器杆向下移动，将阀门关闭。

当信号压力重新增加时，通过抵抗压缩弹簧力而使阀门打开（执行器杆伸长型用FA表示）。

执行器杆收缩型，既当信号压力减少或供电故障时，压缩弹簧带动执行器杆向上移动，将阀门打开。

当信号压力重新增加时，通过抵抗压缩弹簧力而使阀门关闭（执行器杆收缩型用FE表示）。

为了获得最大的定位力（阀门在全开，全关状态下），可以预调执行器上膜头弹簧预应力来达到，如0.02-0.1MPa的弹簧范围，可以调整为0.03-0.11MPa。

执行器杆伸长型，执行器杆收缩型，可以通过翻转上膜头组件来完成。

气动执行器机构检验标准和方法一、校验准备及外观检查1、所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；2、试验气源压力要满足0.6±0.1 MPa；3、执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；二、检验标准和方法1、将气动执行机构(气动执行器)固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将校验台上仪表调校准确；2、机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02 MPa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要≤1%；3、机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.1 MPa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量程（量程小了松拉簧，量程大了紧拉簧）；零点和量程需要反复调整；满量程误差要≤1%；4、机械量程中点定位：零点和量程调准后，输入12mA电流信号（50%0.06 MPa，），调整位置变送器连接杆的位置，使其在该点要保持与水平面垂直；5、全行程偏差校准：输入控制气信号0.02 MPa（0%），然后逐渐增加输入信号0.036 MPa（20%）、0.052 MPa（20%）、0.068 MPa（60%）、0.084 MPa（80%）、0.1 MPa（100%），使气缸活塞走完全行程，各点偏差均要≤1.5%；6、非线性偏差测试：输入控制气信号0.02MPa（0%），然后逐渐增加输入信号直至0.10 MPa（100%），再将信号降至为0.02 MPa（0%），0.008 MPa使执行机构走完全行程控制工程网版权所有，并记录下每增减信号压力对应的行程值，其实际压力━行程关系与理论值之间的非线性偏差要≤1%；7、正反行程变差测试：与非线性偏差测试方法相同，实际正反压力━行程关系中，同一气压值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；8、灵敏度测试：分别在信号压力0.03、0.06、0.09 MPa的行程处，增加和降低气压，测试在气缸活塞杆开始移动0.1mm时所需要的信号压力变化值，其最大变化要≤0.2%；9、活塞气缸的密封性测试：将0.5 MPa的压力接入气缸的任一气室中，然后切断气源，在分10钟内，气缸内压力的下降值不应超过0.01 MPa；10、位置变送器电气零点检测：打开位置变送器上盖，接好电线；输入12mA电流信号（0.06 MPa），此时调整变送器内圆形偏心轮，使其上面的黑线与线路板上面的白线对齐；然后再输入4mA电流（0.02 MPa），此时可调整变送器内调零电位器使输出电流为4mA；电气零点误差应≤1%；11、位置变送器电气满量程检测：输入20mA电流信号（0.1 MPa），此时可调整变送器内调量程电位器使输出电流为20mA；电气满量程误差应≤1%；12、位置反馈电流全行程偏差校准：输入4mA电流（0%），然后逐渐增加输入信号8mA电流（25%）、12mA电流（50%）、16mA电流（75%）、20mA电流（100%），考虑到直线位移转换成角度变化的非线性误差，0%、50%、100%点反馈电流误差应≤1%，25%、75%点反馈电流误差应≤2%；13、位置反馈电流正反行程变差测试：同气缸正活塞反行程变差测试方法相同，实际正反位置反馈电流━行程关系中，同一反馈电流值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；14、作好校验记录，按校验记录表上的内容逐项认真填写，检验人员必须签字；15、上述各项测试做完合格后，应将位置变送器内接线端子插好，拧紧后盖，然后将气动阀门定位器气源入口用塑料堵头堵好.。

智能气动薄膜调节阀〔FISHER〕1、所需仪器设备2、校验方法2.1调校前的膜头气密试验将与最大气信号压力等值的仪表净化风输入薄膜气室，切断气源后5min内，气室压力不应下降。

2.2阀体耐压强度试验此工作要求委托具备阀体耐压强度试验资质的试验站做强度试验，由校验人员做阀门开关的配合工作。

试验在阀门全开状态下用〔5～10℃〕的干净水进展，要求耐压强度试验压力为公称压力的1.5倍时，所有在工作中承受压力的压腔承压3min，没有可见的泄漏现象。

常用ANSI〔psi〕标准与常用PN〔MPa〕标准的换算：2.3阀门的泄漏量试验要求试验所用介质为5～10℃〔空气或氮气〕或清洁水，试验压力为0.35Mpa。

当阀的允许压差小于0.35Mpa时，应选用设计规定的值。

试验时气开阀的气动信号压力为零，气关阀的信号压力为输入信号上限值加上20Kpa；用量杯量取泄漏的介质量，然后与计算的允许泄漏量进展比拟来判断其泄漏是否合格。

当用气体介质做试验时，用排水取气法收集泄漏的气体量进展比拟。

允许泄漏量计算(依据如下附表1-3)附表1调节阀泄漏量分级注：⑴△P为阀前后压差〔kPa〕；⑵D为阀座直径〔mm〕；⑶对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值；⑷A试验程序时，应为0.35MPa，当阀的允许压差小于0.35MPa时,用设计规定的允许压差；⑸B试验程序时，应为阀的最大工作压差。

附表2调节阀的额定容量计算公式注：Q1—液体流量〔m3/h〕；Qg—标准状态下的气体流量〔m3/h〕； K V—额定流量系数；t—试验介质温度〔℃〕取20℃； P1—阀前绝对压力〔kPa〕； P2—阀后绝对压力〔kPa〕；△P—阀前后压差〔kPa〕；； G—气体比重，空气比重为1；ρ/ρ0—相对密度〔规定温度范围内的水ρ/ρ0为1〕。

计算方法：以试验介质为规定温度范围的水，试验压力ΔP=0.35Mpa〔350Kpa〕为例依据公式 011.0ρρPk Q V∆=计算出Q 1〔阀额定容量〕 计量单位为 m 3/h〔此情况下 ρ/ρ0为1 Kv=Cv/1.169 Cv 为调节阀选用的流通能力为〕 再依据附表1〔或说明书中规定的允许泄漏量〕计算出允许的最大阀座泄漏量〔L/h 〕 将之单位换算为ml/min 既可。