管模焊接工艺操作规程1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。
2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。
3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。
4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。
5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。
焊接电流焊接电压焊接速度400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。
7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。
8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。
9.接通控制器上的旋转开关。
10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。
11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。
12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。
13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。
14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。
15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出3～4mm。
16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。
17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。
18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。
19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。
管模车削工艺操作规程1.裂纹及条痕的车削1)管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。
2)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。
3)找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。
4)用百分表找正，精确度在0.2mm之内。
5)若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。
6)将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到明显的裂纹为止。
7)切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。
8)加工DN80～DN300管模时用闭式中心架。
9)加工DN350～DN700管模时用开式中心架。
10)车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。
2.焊层的车削1)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留3～5mm间隙。
2)找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在0.15mm之内。
3)若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。
4)车削外圆时以内孔中心为基准找正。
5)车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承口到插口为正锥度。
6)当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸（S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。
1.根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。
2.将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。
3.检查并修整砂轮。
并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。
4.根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。
5.先将管模通磨5～6次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸情况，每次磨削量在0.2mm。
当内孔锥度和尺寸符合要求时，进行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨削。
6.磨削锥度时，从承口到插口以每500～600mm为一递增段。
7.磨削时磨头运转要平稳，避免跳动，若发生跳动应轻扶砂轮杆。
8.在加工过程中，要随时测量内孔尺寸，插口处要在0～500mm范围内分三段测量，承口要在500mm处测量，内孔直径差不得小于0.5mm，尺寸保证在制造标准的加工级别之内。
9.承口端用手动砂轮磨削，磨削时要注意保持承口形式不变。
10.磨削后，内孔表面粗糙度在，表面无氧化皮及其它杂质。
11.管模使用后期或得到质量反馈的通知时，管模内壁要加大磨削量，或磨削打点再重复一遍处理，以利提高管子防渗漏性。
1.根据管模的公称直径，将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。
2.将需打点的管模装上延长套，吊放在支承滚轮上。
3.检查并修磨冲锤，保持冲头圆角为R3～R4，并且根据管模的规格，选用适当的打点工具。
4.首先进行承口打点，方向为从内向外，拆掉导向轮，根据承口的形式，随时调整打点杆的手动支撑滚，保证打点深度，点打到离承口端5～8mm的位置。
5.装上导向轮并调节双侧支撑。
6.根据管模规格调整打点杆的进给速度。
7.调整冲锤与导向轮的相对高度，冲锤在下止点时，其锤尖与导向轮下部边缘的距离为3～5mm。
8.管模圆柱部分打点时，选用自动打点。
9.打点规范a)加工DN80～DN125管模时，点的直径为1.5～2.5 mm，点的深度为0.15～0.25mm；b)加工DN150～DN700管模时，点的直径为2.5～4.0mm，点的深度为0.2～0.35mm；c)点与点边缘之间的距离为0.5～0.9mm；d) 压缩空气的最大压力为0.7MPa。
1.管模应吊放在检查平台上装配。
2.装配前测量管模外圆的圆柱度。
全长分为4～5段测量。
用百分表测量，圆柱度不得超过0.3mm。
3.若圆柱度超过0.3mm，必须校直。
DN80～DN300规格管模，用锤击法校正；DN400～DN700管模，用车削法校直。
4.检查管模内孔的锥度、凹痕的分布及深度是否符合规范，承口芯位尺寸是否准确。
若有问题，不经过返修合格不得装配。
5.装配磨损环时，必须清除其表面上的杂质，且尺寸必须与管模插口端边缘尺寸相吻合，允许磨损环尺寸略小于管模插口端尺寸，但允许最大半径差为0.2mm，否则需重新修正或报废。
6.磨损环有裂纹不得使用，其内端面及止口处出现飞边时，必须用车削法或锉削法削除。
7.检查锁紧环，有裂纹的不得使用。
8.锁紧螺钉必须尽力拧紧，且不得露出管模表面。
9.锁紧环与磨损环装配后，其相互贴合的边缘尺寸不一致时，必须用手把砂轮磨削一致。
10.T型管插口形状及尺寸要求：DE单位：m m规格 X YDN80 6 2DN100～600 9 3DN700 15 5熔炼工序工艺操作过程脱硫包的砌筑和修理工艺操作规程1、脱硫包的中小修1)小修是指除去包体耐火衬上的残铁及残渣，并更换多孔塞。
中修是指除了完成小修工作量外，还要对部分损坏的砖体进行更换。
2)小修时，将挂在包壁、包底、溢铁槽及放铁口处的残渣、残铁清掉，并倒干净。
3)倾倒干净后，把包放至水平位置，打开底压板上的楔铁，把石墨套和多孔塞清掉，然后把各种零件放在可靠的地方，以便用时易于查找。
4)清除包底180×180mm方孔内的可塑料，用毛刷沾水湿润耐火砖方孔的内表面。
5)选合格的多孔塞在小头面上包一层薄塑料布，在圆锥面上均匀涂上一层1mm厚的泥浆（注意泥浆中不许有砂粒），塞到石墨的锥孔内，用手锤轻轻敲击多孔塞底面，使其与石墨套底面成同一平面。
6)安装多孔塞时，其操作顺序为：a把底压板安装在包底，并用楔铁紧固；b放入装配好的石墨套；c在石墨套底面放上石棉密封垫；d安装夹持板，并用楔铁紧固。
7)用可塑料打结180×180mm方孔安装石墨套后的余隙，打结后的可塑料顶面应略高于包底面可或与之相平.8)采用吹入压缩空气的方法确认安装好的多孔塞密封是否良好。
9)完成上述工作后，将包用吊车放在地面上，用耐火水泥修补出铁槽和排渣口。
10)用矾土水泥修补排渣口，并保证排渣口堤坝成“∧”形。
11)烘烤包时，应烘透无水汽冒出。
12)脱硫包上部与脱硫渣接触的砖体局部损坏严重时，可将此部分砖体拆除重砌（中修）。
2、脱硫包的大修1)脱硫包全部使用普通耐火砖砌筑。
2)先在脱硫包的包底、包壁铺上一层3mm厚的石棉板（如果厚度不够用，可再铺设几层），并用木锤轧平，然后砌筑包底。
3)包底全部使用T-3砖侧砌，其方法是先在包底板的φ166孔外用T-3砖砌出一个180×180的方孔，然后从这个方孔开始向四周砌筑。
4)溢铁槽全部用T-3砖砌筑，槽底采用侧砌，槽边采用平砌。
5)包壁用T-39砖立砌，每环砖最后一块必须锁紧。
6)排渣口处包壁砖体高度距顶面尺寸为400mm，平打料前排渣口宽度为480mm。
7)排渣口处用矾土水泥打结后尺寸，宽大于440mm，堤坝距包顶尺寸350mm。
堤坝形状修成“∧”形。
8)按1.5～1.9各条规定安装多孔塞。
9)用矾土水泥打结溢铁槽及放铁槽，并严格保证溢铁口堤坝的高度差为 60±10mm。
10)烘烤包衬时，火焰由小逐渐增强，直到烘干为止。
铁水包修筑工艺操作规程1、包衬材料的制作1)备好红硅石粉，耐火土、骨料和水玻璃。
2)把4袋红硅石粉、半袋耐火土和1袋骨料加入轮碾机里，再加入适量水玻璃，开机混制2～3分钟即可。
2、8吨包大修1). 8吨包砌筑a.在包壁和包底铺放一层3mm厚的石棉板，并用木锤敲打实。
b.包底侧砌一层粘土砖（T-3）；包壁砌一层弧形砖（C-24）。
2).8吨包包衬打结a.包底打结：把适量1.2中的材料加入包内，摊平捣实，厚度在70mm。
b.包壁打结：用包胎打结或人工打结，厚度为60mm，捣实，并修好包咀。
3、3吨和2吨包大修1)包底的砌筑：先铺一层骨料，再把包底砖摆平铺好，并沿包底轴线方向装好堤坝砖。
2)包壁的砌筑：先沿包底砖摆好一圈包壁砖，数量合适。
包壁砖和包壳之间用1.2中料填平捣实。
用同样方法一直砌到铁水包口。
3)用1.2中材料修好3吨和2吨包咀。
4)用1.2中料加固好堤坝砖。
4、铁水包中小修1)清除包口和包咀的全部挂渣和残铁。
2)用1.2中料修好包咀。
3)2吨和3吨球化包堤坝砖高度要求不低于120mm，否则需重新更换堤坝砖。
5、新砌筑铁水包，必须烘干备用。
6、所用铁水包必须配有安全卡。
工频感应电炉球化处理工艺操作规程1、原铁水1.1.对冲天炉铁水化学成份的要求：C：3.6～3.9%； Si：1.2～1.9%； Mn≤0.5%；S≤0.025%； P≤0.10%； Cr＜0.15%；Ti≤0.15%； Cu＜0.03%； Al＜0.03%；Sn＜0.002%； Pb＜0.0015%。
其中Cu、Al 、Sn、Pb等元素只作验证用。
当铁水含Si＜1.2%时，可在工频炉内加入硅铁调整。
当铁水含Si＞1.9%时，可用低硅铁水稀释。
当铁水含S＞0.025%时，可用低硅铁水稀释，也可用脱硫剂在8t 包内脱硫处理或用专用脱硫设备作脱硫处理。
1.2.铁水运输用2吨、3吨或8吨包倒运铁水，扒净铁水表面渣后加入工频炉内。
1.3.铁水成份调整1.3.1.球化前铁水成份要求：C：3.6～3.9%； Si：1.7～1.9%； Mn≤0.5%；P≤0.10%； S≤0.025%； Ti≤0.15%。
生产DN500、DN600、DN700管时，如管体出现椭圆，可调整使铁水中锰含量为0.3～0.5%。
在上述成份范围内，铁水碳高，硅含量可低；铁水碳低，硅含量可高。
