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防错管理办法1.目的:对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2.范围:适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3.定义3.1防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：3.2消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
3.3替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
3.4简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
3.5检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
3.6减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
3.7挑战（ 原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（ 通过或不通过）用于确认防错装置或检具 如通止规）的功能性。
3.8临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（ By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4.职责4.1技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段 包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计及防错装置和挑战件的制作。
4.2质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3生产管理部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.4各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5.程序5.1新产品设计开发阶段的防错5.1.1在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（ 以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a)涉及安全、性能方面的；b)风险系数和严重度高的；c)左右件的防错；d)关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
防错法五大思路
防错法是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
防错法五大思路如下：
1.失效安全装置：互锁顺序、预警与中断、全部完成信号、防呆型工件夹紧
装置、限位机械装置。
2.传感器放大：视觉、嗅觉、听觉、触觉、味觉、肌肉力量。
3.冗余：多重确认码、冗余措施和批准、审核评审和检查程序、验证设计
等。
4.倒计数：组织读出数据和信息过程来让程序保持并行。
5.特殊检验，控制装置：如计算机检查信用账号，无效账号被拒绝，及时的
反馈被提供。
