连续梁预应力施工技术交底1、预应力孔道制作和安装1.1制孔材料预应力波纹管管道采用金属波纹管。
纵向预应力钢束管道内径有φ内90 mm两种规格。
横向预应力钢束管道φ内90×19mm。
竖向预应力钢束管道使用φ内45mm铁皮管。
1.2波纹管安装定位在箱梁底、顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。
首先把波纹管按正确位置摆放在底、顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。
待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。
波纹管的固定采用φ10的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距按施工图要求控制，图纸未明确的一般按直线段1米间距，曲线段0.5米间距控制。
波纹管位置必须正确并保证使其顺直、圆顺、无死弯。
喇叭管的中心线要与锚垫板垂直。
竖向及横向预应力波纹管连同预应力筋一起安装定位。
横向预应力在顶板顶层钢筋绑扎完成后进行安装定位。
竖向及横向波纹管定位后，竖向预应力筋底部设注浆管，顶部设排气管，横向预应力固定端设排气管。
钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，必须保证预应筋的位置正确，调整原则是先调普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
1.3制孔质量检验1)、焊接定位网片时，严格按照设计图纸的技术参数执行，控制孔道的横向和竖向误差。
2)、安装波纹管时，注意保证管道的平顺性，接头密封不漏浆。
3)、焊接作业时，注意保护波纹管，避免焊渣烧坏穿孔。
4)、管道位置、曲线形状需符合设计要求，如有不符，须调整就位。
5）、捣固时，捣固棒不得碰到波纹管和模板，防止损坏波纹管。
6）、腹板处布料不得由泵管直对波纹管下料，防止混凝土冲击力破坏波纹管。
7）、在混凝土浇筑初凝前，每小时对钢绞线进行逐一松动一次，防止因波纹管漏浆固结钢绞线。
2、技术要求2.1张拉前要求钢绞线存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于20cm，并加以覆盖防止雨水和油污侵蚀。
钢绞线展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
钢绞线在出厂时就成盘包装，且刚度大、弹性强。
解盘时，用特制的放线架将钢绞线盘解开，严禁人员正对钢绞线盘卷的正前方，避免钢绞线弹出伤人，用人工拖拉，用钢尺进行丈量下料。
根据设计图和现场实际施工情况，下料长度严格按照设计图纸长度下料,下料采用砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤。
预应力钢绞线下料允许偏差及检验方法序号项目允许偏差(mm) 检验方法检验数量1钢绞线与设计长度差±10尺量检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）束中各根钢丝长度差 5每束钢束，尽量采用同一批号、炉号的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象。
每次下完料后，随即用梳理板将钢绞线梳理顺直，并用绑丝每间隔1～1.5m绑扎一道，使其编扎成束顺直不扭转，禁止在钢绞线不顺直的状态下绑扎成束。
钢绞线编束前按图纸孔道序号进行编号，钢绞线的编束用18＃～20＃镀锌铁线绑扎，间距1.5m，编束时先将钢绞线用梳留板理顺，并尽量使每根钢绞线松紧一致。
当整束穿束有困难时，也可采用单根穿束的办法。
编束后的钢绞线束按编号分类存放。
钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。
向孔内穿束的方法采用人力推送的方法。
穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象。
用风吹干孔道内水份。
穿束前核对孔道与钢束的编号，钢绞线束穿入孔道后，两端伸出长度一致。
穿束时钢束穿入方向尽量与锚具垫板外端面垂直，以便于穿束，且可减轻锚具垫板对钢束擦伤。
2.2张拉时的技术要求张拉前检查锚垫板附近情况，若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。
1、锚环及夹片洗净油污并擦拭干净。
2、检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。
3、对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。
4、张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行拉力—油压值的标定工作。
标定工作在专门制作的反力架中，用精度为万分之一的传感器测力仪进行。
标定按4Mpa一级逐级加压，逐级减压，往复三次取其平均值，用线性回归方程式求出张拉力与油表读数的关系，以供张拉时使用。
每台千斤顶配备两套油压表，以便一个油压表校验或损坏时不致影响千斤顶的使用；在正式校验前千斤顶试压1-3次，每次加压到最大使用压力的1.1倍维持5min，如果压力下降不超过3%，才能正式校验。
当压力降低较多时进行修理，千斤顶校验一般分二步进行，首先测定出千斤顶内摩阻的数值，据此了解千斤顶质量的优劣，第二步则是测定油压表读数与实际张拉力的关系，以备张拉预应力筋时使用。
标定千斤顶工作须在专门工作人员掌握下进行，并办理签证手续，标定结果列入千斤顶履历表中。
千斤顶在下列情况下进行标定a、出厂后初次使用。
b、张拉不能超过200束钢绞线束，且不超过一个月。
c、更换新的压力表。
d、校验后经过三个月而未使用。
e、千斤顶经过拆开检修后。
f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。
g、油压表的规格：精度等级不低于1.0级，最小刻度值不大于1Mpa，量程应在工作最大油压的1.25～2倍之间，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动。
油压表在下列情况下进行校验a、出厂后初次使用。
b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。
c、1.0级校验周期不超过一个星期，0.4级校验周期不超过一个月。
3、施工程序与施工工艺流程3.1、钢绞线束的制作与穿束1、下料与编束钢绞线进场时，必须按批次抽取试件做拉伸试验、弯曲试验和反复弯曲试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）等现行国家标准的规定和设计要求。
钢绞线下料长度严格按照设计图纸下料。
钢绞线下料场地应平坦并硬化，钢绞线下每隔1米左右垫方木，高度不小于20cm，严禁沾染油污,不得将钢绞线直接接触地面以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。
钢绞线下料前根据每束钢绞线速的下料长度用钢卷尺在下料场地内丈量并在场地两端作上明显标记，分别进行切割下料，钢绞线下料采用砂轮切割机切割，砂轮切割机固定在靠近钢绞线盘卷拉出端下料的长度标记处。
钢绞线下料长度计算式：L=l+2×（a+b+c+d+e）l—两锚头内侧距离；a—工作锚厚度；b—限位板厚度（包括加高装置）；c—张拉千斤顶高度；d—工具锚厚度；e—预留富余量。
钢绞线编束前按施工图纸的要求分梁别和孔道序号进行编号，钢绞线的编束用18～20＃铁丝密缠约20mm绑扎固定，间距1～1.5m。
钢绞线的端部必须用18～20＃铁丝绑扎牢固。
编束时先将钢绞线用梳理板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
当整束穿束有困难时，也可采用单根穿束的办法。
钢绞线束应用方木垫离地面20cm以上，且不得露天存放。
搬运时中间支点距离不得大于3m，二端悬出长度不得大于1.5m。
保持钢绞线束顺直，不得扭转。
3.2、钢绞线束张拉3.2.1、张拉条件、顺序1）当混凝土龄期大于7天，同时梁体强度强度达到设计强度的100%，且弹性模量达到设计的100%后方可进行张拉。
悬臂浇筑连续梁各节段预应力一次张拉到位。
预施应力前，应确保张拉千斤顶和压力表等配套设备在校验有效期内，千斤顶的校验有效期为一个月且不得超过200次张拉作业，0.4级压力表的校验有效期为一个月。
张拉千斤顶、压力表和油泵必须配套使用2）预应力筋张拉应按先纵向、在竖向、后横行的顺序进行。
严格按照设计图纸要求顺序进行张拉，采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。
3.2.2、理论伸长量计算1）、预应力钢绞线采用检验合格的1×7标准型公称直径为15.20mm 强度级别为R Y j =1860Mpa 的低松弛钢绞线，弹性模量E g =1.95×105Mpa ，其技术条件应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224—2003的要求。
根据预应力管道摩阻试验结果，其实测摩阻损失与设计值进行比较，调整张拉控制应力。
2）、钢绞线理论伸长量按下式计算：σk —张拉端锚下控制应力E p —预应力筋的弹性模量k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数。
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
X —从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X 轴投影长度计算。
L —预应力筋的长度。
注：锚下部分钢筋线伸长量按锚下控制应力计算。
钢绞线计算长度应考虑锚外部分钢绞线的工作长度。
锚外部分钢绞线伸长量按锚外控制应力计算。
3.2.3、实测伸长量计算实测伸长量=（0.1σcon 至σcon 实测伸长量）/0.9-锚外部分钢绞线L kx e L kx p k ）（σμθμθ+-=∆+-)1(E )(伸长量0.1σcon至σcon实测伸长量=0.1σcon至σcon时油缸伸长量-工具锚夹片回缩量锚外部分钢绞线伸长量按下式计算：p p jcon A E LNl∙=∆式中：a—锚具内缩值（mm）；Δl—在张拉控制力下，工作锚和千斤顶工具锚之间预应力筋的理论伸长值（mm）；Ep—预应力筋弹性模量（N/mm2）；Lj—工作锚与工具锚之间的长度对多孔锚具、应至少测量3根预应力筋的内缩值，并应取其平均值。
3.2.4、张拉步骤1）、首先把编好号的钢绞线束分别放入工作锚环内，带上夹片，不得交错，锚环安放与预埋在梁体上的锚垫板口紧密帖合，随即把限位板套在工作锚具上（在安装限位板时特别要注意限位板的正反面方向，防止安放不当抵坏工作夹片），再将钢绞线束从千斤顶中心穿过，使千斤顶前端与限位板紧密接触，最后将工具锚具安放在千斤顶的后端，带上工具夹片并打紧。
初始点控制应力张拉。
梁体两端同时对称张拉，千斤顶加油，在加油的过程中检查工作锚具、限位板和工具锚具的位置是否变形跑位。
若均没有变化，加油到油压约为0.1σcon时，测量千斤顶活塞行程和工具夹片外露量，做好记录，同时作出钢绞线断丝和滑脱现象标记。
2）、张拉至控制应力σcon （σcon ′），持荷5min 后，测量千斤顶活塞行程和工具夹片外露量，计算钢绞线束伸长量，并和理论伸长量比较，进行双控。
在持荷5min 的过程中，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值。
在进油的过程中，注意观察钢绞线有无滑脱或断丝现象，工作人员和其他人员严禁正对或横跨张拉区域。
3）、卸压锚固，通过钢绞线的回缩带动工作夹片，使工作夹片自动夹紧钢绞线，测量千斤顶活塞行程和工具夹片外露量，计算钢绞线回缩量。
4）、千斤顶回程卸顶，测量工作夹片外露量，检查锚固情况并同时作出钢绞线滑脱或断丝标记。
