模切保护膜工艺

工艺流程，开发新产品发布日期：2014年04月04日|工程师是一个很累的职业，因为你要掏心掏肺，很晚都还不能睡；也是一个很轻松的职业，稳定量产后，天天休息，看你怎么去对待自己的工作。

首先：产品开发阶段（打样）。

这是一个最重要的环节，因为一个公司想要赚钱，想要进步，就必须不断的开发新产品，而新产品在早期会有不断的问题产生，这时候就需要进行样品成本评估，因为后期的订单量大小和能否接到单的份额都是不确定的，那么合理评打样风险就显得尤为重要。

1.打样可行性。

我们面对客户乱七八糟的图纸和天马行空方案，有时候心力憔悴，花费了很大的精力和成本去满足了客户的样品需求，结果他们开发个几个月后，将方案设变，一切都成了白费；或者很困难的完成了样品开发，但量产又存在问题，而且有永不断绝的隐患产品，这些都是属于开发问题。

那么我们应该怎样去解决呢？去了解，客户的用途，为什么要这样做，可不可以用别的方式做，方便我们加工，同时方便客户使用。

因为，我们的图纸是客户方工程设计的，那么这时候可以去找工程沟通，为什么要这样做，千万别去找客户采购，他们什么都不懂，会要求你必须按图纸要，否则干嘛干嘛，遇到脾气不好的，你就悲剧了……我以前就遇到过一款，0.15mm厚的铝箔，方形，里面有需要切掉的部分，切掉0.5mm*4mm 的孔，怎么做效果都不理想，于是和客户工程沟通，了解了对方的使用方式，仅仅是为了折弯方便，于是我推荐了我的方案，直接将孔改成了直线，没有影响客户使用，却方便了我的工艺；2.报价。

当你觉得客户图纸可行时，就需要一个报价，报价就是心中设计一套预想量产方案，将你的方案所需要的成本核算出来，报给客户，因为未进行打样，很多问题都不清楚，所以需要把价格稍微抬高，比如增加损耗啊，材料加宽啊，增加几款辅料进去，这样若是客户能接受，那么在开发阶段你就有充分的成本调整空间了，千万别觉得自己很牛B，把什么工艺都想的很理想化，报的价格最低，竞争最有优势，一旦生产不出来，你就杯具了……；3.模具设计和材料的选择。

【工艺】FPC模切加工做FPC上的胶带模切，因图纸一般都较复杂，所以更要用心审图，来解读客户的需求。

我们先看这款产品的结构：两个双面胶产品为一个组合，每个双面胶产品有一个独立的手柄位，然后一组有一个次层低粘膜承载，四组再共一个顶层低粘膜，整个产品如图1.2. 3所示，为4层结构，5个料合成。

材料选择：因为两个双面胶产品的厚度不同，胶的粘度也有差别，所以蓝色离型膜的离型力要在这二种不同胶性之间取平衡的临界值，要通过自己测试来确定离型膜的克数。

两层低粘的材料，要一重一轻，次层低粘膜的克数根据蓝色离型膜的离型力来定，顶层的要更轻的低粘膜，只要能平贴住不掉，就基本没问题。

本案例选用65-80克蓝色离型膜，次层低粘膜使用5-9克，顶层低粘膜使用1-3克。

刀模设计：本案例只讨论小孔套位模具。

工艺设计：由于两个胶是不相同的，所以分两次把胶域先冲出来，冲之前要先贴合。

两个胶先成型哪一个都可以，胶面上要有两面离型的离型纸（或已自带），因为后贴的那个胶要压在先成形的胶上，为了利于排废必须选用双面离型纸覆在胶面。

图4为第一工序成型的模具，从胶自身离型纸（双面离型）面模切，切到离型膜，刀痕不可太深，否则后期会发生反离型。

中间加排废刀方便把废料从两边拉出。

注意胶都成了孤岛了，离型纸如果脱落必须采取措施，否则后一次工序会把胶拉走，造成空贴不良。

图5为第二工序成型：另一个双面胶，分两条胶贴在相应的位置，套位切半断，注意离型膜上的刀痕不可太深。

贴合和排废时注意第一工序冲出来的双面胶，避免使其脱落或移位，发现不良应及时采取施。

如：收卷张力过大会导致孤岛产品移位，贴合张力过大会导致产品料带曲，收卷后再次拉平也可能会出现移位、皱褶等不良。

图6为第三工序成型：产品手柄蓝膜。

如果前面两工序没有出现异常，用P I单面胶带（边角料）拉去胶上的离型纸，把蓝色离型膜贴合上去，注意不要盖到定位孔。

贴合需保证平整、无移位等现象。

从蓝色离型膜面模切，切半断成型。

模切技术教程一，审图：1.看正反面---2.对有胶区域的分辨---3.尺寸极限---4.耳朵添加及其位置。

1.看正反面：这里的正反面并不是非要给产品定一个正面或是反面，我们在此要区分的是，客户使用产品时，首先使用的是哪一面？我们的产品是根据客户提供的设计图纸，来设计生产的工艺顺序的，这一点是首先要弄明白的。

通常客户需要首先使用的胶面是覆盖较轻的离型纸，这样方便客户取用。

在双面胶产品中遇到有耳朵或是有定位孔的，“正反面”的观念就会很容易混淆不清，简单的来解释说：所谓正面就是一个完整的产成品摆在你面前你看到的这个面，能够清楚看出产品的形状的这个面就是所谓的正面，而看不到的另一个面我们称为反面或是胶面。

带耳朵的产品其反面是客户首先要用的面，它是正面朝上冲型出来的。

而有定位孔的，客户用时是拉去正面的较轻离型纸黏贴物件的，此时我们产品的正面是胶面，也有人称之为反面的。

总之我们要根据客户的图纸上所传递的信息来确定出，客户首先使用的那一个面。

后继的设计工作才好开展。

2.对产品有胶区域的分辨。

这一步是要我们分清产品每个区域的特性，来决定我们的产品哪些地方要全断去除或是不去除，哪些地方半断去除。

全断区域通常是去除的，但也有为了客户操作时方便而不取出废料，起到支撑的作用，半断去除废料，所留下的离型纸可以起到保护客户产品的作用，或是可保持产品的洁净。

如非如此，本着制程方便节省人工，可同客户沟通后改成全断。

3.尺寸极限，这里的尺寸极限是我们生产时遇到这类的尺寸无法用技术弥补或有很大的困难程度造成产能过大损失的尺寸，如：1.5mm以下的圆孔，1mm以内的框距，该类尺寸刀模要有很高的精度，才能完成，小圆孔冲型时很容易塞进产品废料，造成报废。

间距很小时垫刀的泡棉容易压死而变得没有弹性，造成产品变形，移位，或是溢胶，容易脱落等不良报废。

目前因为技术关系圆孔刀模1mm以内的尚无法完成制作，内外框间距要求最小0.8mm才能开出高低刀来，小于这个数值的须内外框跳开制作，这样就影响了其产品的精度。

模切工艺技术模切工艺技术是一种在纸板、塑料、皮革等材料上用模切机进行切割的工艺。

它可以根据需要将材料切割成各种形状和尺寸，用于制作纸盒、包装、标签等产品。

模切工艺技术的发展为很多行业提供了便利，本文将介绍模切工艺技术的原理和应用。

模切工艺技术的原理是利用模切机的上下模具来对材料进行压力切割。

通常，刀模是由金属或硬质塑料制成的，具有所需形状的刀片。

当模切机开始运行时，上模通过压力下压，使材料与下模发生接触，然后通过刀模的锋利边缘对材料进行切割。

切割完成后，模切机的上模自动抬起，将切割好的材料从下模上取下。

模切工艺技术有很多优点。

首先，它可以精确地切割出各种不同形状和尺寸的产品，保证了制作产品的准确性。

其次，模切工艺技术可以高效地批量生产，提高生产效率和产品质量。

此外，模切还可以在切割过程中对材料进行压花、打孔等加工，增加了产品的美观性和实用性。

模切工艺技术在很多行业中都有广泛应用。

首先是包装行业。

许多产品都需要进行包装，而模切技术可以根据产品的需要，制作出各种形状和尺寸的纸盒、包装袋等。

其次是印刷行业。

模切技术可以用于制作标签、贺卡、广告等，使印刷品更具吸引力。

另外，模切技术还可以应用于制鞋、制帽、制衣等行业，用于制作鞋垫、帽子内衬、衣领等。

然而，模切工艺技术也存在一些挑战和问题。

首先是刀模的制作。

由于模切机对刀模的要求较高，所以制作刀模需要具备一定的技术和设备。

此外，刀模的使用寿命有限，在经过一段时间的使用后需要进行更换。

另外，模切工艺技术对材料的要求也较高，材料需要具备一定的韧性和耐磨性。

总的来说，模切工艺技术是一种常用的加工工艺，可以对纸板、塑料、皮革等材料进行高效快捷的切割。

它具有精确、高效、灵活等优点，并且在包装、印刷、制鞋等行业中有广泛应用。

然而，模切工艺技术也需要面对刀模制作、材料选择等问题，需要不断改进和提高。

相信随着科技的发展和工艺技术的进一步完善，模切工艺技术将会在更多的领域中得到应用和发展。

圆刀模切手机保护膜制作过程及工艺控制！众所周知，在电子产品的组成中，保护膜是其必不可少的一部分，无论是手机、相机还是平板电脑，出厂前都要贴附一层保护膜来保护产品屏幕。

保护膜的透明度、平整度、洁净度影响着消费者对电子产品的印象，一款质量好的保护膜还会提升电子产品的外在形象。

大多数厂家对保护膜产品都有严格的工艺过程控制。

本文就圆刀模切工艺作为分享，和大家共同探讨圆刀模切制作手机保护膜过程及工艺控制！1保护膜材料选择生产保护膜时，在材料的选择上有几点要注意。

首先要在满足客户要求的基础上选择更加适合印刷和模切的材料，比如耐划伤性良好，油墨附着力好，不易滋墨等。

2保护膜生产环境控制保护膜产品质量控制有两点很关键，一定要避免划伤和脏污。

要想满足这两点要求，首先要有一个良好的生产环境。

无尘净化车间也叫洁净厂房、洁净室(Clean Room）、无尘室，是指将一定空间范围内之空气中的微粒子、有害空气、细菌等污染物排除，并将室内的温度、洁净度、室内压力、气流速度与气流分布、噪音振动及照明、静电控制在某一需求范围内，而给予特别设计的房间。

不论外在空气条件如何变化，要求无尘净化车间内可以维持原先所设定的洁净度、温湿度及压力等参数不变。

根据生产产品所需，无尘净化车间洁净度有百级、千级、万级、十万级、三十万级不同级别，目前已经有厂家的无尘净化车间最高等级可达到Class 10000。

在无尘净化车间内，在动态情况下，细菌及尘埃的最大发生源是操作者。

因此，当操作者进入无尘净化车间之前，必须穿好洁净服，并且在风淋室内用洁净空气吹淋15s，以除去衣服表面附着的尘埃颗粒。

3保护膜印刷工艺控制大多数塑料薄膜（如聚烃薄膜）属非极性聚合物，表面张力较低，一般在29~30mN/m，从理论上讲，若某物体的表面张力低于33mN/m，目前已知的油墨与黏合剂都无法在上面附着牢固，因此要对其表面进行电晕处理。

保护膜材质多为聚烯烃，印刷前需要做电晕处理，通常电晕功率4.0W，速度30m/min。

【材料】关于PU保护膜及模切要点解析PU保护膜是一种以透明PET薄膜为基材，单面涂布聚氨酯胶水，背面贴合离型膜而成的功能性保护膜。

现主要用于液晶面板高温制程保护，ITO及玻璃面板之出货保护。

产品特征：高透光性，高耐候性，低粘着且容易撕取，不残胶，，耐高温产品特点：洁净度高，异物控制严格；对于被贴物有着优良的粘接性能；黏贴后剥离无残胶，产品透明度90%；光学级PET材料，透光率好。

PET为基材聚氨酯胶系组合光学保护膜产品。

其重复利用及良好的气密性,可作各种光学部材保护用.与以往的保护膜相比,污染性低,特别适用于触摸屏用ITO玻璃加工，性能优于普通硅胶保护膜，可解决普通硅胶保护膜白雾及局部脱胶问题。

PU保护膜与其他保护膜的比较PU保护膜的应用及功能膜面抗静电PU保护膜，是为了模切加工、贴合时有抗静电功能，这可以预防及避免模切加工和环境的脏污；而胶面抗静电PU保护膜，是为了避免撕起保护膜因为摩擦产生静电，导致sensor面线路短路。

PU保护膜模切出的保护膜尺寸、形状、位置，用在产品上与跟产品的定位和组装都有一定关联性，从而客户对保护膜模切的尺寸精准度都有一定的要求。

所以尺寸精度、形状精度和位置精度的关系通常是在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。

即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。

下面就来为大家讲解关于PU保护膜模切出的保护膜应该怎么样才能够达到精准的尺寸：1、尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

尺寸精度是用尺寸公差来控制的。

尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。

在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差与愈小，则尺寸精度愈高。

2、位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。

评定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等八项。

工艺要求1.背胶要求：1-1扩散、反射和离型纸接触面必须两面背双面胶，如右图：1-2背胶宽度最窄要求：0.8mm1-3扩散最多背胶6条，反射最多背胶4条1.4背胶材质优先考虑使用PET 基材双面胶1.5扩散、反射表面中间背双面胶时宽度最小T=0.8mm1.6公差：产品长度150mm 以下公差±0.15mm,150mm 以上公差要求±0.2mm1.7做培林胶时请勿使用棉基材材质双面胶2.遮光类：2.1边条最窄冲切宽度T=0.8mm2.2黑白框内外刀间距最小0.9mm ，手柄处必须倒圆角2.3锡纸要求背双面胶时，所背双面胶宽度的2倍需为整数，最窄双面胶宽度0.8mm2.4模切现有机台冲切面积为300*250mm ，边条最长250mm3.结构要求：3.2出于成本考虑，我司现有膜片刀模多数为激光胶板模，胶板模工艺如下：3.2.1圆角工艺：最小R=0.3mm （如图1所示）3.2.2连续弯角时，圆角与圆角高度不低于1mm ，否则刀弯不出来（如图2所示）3.2.3如图3所示：尖角处接口不受力，冲压即裂，建议改为如图4所示3.2.4如图4所示：凹位总长不低于2mm ，凹位宽度不低于1.4mm,太小容易被激光烧焦，刀弯出来容易变形，尺寸不易管控 R 0,3图1 图23.2.5凹位：最小凹位宽度1.4mm,深度不限(最小0.2mm)，装刀时把0.5位置延长至1.5，装完把延长部分磨掉（凹位深度小时，排板间隙需要2mm ）--可保证刀摸冲压寿命和公差控制（如图5所示）3.2.6连续凹位时：凹位深度不限制，可延长，图6其他标注为最小尺寸—可保证刀摸冲压寿命和公差3.2.7刀片厚度0.45mm,刀锋角度45度，两刀并在一起刚好0.45mm （如图7所示）因此间隙大于0.9mm 或等于0.45mm 尺寸容易掌控，小于0.9mm 大于0.45mm 易变形尺寸不易控制3.2.8圆弧问题：圆弧宽度最小0.9mm,圆弧深度0.9mm ，如上图8所示圆弧宽度仅0.76mm，深度0.23mm 此种情况供应商刀弯不出来，建议对圆弧结构的膜材优先考虑做直角凹位，如图9所示凹位宽度0.9mm ，深度0.25mm 即可！（GRC10502黑框）3.2.9如图10所示最小倒角宽度为0.8mm,小于0.8mm 倒角处刀片无法弯刀建议做直角或圆角图3图5 图6 图7 图94.图面规范：4.1所有膜片图纸请在图面上标注膜片图纸的正反面以及侧视图（尤其是要求背胶图面）4.2膜片正反面位置摆放、尺寸及材质标示的统一性，现有图纸材质标示的位置很随意，部分把双面胶材质标示在膜片图面、部分标示在侧视图面上、部分标示在背胶尺寸的后面，另在标注背胶尺寸后，V A尺寸请以参考值标示在图面上——方便模切根据尺寸做相关治具4.3部分膜片背胶材质有正反面时，请在图面上标注所需材质的哪一面和膜片及离型纸接触4.4重要尺寸的标注：现部分图面有的所有尺寸都标示为重要尺寸，有的一个重要尺寸也没有！4.5膜片图面手工改动现象常有，要求膜片图面有改动的地方请相关改动人员在图纸上改动后签上各自的姓名及修改日期！。

模切件的工艺
模切件是指通过模具对材料进行切割或压制而成的零部件。

模切件的加工工艺主要包括以下几个步骤：
1.设计制造模具：根据所需产品的尺寸和形状，设计并制造出相应的模具，包括凸模和凹模。

2.选用材料：根据所需产品的材料特性，选用合适的材料进行加工。

常见的材料包括纸张、塑料、橡胶、皮革、织物等。

3.加载材料：将选好的材料放置在模具上方，通过压制或切割来将材料加工成所需的形状。

4.去除余料：通过各种方式将模切件中的余料去除，通常是通过人工或机械方法。

5.表面处理：将模切件的表面进行处理，如磨光、表面涂覆等，以提高其外观、质感和耐用性。

6.质量检查：通过严格的检查程序，对模切件的尺寸、形状、表面处理等进行检查，确保其符合标准和要求。

以上就是模切件的加工工艺步骤。

模切离型膜-回复什么是模切离型膜？模切离型膜是一种用于印刷和包装行业的特殊材料，常用于制作各种形状的标签、贴纸和包装盒等。

它通过模具切割，将材料表面与背面分离，以形成精确的形状。

模切离型膜的制作过程是如何的？制作模切离型膜的过程主要包括以下几个步骤：1. 材料选择：首先需要根据具体需求选择适合的材料。

常见的模切离型膜材料包括金属箔、塑料薄膜和纸张等。

2. 设计图案：根据产品的需要，设计师需要绘制出所需的图案，并考虑到切割边缘，使设计在模切过程中能正常进行。

3. 制作模具：接下来，需要根据设计图案制作出对应的模具。

模具通常由金属制成，可以使用机械加工或激光切割等技术来制作。

4. 材料涂覆：准备好的材料被涂覆在模具上，这一步可以使用液体胶水或粘合剂，以确保材料始终保持在模具上。

5. 模切刀具：根据设计需求，选择合适的模切刀具，并将其安装到工具架上。

模切刀具可以有不同的形状和尺寸，以适应不同的模切需求。

6. 模切过程：开始进行模切操作。

材料被压制到模切刀具上，刀具通过上下运动来切割材料，同时将模切轮廓形状的废料抛掉。

7. 分离材料：模切过程完成后，需要将材料从模具上分离。

常见的方法是使用气压将材料从模具上弹出，或者手工剥离。

8. 检验和处理：最后，需要对模切离型膜进行检验，确保切割位置和形状的准确性。

如果有必要，还可以进行后续的处理，如烫金、压纹或涂层等。

模切离型膜在印刷和包装行业中的应用有哪些？模切离型膜在印刷和包装行业中有广泛的应用。

它可以用于制作各种类型的标签，如商品标签、药品标签和饮料瓶贴纸等。

模切离型膜也常用于包装盒的制作，可以根据产品形状和设计要求，制作成各种各样的包装盒模板。

此外，模切离型膜还可以制作各种装饰品和艺术品，具有很高的创意性和装饰效果。

模切离型膜的优点和局限性是什么？模切离型膜具有以下优点：1. 精确性：模切离型膜可以精确地切割出所需的形状和尺寸，确保产品的一致性和美观性。

2. 生产效率高：模切离型膜在大规模生产中，能够提高生产效率，节约时间和人力成本。

FPC加孔背胶平⼑模切⼯艺解析FPC是Flexible Printed Circuit的简称，⼜称软性线路板、柔性印刷电路板，挠性线路板，简称软板或FPC，具有配线密度⾼、重量轻、厚度薄的特点。

主要使⽤在⼿机、笔记本电脑、PDA、数码相机、LCM等很多产品。

FPC软性印制电路是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的⼀种具有⾼度可靠性，绝佳的可挠性印刷电路。

FPC柔性电路板的特点是轻薄短⼩，因此也受到了多数智能电⼦产品的最佳选择，柔性线路板在使⽤过程中也很容易产⽣打、折、伤痕等操作，机械强度⼩，易龟裂。

所以贴合补强材料的⽬的是为了加强FPC柔性线路板的机械强度，⽅便PCB表⾯装零件等，柔性电路板所⽤到的补强胶⽚类型多种，根据制品使⽤要求不同⽽定，主要有PET、PI、背胶、⾦属或树脂补强板等等。

今天我们就为⼤家讲解⼀下FPC加孔背胶的平⼑模切加⼯⼯艺：材料搭配⿊⾊胶宽40mm PET基材0.075蓝⾊离型膜60g、宽68mm单⾯带有离型⾯，保证清洁度0.05亚克⼒保护膜3-5g、宽66mm单⾯带带有吸附⼒，保证清洁度0.065⽩⾊格拉⾟纸5-8g、宽48mm单⾯带有轻离型⼒⼯艺产品⽰意图及结构图⼯艺详细步骤及机器⽰意图FPC加孔背胶⼯艺⼀共分为五个步骤，分别是贴合—冲切—贴合—⼆次冲切—贴合收卷，需要⽤到的设备分别是：HW-T300-3三⼯位贴合机—D200⼩孔⾼速套位模切机—HW-T300-3三⼯位贴合机—D200⼩孔⾼速套位模切机—HW-T300-3三⼯位贴合机。

⼀、贴合步骤1、先将0.075蓝⾊离型膜不离型⾯覆0.05亚克⼒保护膜2、再将⿊⾊胶带胶⾯居中贴合在0.075蓝⾊离型膜离型⾯上⼆、⼀冲冲切注意事项⼑模往⿊⾊胶⾃带纸⾯冲切，所有孔全断落料，⼿柄⼀线⼑只冲断⿊⾊胶，蓝膜不能冲断三、贴合步骤1、在贴合机上排除⼿柄⼀线⼑产品中间废料2、接着收卷导电布表⾯这层⾃带离型纸3、同时覆0.065⽩⾊格拉⾟纸。

关于保护膜生产工艺以及所用的设备因胶粘剂的种类、基材的种类不同而有所不同，一般包括：制胶、涂布、干燥、卷取、分切、包装等工艺。

所谓的保护膜、胶粘剂的涂布工艺就是指专门设计的涂布机将胶粘剂均匀地涂布于基材上的工艺过程。

为了生产高质量的保护膜产品，除了选择合适的胶粘剂、基材、底涂剂和隔离剂材料外，最重要的就是设计最恰当涂布工艺以及相应的设备。

设计原则不仅在于保证胶层的厚度和保护膜外观等质量稳定不变，而且还要获得较高的涂布操作速度，以及绝对的安全可靠性。

生产保护膜关键是根据保护膜涂布性能以及对保护膜具体要求选择合适的涂布方法和涂布机，并决定涂布机操作的各种工艺参数。

保护膜胶粘剂的粘度及其它流变特性是影响保护膜涂布行为最重要性能，根据粘度随切变速度的依赖性，流体可以区别为牛顿流体、膨胀体和假塑体三种，而按照粘度切变时间的变化情况，流体又有牛顿流体，触变体和流变体之分，胶粘剂的流变性能偏离牛顿流体越大，在涂布操作中就越容易出现种种质量问题，尤其是当胶粘剂呈现膨胀体的性质时，由于涂布过程中它的粘度会随着涂布速度的增加而迅速增加，必须用较大的机械力才能使胶粘剂展开，因而涂布速度越快越不易得到均一的涂层，还常常会因力过大而拉断基材，甚至损坏刮刀，当胶粘剂呈现触变性能时，涂布时胶层的流平性就很差，因而也很难得到平整光滑的胶粘层。

溶剂型压敏胶当粘度较小时，其流变特性接近牛顿流体粘度较大时一般表现为假塑体和流变体的性能，再加上胶液的粘度也可以很容易的根据需要用溶剂来调节。

因此，溶剂型胶粘剂的涂布技术一般比较容易掌握。

光明塑胶公司使用的就是沉吟剂型胶粘剂，因此产品质量相对来讲是比其它粘合剂生产出来的质量要高。

对交联型的沉吟剂胶粘剂来讲，如果涂布前聚合物已出现部分交联，将会给涂布操作带来很大的困难，交联严重时，胶液中会出现凝胶颗粒甚至小块，使生产无法进行。

乳液型压敏胶的涂布性能比较复杂，因而它的涂布技术并不容易掌握，涂布过程中往往会出现各种问题。

模切工艺流程一、概述模切是一种常用的加工工艺，用于将纸板、塑料、皮革等材料按照特定形状进行切割，通常用于制作盒子、包装材料、标签等。

模切工艺流程包括设计模具、准备材料、模切切割、质量检验等环节。

二、设计模具设计模具是模切工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。

设计模具需要根据产品的要求进行绘制，通常使用计算机辅助设计软件进行。

设计模具时需要考虑材料的厚度、切割方式、模具的耐用性等因素，以确保最终产品的质量。

三、准备材料在进行模切前，需要准备好要切割的材料。

首先，根据设计模具的尺寸，将材料切割成相应的大小。

然后，根据需要，对材料进行表面处理，例如涂覆胶水、烫金等。

这些处理能够提高产品的外观质量和使用寿命。

四、模切切割模切切割是模切工艺的核心环节。

首先，将设计好的模具安装到模切机上。

然后，将准备好的材料放置在模切机的工作台上。

启动模切机后，模具会自动下压，将材料按照设计的形状进行切割。

切割完成后，模具自动抬起，取出已切割好的产品。

五、质量检验质量检验是确保模切产品质量的重要环节。

通过对切割好的产品进行目测和测量，检查其尺寸、形状、表面质量等是否符合要求。

如果发现问题，需要及时调整模具或修复材料，以保证产品的合格率。

六、包装模切产品通常需要进行包装，以保护其外观和避免损坏。

在包装过程中，可以使用透明塑料袋、纸盒、泡沫等材料进行包装。

包装时要注意产品的摆放位置和固定方式，以防止在运输过程中发生移位或破损。

七、成品入库经过包装后，模切产品可以进行入库。

在入库前，需要对产品进行清点和记录，以确保库存的准确性。

同时，还需要对产品进行分类和标记，方便后续的取用和管理。

八、设备维护模切工艺流程中，设备的维护非常重要。

定期对模切机进行检查和保养，清理机器内部的灰尘和杂质，保持设备的正常运转。

同时，对模具进行定期更换和修复，以保证切割质量和生产效率。

九、工艺改进模切工艺流程是一个不断改进的过程。

通过对每个环节的分析和改进，可以提高产品的质量和生产效率。