衔铁多工位级进模设计

的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。

显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。

2. 多工位级进模的排样设计排样设计是多工位级进模设计的关键之一。

排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调与稳定。

冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。

冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。

排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。

确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。

在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判断。

同时全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。

完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关尺寸等。

当带料排样图设计完成后，模具的工位数及各工位的内容；被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排列方式；模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率；导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排；模具的基本结构等就基本确定。

所以排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一，是决定多工位级进模设计优劣的主要因素之一。

2.1 排样设计的原则多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：（1）先制作冲压件展开毛坯样板（3~5个），在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和载体分离。

多工位级进模设计在多工位级进模设计中，处理器被划分为多个处理阶段，每个阶段执行不同的任务。

这些阶段按照指令流水线的方式连接在一起，形成了一个流水线。

每个处理阶段被称为一个工位，每个工位完成指令的不同部分操作。

每一个时钟周期，处理器将在同一时间执行不同阶段的指令，从而实现多指令并行执行。

1.提高了指令级并行性：在传统的单指令单数据（SISD）处理器中，每个指令需要执行完毕后才能执行下一条指令。

而在多工位级进模设计中，不同的指令可以同时在不同阶段执行，从而提高了指令级并行性。

2.减少了冒险：在多工位级进模设计中，每个阶段只负责执行指令的一部分操作，而不是整个指令。

这样可以减少冒险的可能性，如数据冒险、控制冒险和结构冒险，从而提高了处理器的性能。

3.增加了流水线深度：通过增加流水线的阶段数，可以增加流水线的深度，从而提高了处理器的吞吐量。

不同的指令可以在不同的阶段中并行执行，从而提高了处理器的效率。

4.提高了资源利用率：在多工位级进模设计中，每个阶段的工位可以独立地执行指令的部分操作。

这样可以有效地利用处理器的各个资源，提高了资源利用率。

然而，多工位级进模设计也存在一些问题和挑战。

首先，流水线的深度增加，会导致流水线延迟的增加，从而增加了指令的执行时间。

其次，冒险仍然是一个挑战，特别是数据冒险。

为了解决冒险问题，需要引入一些技术，如数据前推、分支预测和乱序执行等。

总的来说，多工位级进模设计是一种高效的计算机处理器设计方法，可以提高处理器的吞吐量。

它通过实现指令级并行性、减少冒险、增加流水线深度和提高资源利用率等方式，提高了处理器的性能。

然而，多工位级进模设计也面临一些问题和挑战，需要通过一些技术来解决。

塑性成形工艺多工位级进模设计1. 引言塑性成形工艺是一种将金属或非金属材料通过加热或施加压力的方法，使其发生塑性变形的工艺。

在塑性成形中，多工位级进模设计是一种常用的方式，用于提高生产效率和产品质量。

本文将介绍塑性成形工艺多工位级进模设计的基本概念、设计原则和实施步骤。

2. 塑性成形工艺多工位级进模设计的基本概念多工位级进模设计是指在塑性成形过程中，通过设计多个工位，并使工件在每个工位上完成一定的变形，最终达到所需的形状和尺寸。

多工位级进模设计可以提高生产效率，减少制造成本，并且可以实现复杂形状的成型。

3. 塑性成形工艺多工位级进模设计的设计原则在进行塑性成形工艺多工位级进模设计时，需要考虑以下几个设计原则：3.1 合理确定工位数量和顺序工位数量和顺序的确定是多工位级进模设计的关键。

在设计过程中，需要根据工艺要求、工件形状和尺寸以及设备能力等因素来确定工位数量和顺序。

3.2 合理分配变形量和变形方式在每个工位上，需要合理分配变形量和变形方式，以确保工件在每个工位上都能得到适当的变形，最终形成所需的形状和尺寸。

变形量的分配应该根据工件的几何形状和物理特性来确定，变形方式可以通过改变模具形状、施加压力或改变工艺参数等方式实现。

3.3 考虑工件的变形特点和工艺难度在进行多工位级进模设计时，需要考虑工件的变形特点和工艺难度。

一些工件可能具有复杂的形状和几何结构，需要特殊的工艺和设备来实现。

因此，在设计过程中，需要充分了解工件的特点，针对性地设计相关的工位和工艺。

4. 塑性成形工艺多工位级进模设计的实施步骤在进行塑性成形工艺多工位级进模设计时，可以按照以下步骤进行实施：4.1 确定工艺要求和工件形状在设计过程开始前，需要明确工艺要求和工件形状，了解变形量、变形方式和变形位置等方面的要求。

4.2 设计工位数量和顺序根据工艺要求和工件形状，确定所需的工位数量和顺序。

可以利用CAD等软件进行设计和模拟，以验证设计的可行性和有效性。

多工位级进模的设计(基础知识)(doc 23页)多工位级进模的设计(基础知识) 011 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。

这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。

为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。

所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。

（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。

目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。

（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。

多工位级进模的设计基础知识多工位级进模（multi-station progressive die）是一种常用于大批量生产金属零件的模具设计，它具有较高的生产效率和加工精度。

在实际制造过程中，对多工位级进模的设计基础知识有一定的了解可以帮助提高设计效率和质量。

本文将介绍多工位级进模的设计基础知识，包括模具结构、工作原理、设计要点等方面。

模具结构多工位级进模主要由上模和下模组成，每个工位上都布置有一组冲头和模具，通过一定的传动装置使各工位上的冲头同步作用。

同时，模具还包括进料系统、定位系统、导向系统等辅助设备，以确保生产过程中的稳定性和准确性。

工作原理多工位级进模的工作原理是：当金属板材经过进料系统送入模具中时，上模和下模的冲头会对金属板材进行一系列顺序的冲压操作，最终完成零件的成型。

在这个过程中，模具的每个工位都承担着特定的工艺加工任务，通过多个工位的协同作用，实现了高效、精确的生产。

设计要点1.工位规划：在设计多工位级进模时，需要充分考虑零件的结构特点和加工工艺要求，合理规划每个工位的功能和顺序，确保每个工位都能充分发挥作用。

2.冲压力计算：根据不同工位上的冲头数量、尺寸和材质，计算各工位所需要的冲压力，并合理选用动力装置和传动装置，保证整个模具的稳定性和可靠性。

3.导向系统设计：设计合理的导向系统可以确保工件在加工过程中的精度和稳定性，避免因歪斜或错位导致的质量问题。

4.冲头设计：冲头是冲压加工中的关键部件，设计冲头时需要考虑其形状、尺寸和材质，以确保零件能够满足设计要求。

5.进料系统设计：进料系统的设计直接影响到生产效率和产品质量，需要选择适当的进料方式和装置，保证金属板材的准确进料和定位。

通过严格按照以上设计要点进行设计，可以有效提高多工位级进模的制造效率和产品质量，满足大规模生产的需求。

总结多工位级进模是现代金属加工中常用的一种模具设计，它具有高效、精确、稳定的加工特点，适用于大批量生产各种金属零件。

塑性成形工艺--多工位级进模设计课程塑性成形是一种广泛应用于工业制造中的工艺，它通过热加工和机械加工等方法，将塑性材料加热至可塑状态，然后通过压力或力的作用，将其注入模具中，最终得到所需形状的产品。

在塑性成形工艺中，多工位级进模设计是一种常见的提高生产效率和产品质量的方法。

多工位级进模设计是指通过在模具中设置多个工作位置，实现在同一次成形过程中完成多道工序的设计。

在塑性成形中，常见的多工位级进模设计有分型模具和转台模具。

分型模具是指模具中的多个工作位置可以同时完成不同的工艺步骤。

每个工作位置可以拥有不同的工艺设备，例如注塑机、模温机等。

在分型模具中，每个工作位置可以根据需要进行独立控制，从而实现产品的同时成形，大大提高生产效率。

转台模具则是通过安装在模具上的转台，实现不同工作位置的切换。

这种设计在生产过程中可以将产品注射成型、冷却、脱模等工序一次完成。

转台模具的设计需要考虑到转台的切换速度以及准确度，以确保不同工序的无缝衔接和高质量的成品。

多工位级进模设计的优点在于它可以减少设备投资和生产空间占用。

通过在同一模具中集成多个工作位置，可以节约设备和模具的使用，降低生产成本。

此外，多工位级进模设计还可以减少生产过程中的误差，并提高产品的一致性和质量。

然而，多工位级进模设计也存在一些挑战和限制。

首先，模具的设计和制造会更加复杂，需要考虑每个工作位置的尺寸、形状和功能。

此外，在进行多道工序时，需要仔细控制每个工序的时间和顺序，以确保最后产品的质量。

总之，多工位级进模设计是塑性成形工艺中一种重要的提高生产效率和产品质量的方法。

通过合理设置和设计模具的多个工作位置，可以实现多道工序的同时进行，减少生产成本，并提高产品的一致性和质量。

虽然多工位级进模设计具有一定的挑战和限制，但其优点明显，有着广泛的应用前景。

多工位级进模设计是塑性成形工艺中的一项重要技术，它通过有效布局和合理设计模具的多个工作位置，实现了在同一次成形过程中完成多道工序的目标，可以显著提高生产效率、降低生产成本，同时也能够提高产品的质量和一致性。

多工位精密自动级进模设计举例以汽车制造业为例，汽车外壳是汽车制造过程中关键的构件之一、传统上，车身结构是通过多个工位进行组装的，每个工位都需要一个操作员来完成细致的组装工作。

然而，这种方法无法满足大规模生产的需求，因为它非常依赖于人力，并且容易出现质量问题。

因此，多工位精密自动级进模设计成为了汽车制造业中的重要技术。

在多工位精密自动级进模设计中，整个汽车外壳的制造过程被分成多个工位，每个工位都由一台自动化设备控制。

首先，汽车外壳的各个零部件分别通过自动化输送线传送到相应的工位。

然后，在每个工位上，自动化设备会根据预设的程序进行不同操作，如钻孔、螺栓拧紧、焊接等。

在每个工位中，精密级进模会根据工艺步骤的要求，将外壳零部件定位到正确的位置，并进行相应的操作。

此外，多工位精密自动级进模设计还可以使用传感器和视觉系统来检测和调整汽车外壳的位置和质量。

例如，通过安装传感器，可以实时监测外壳的位置和形状，并通过自动化控制系统进行调整。

通过视觉系统，可以检测外壳表面的缺陷和质量问题，并及时进行修复或报警。

这些技术的应用可以使制造过程更加精确和高效，并保证了产品的质量和一致性。

多工位精密自动级进模设计的优点在于可以实现无人化生产，大大提高了生产效率和产品的质量。

通过降低人力成本和减少人为因素，可以避免由于人为操作带来的质量问题，并且可以实现连续、高效的生产。

此外，多工位精密自动级进模设计还可以根据生产需求进行灵活调整和改进，以适应不同产品和工艺的需求。

综上所述，多工位精密自动级进模设计在大规模生产中具有重要的应用价值。

通过提高生产效率、降低成本，并确保产品的质量和一致性，它可以为各个行业的制造企业带来重要的竞争优势。

随着自动化技术的不断发展和应用，多工位精密自动级进模设计在未来将会得到更广泛的应用。

级进模嵌件的自动化设计伦敦高等教育出版社R.D. Jiang B.T. Lauw A.Y.C. Nee收稿日期：2004-6-19 同意出版：2004-8-11 在线发表：2005-4-13摘要薄壁金属零件的过程中，随着冲床上下运动的嵌件是实际的工作部件。

级进模的复杂程度、制造费用以及耐用性很大程度上决定于嵌件的数量及分布排列方式。

此外,还极大地依赖于嵌件的结构及其装配方式。

因此,对一个设计师来说，在设计嵌件的过程中的一个关键问题是对模具质量及其生产能力的设计。

在这篇文章中,灵活完整的表达了一个嵌件设计方案。

并对嵌件和其他部件之间复杂的装配约束关系进行了分析。

并介绍了所应用的自动化设计方法，基于知识库的近似设计法。

最后给出了利用该设计方法得到的一些结果。

关键词嵌件设计；基于知识库的系统；级进模1 前言级进模是一种经济、高效的生产工具，主要用于钣金零件的大批量生产。

一个级进模中包含两个或两个以上工位，以便于在一次冲压中完成尽可能多的操作。

随着计算机技术的发展, 通信、电子市场对精密金属冲压配件以及注塑配件的需求越来越大,。

为了提高级进模设计师的设计能力,世界各地的专家花费了大量的时间和精力试图发展用于模具的计算机辅助设计系统(CAD)和制造系统。

在早期的研究工作中,这种系统主要是用于进行图形绘制工作和数控程序的编制。

大部分重要的决断,例如对所设计零件的冲压成形性的评估,以及棑样设计还是由用户自己完成。

这是由于人类的知识储备尚未纳入到这个系统。

20世纪80年代后期以来,来自几所大学和科研机构的学者开始利用人工智能系统创建级进模自动化设计系统[1—5]。

然而,这些系统的功能非常有限,他们仅可以处理部分只需要冲孔、切除操作的零件,或者几何形状相对简单的零件。

有些系统仅能用于某些特定零件的自动化设计。

这些系统需要由经验高度丰富的设计师在设计过程中进行输入操作[6]。

最近,一些研究报告报道了自动化的计算机辅助设计(CAD)系统、电气产品的计算机辅助工艺规划系统[7,8],以及计算机辅助设计/计算机辅助工艺规划/计算机辅助制造(CAD / CAPP / CAM)系统集成在一起的冲压模具设计及制造系统[9,10]。