精实生产生产准备交期时间的缩短

SMEDSMED,SingleMinuteExchangeofDie(快速换模),也叫快速换产。

SMED在50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes)，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(ExchangeofDies)，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。

SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。

什么是SMED法？SMED的全称是“六十秒即时换模"(SingleMinuteExchangeofDie)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变(和启动)都能够并且应该少于10分钟因此才有了单分钟这一说法。

所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。

它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。

快速换模法同时也常指快速切换。

快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

SMED(SingleMinutesExchangeofDie)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。

这一方法是由日本的新乡重夫先生(ShigeoShingo)首创的，并在众多企业实施论证过。

Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。

基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。

在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。

总L/T
L/T天数 责任部门
1天 业务部
1天 业务部
1天 PMC
1天 PMC
5~7天 采购部
1天 3~10天 3~5天 生产部 生产部 生产部
1~3天 品质部
1~2天 资材部
2~3天 船务部
20~32天
2、Lead-time缩短计划
1、通用的辅料、原材料等提前备料，确保安全库存，缩短物料采购周期；
2、将同类的产品安排在一起生产，缩短和减少换线的时间；
ction plan
交付周期缩短计划
1、Lead-time时间
区分
客户订单接收
准备周期
物料采购
生产周期
检验周期 入库周期
运输周期
内部订单转换 订单评审 生产计划 产前会议 原材料采购 生产准备 生产过程 包装过程 成品检验 合格品入库 工厂运输到码头
交付周期缩短措施
3、做好设备维护保养，减少设备故障率；同时要确保设备易损件备好安全库存； 4、确保生产效率达成目标：通过培养多能工来实现消除瓶颈工序以及协助操作不熟练员工；
5、生产过程中严格落实首件、巡检制度，杜绝批量性不良返工的情况发生；
6、当订单交期紧急或者订单大量增加时，通过：1）增加人力、2）增加设备、3）增加工时即加班时间等方式来灵活应对；

①.利用重力或者机械动力上、下物料； ②.机械操作的位置要便于用身体最适当的部位操作。
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性

灵活的员工(多技能工)
通过训练 通过调整员工来满足不同的要求和产品。
保持成功的关键
精益生产的概念
精益体系
顾客关心的焦点
顾客的反馈（VOC）
顾客满意度
反应
JIT CMF 灵活变换工人数量
生产周期 按时达成百分率
差异
不良的管理和消除
质量 可靠性
持续的改进
精益生产的概念
缺 陷
精益生产的基础/原则/焦点
Late deliveries
精益生产的优势 品质的进步 降低成本 减少生产时间 减少浪费
精益生产的优势
使 得
顾客满意
客户投诉
客户服务代表
减少浪费的机会
生产过剩 等候 运输 额外的工序 库存 额外的人员操作或机器运作 不良品
减少浪费的机会
生产过剩 - 生产过程在本应停止的时候仍继续，生产的数量超过了内部和外部客户的需求。
顾客满意度
反应
JIT CMF 灵活变换工人数量
交期 按时达成百分率
差异
不良管理和排除
质量 可靠性
持续的改进
有创造力的想法 标准
减少浪费 创新
精益生产的概念
精益生产的基础/原则/重点
充满创造力的想法/附加价值
对所有的人和他们对改善的想法和行动表示尊敬 具有创造力的想法和建议
一个组织具有创新思维的能力对项目的成功能够产生影响
一般成本的分析和改进方法： 生产活动成本-技巧 将成本分配到生产和制程中 改善或持续改进成本—技巧 则是通过减少浪费和缩短时间来降低成本 成本维护-技巧 对成本标准、预算和目标的监控
精益生产的实施
精益生产路线图-建立流程，将传统的生产方式从 “推动” 变为更有效的“拉动”，通过JIT的生产方式满足客户的要求。