制程标准文件管理规范

制程质量管理规定1.目的为规范本事业部制程质量管理，确保产品质量处于受控状态，防止出现不合格品的流转，特制订本管理规定。

2.适用范围及对象适用于本事业部产品的制程质量管理。

制程指从领料开始直至产品入库接收为止的全过程。

适用对象为所有直接关联制程作业的岗位员工及其直接上司。

3. 管理规定3.1 制程检验包含首件检验、自检、互检、巡检及专检。

自检、互检由制造部根据工程技术部的工艺要求进行管控与落实，首件检验及巡检由制造部配合质检部按本规定严格实施，专检由质检部按工程技术部的工艺要求进行落实。

4.1自检：各工序生产操作者必须依据工艺文件要求对本工序每个产品的所有检验项目进行自检，重点为关键检验项目。

4.2首件检验:首件是指操作者连续作业开始的第一次制作的产品（或配件），可以是一件或一组产品。

4.2.1 生产线上的操作者首件自检结果记录于《产品制造质量跟踪卡》上。

自检合格转检验确认。

检验员对首检定型件的检验结果同样须记录在《产品制造质量跟踪卡》上。

4.2.2 操作者须在首检合格后方可继续作业。

首件检验不合格的产品不准投产，直到不良得到有效改善、重新进行首件检验并确认合格为止。

让步接收的应经授权人员评审后，才可放行继续作业，但操作者必须对其作出标识并分类放置。

4.3互检: 由操作者与操作者相互检查或由班组长进行关键项目的互检。

本道工序必须对上一道工序流下来的产品进行目视检验，比如外观有无明显划伤、无连焊、虚焊等，确认无异常，方可进行本工序操作。

4.4巡检: 经首检合格后，操作者对加工的产品按加工时间顺序摆放。

巡检员到现场巡检时按规定间隔对自检合格品进行抽检并记录在《产品首检/巡检记录表》上。

4.4.1 在巡检员判定产品合格时，操作员需即刻对被巡检判定合格部分的产品作好标识并立即转入合格区域。

4.4.2 当巡检抽到1pcs不合格时，操作者需对该巡检时段内的产品进行全数自检；自检出的不良品由操作者可自行返修的，则即时返修完毕；自检不合格品不能返修或返修后仍不合格的,标示后区别定位放置；自检完毕时，还需要巡检员重新加严抽检操作者自检出的合格品，并且要由巡检员确认目前在线加工的产品合格后方可继续生产作业。

审核：制定：八、表单《模具清洁保养加护表》1、每次上机生产前，对模具进行保养及检查部位；停止生产下模也是如此；（如打油）2、每次生产中因机台问题造成产品停止生产的，上下模均需对模具进行保养与维护；3、按照产品累计生产的模次，凡是模具达累计生产到100K时，需对模具进行保养与维护并检查；如此类推；4、模具若在生产过程中因产品问题续修模的，带模具维修OK后，上模生产时，需对模具进行检查和保养，若有异常，需及时反馈主管；5、模具在生产过程中，生产部人员必须填写：“模具清洁保养计划表”，填写完毕后，交由主管审核；3、任何模具出厂维修或退模至客户，不得损坏；维修如有毁损，模具管理人员有权申请要求赔偿六、入厂管理：1、新到模具时，按到货单认真查验，必须检验模具的完好性。

2、入模具架放的模具，要做好保护，标明物料编号及厂家后有序排放入模具架（以厂家名为标准）。

3、定期整理模具架，挑出长期不生产或一款相同的模具隔离摆放处理。

七、模具保养与维护：3、保证每款模具标签完整，标明物料编号。

以厂家为分类标准。

4、出、入公司一定要有单据，双方签字后样品方可出、入。

模具去向要落实到人。

五、出入模具架管理：1、模具出入模具架前，模具管理人员应确保模具的完好性，决不能有不良模具流出或流入客户端。

视情节严重 按公司相关要求进行处罚。

2、模具管理人员在接到模具出厂通知时，填写送货单或退模单，领模具人员、模具管理人员签字后方可出厂。

2、未经允许，无关人员不得随意接触及触摸模具架，模具管理人员有权拒绝无关人员接触及触摸模具架。

3、模具管理人员有权监督接触及触摸模具有关人员的活动。

4、模具管理人员必须对模具架发生的一切异常状况负责，发现异常必须及时向领导汇报。

四、一般规定：1、每天清理模具架，保证模具架的清洁、整齐、有序。

2、新到模具时，必须检验模具的完好性。

及时入库并贴标（要特殊要求：拍照处理）、排放（或收藏）、入帐。

一、目的：为规范模具管理，使模具各陈列井然有序、美观，查找有据，保养维护有据，特制定本管理办法。

工艺制程控制文件工艺制程控制文件是指在生产过程中用于控制和管理工艺制程的文件，它对于确保产品质量和生产效率起着至关重要的作用。

本文将从工艺制程控制文件的定义、编制原则、主要内容和应用价值等方面进行探讨。

一、工艺制程控制文件的定义工艺制程控制文件是指在产品生产过程中，为了保证产品质量和生产效率，制定的一系列文件和规范，用于指导和控制各个环节的操作。

它包括了工艺流程、工艺参数、工艺规范、设备操作指导、检验方法等内容，是生产过程中的重要依据和参考文件。

二、工艺制程控制文件的编制原则1.准确性原则：工艺制程控制文件应准确地反映出生产工艺的要求和操作规范，确保生产过程的稳定性和可控性。

2.完整性原则：工艺制程控制文件应包含全面的工艺信息，涵盖整个生产过程的各个环节，确保每个步骤都得到有效的控制。

3.可操作性原则：工艺制程控制文件应具备明确的操作指导，包括具体的操作步骤、操作要点和注意事项，确保操作人员能够准确执行。

4.可追溯性原则：工艺制程控制文件应具备良好的追溯性，能够追溯到每个产品的生产过程和相关操作记录，以便于问题的排查和质量的溯源。

三、工艺制程控制文件的主要内容1.工艺流程：详细描述产品的生产流程，包括各个工序的顺序、工艺参数和操作要求等。

2.工艺参数：明确规定各个工序的工艺参数，如温度、压力、速度等，确保每个工序的操作都符合要求。

3.工艺规范：规定各个工序的操作规范，包括操作步骤、操作要点和注意事项等，确保操作人员按照规范进行操作。

4.设备操作指导：提供设备的操作指导和维护要求，确保设备的正常运行和维护。

5.检验方法：规定产品的检验方法和标准，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，确保产品质量符合要求。

四、工艺制程控制文件的应用价值1.确保产品质量：工艺制程控制文件能够规范生产过程，确保每个环节的操作符合要求，从而提高产品质量和稳定性。

2.提高生产效率：工艺制程控制文件能够指导操作人员进行规范的操作，减少操作失误和重复工作，提高生产效率。

[全]制程控制管理制度一、目的为加强产品品质管理，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在生产过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于产品生产的整个阶段。

三、职责1、质量管理部职责质量管理人员对每一工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检；记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要的纠正或防范措施；及时发现潜在或潜在的质量异常现象，并追踪处理结果。

2、生产车间的职责作业人员应随时开展自检互检工作；关键控制工序，由专职人员依规定的检验规范实施全检工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并做不良记录；各级管理人员应随时查核作业品质状况，对异常现象予以及时排除或协助相关部门予以排除；3、工程技术部的职责制定合理的工艺流程、标准作业指导书；提供完整的技术资料、文件；维护、保养设备与工装，确保其能正常工作；不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。

四、制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质量管理部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理体系，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面的控制，其主要的工作内容如下。

1．对原材料进行严格控制，保证上线材料达到产线的质量要求。

2．制定检查标准与工艺规程。

3．对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品质量管理。

4．掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。

5．过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。

6．半成品库存的抽检及报废品的鉴定。

7．监督仪器、量规的管理与校正。

8．对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。

9．加强作业人员的技术指导与培训。

五、制程质量控制流程质量管控人员的工作流程：开始——了解各车间生产计划情况——准备及查找相关资料——协助各车间开展相关工作——在各车间生产过程中定时巡检——对巡检状况进行处理与记录——结束六、制程质量控制作业细则1．作业人员确依作业标准作业，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。

1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。

2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。

2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。

3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。

3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。

3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。

4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。

4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。

4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。

B.人员的满足状况。

C.PD交货期的缓急状况。

D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。

B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。

4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。

4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。

非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。

4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。

4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。

编制：审核：批准：日期：1. 目的为规范产品从原材料采购、外协加工、进料检验、生产组装、不良维修、出货检验、工程安装等一系列过程的工艺及操作要求，从而保证产品制程受控、质量稳定，特制定本规范。

2. 合用范围合用于本公司所有产品的制程控制。

3. 引用标准部份参考SJ/T 10533-944. 职责品管部，负责进料检验、出货检验过程管理制度的实施及监控。

负责IPQC 巡检及问题总结、改善跟进；创造部，负责生产线制程管理制度的实施及监控研发部，负责产品维修过程制程管理制度的实施及监控客服部，负责产品现场安装、调试、维护等过程制程管理制度的实施及监控采购部，负责制程管理所需用品用具的采购和管理5. 基本要求上班时必须仪表整洁，按要求佩戴工作牌。

5.1 保持作业台面清洁，不得有零碎物料、锡渣、零件脚、胶丝等杂物。

5.2 工具物料摆放整齐，分类放置，并标识清晰。

5.3 仪器工具参数应按作业指导书要求设置。

5.4 良品、不良品、待处理品必须标识明确并区分放置。

5.5 做好产品防护，防止作业过程损坏或者外观的损伤。

5.6 严格按照作业指导书作业，遵守工艺要求。

5.7 拿取路线板时，应夹持住路线板板面，不得拎或者提路线板上的元器件/线材等。

拿取PCB 空板或者元器件时，必须带好手套避免手指直接接触PCB 焊盘或者元器件引脚。

5.8 作业时，路线板应用板架整齐放置。

不得随意放置在工作台或者任何无静电防护措施的地方。

5.9 上班时间，不得做与工作无关的事情。

5.10 下班时应做好台面清洁，工具、物料、在制品摆放整齐，将电脑关机，关断工具仪器设备电源。

6. 静电管理要求6.1 所有人员进入静电管理区域必须实施必要的静电防护措施，如穿戴防静电工作服、穿静电鞋，必要时，戴静电帽。

6.2 接触静电敏感元器件前必须佩带好经测试合格的静电手环并确保接地良好，不得在没有采取防静电措施情况下接触静电敏感元器件、PCBA、半成品等。

需要挪移无法佩带静电手环时必须至少佩带防静电手套或者无线静电手环；6.3 杜绝携带非防静电物品、及与工作无关物品进入静电管理工作区域。

pdm工程文件管理制度第一章总则第一条为了规范工程文件管理，提高工作效率和质量，确保工程文件的安全性和完整性，制订本制度。

第二条本制度适用于公司所有工程项目的文件管理工作。

第三条工程文件是指与工程设计、施工、验收等各个阶段相关的所有文件、图纸、资料等。

第四条工程文件管理要遵守相关法律法规，并结合公司实际情况制定具体操作细则。

第五条工程文件管理工作由公司工程部门负责，各部门配合完成。

第二章文件的分类与编号第六条工程文件按照内容、性质和用途分为设计文件、施工文件、验收文件等。

第七条工程文件按照编号管理，编号应当简洁明了，便于查找和归档。

第八条文件编号应当包括所属工程项目名称、文件类型、序号等信息。

第九条文件编号的规范由工程部门负责，未经批准不得私自更改。

第十条文件编号要求由文件编制人员填写并经主管领导审核签字确认。

第三章文件的编制与审批第十一条工程文件的编制应当严格按照规定的格式和要求进行，确保内容详实准确。

第十二条工程文件的审批程序应当经过层层审查，包括技术审核、质量审核、领导审定等。

第十三条审批程序要求文件编制人员填写审批表，并注明各审批人员签字确认。

第十四条审批通过的文件应当立即生效并通知相关人员。

第四章文件的存储与保管第十五条工程文件应当保存在专门的文件柜或文件柜中，保证文件的安全性和完整性。

第十六条文件的存储位置要定期检查和清理，确保文件的整齐有序。

第十七条重要文件要进行备份，备份频率不得低于每周一次。

第十八条文件的借阅和查阅应当按照规定的程序和流程进行，未经许可不得私自取阅。

第五章文件的归档与销毁第十九条工程文件应当按照文件类型和编号归档整理，方便查找和管理。

第二十条文件的归档周期由文件所属项目确定，归档后要做好标记和记录。

第二十一条文件的销毁不得随意进行，必须经过申请、审批和备案手续后方可进行。

第二十二条销毁的文件要做好清单和备案，并保留相关记录备查。

第六章文件管理的监督与检查第二十三条工程部门负责对文件管理情况进行定期检查和评估，发现问题及时整改。

设备制程检验管理规范1. 引言本文档旨在规范设备制程检验管理，在制程检验过程中提高检验效率和准确性，确保产品质量符合标准要求。

本规范适用于所有设备制程检验人员。

2. 质量管理流程2.1 设备制程检验流程概述设备制程检验是指在设备制程过程中对关键产品参数进行检验的过程。

检验工作包括收集样本、测量和评估样本数据、比较样本数据与标准要求，以及记录和报告检验结果的过程。

2.2 设备制程检验管理流程设备制程检验的管理流程需要严格遵循以下步骤：1.收集样本：根据设备制程流程和工艺要求，收集合适的样本进行检验。

2.测量和评估样本数据：使用合适的检测设备和方法，对样本进行测量和评估。

3.比较样本数据与标准要求：将样本数据与标准要求进行对比，判断样本是否合格。

4.记录和报告检验结果：将检验结果记录在检验记录表中，并及时报告给相关部门和人员。

5.处理不合格样本：对于不合格的样本，需要及时采取措施进行处理，如返工、调整设备参数等。

2.3 设备制程检验文件管理为了保证设备制程检验的可追溯性和一致性，需要建立完善的文件管理系统。

文件管理包括以下内容：•设备制程检验计划：对设备制程检验进行计划，包括检验内容、样本数量和检验方法等。

•设备制程检验记录表：记录每次设备制程检验的结果，包括样本数据、对比结果和处理措施等。

•设备制程检验报告：定期汇总设备制程检验结果，进行分析和评估，并向相关部门和人员报告。

3. 设备制程检验要求3.1 设备制程检验标准设备制程检验的标准是指对设备制程中关键参数的要求。

标准应满足国家或行业相关标准，并结合实际生产情况进行调整。

3.2 设备制程检验频次设备制程检验的频次根据实际生产情况和设备稳定性进行确定。

通常情况下，设备制程检验应定期进行，并在出现异常情况时进行特殊检验。

3.3 设备制程检验设备和方法设备制程检验需要使用合适的检测设备和方法。

对于不同的检测参数，应选择合适的设备和方法进行检测。

同时，应对检测设备和方法进行定期校准和验证。

生产制程WI制作管理规范（ISO9001-2015）1. 目的规范W/I作业,使生产部门生产制程工作程序合理化、标准化，有效控制产品质量。

2. 范围凡本公司之机种从新机种导入至完成出货所需相关数据之动作。

3. 权责3.1研发单位:提供零件料号、样品或相关图面等。

3.2工程单位:3.2.1 PE:提供物料清单(BOM)、样品及相关电气规格、调整规格等。

3.2.2 ME:提供包装图面及相关机构规格等。

3.2.3 TE:提供相关程序名称及机种程序清单等。

3.2.4 IE:负责根据相关资料进行生产制程WI制作。

3.2.5 DCC:负责文件发行、存盘。

3.3生产单位:3.3.1AI:AI相关人员负责制定AI相关制程之作业指导书。

3.3.2PD:负责文件的执行。

4. 定义PE:产品工程ME:机械工程TE:测试工程IE:工业工程PD:生产部门DCC:资料中心WI:作业指导书ECN:工程变更通知MN:制造通知QA:品保部5. 作业内容5.1 流程图详见页４。

5.2 资料收集:IE要根据实际生产状况从相关部门收集制作W/I所需资料(BOM表、ECN、MN、电气规格、调整规范、包装方式、注意事项等)及样品。

5.3 W/I制作:IE根据实际生产及机种要求进行制程编排、文号定义、具体制作。

5.3.1 W/I制作内容应满足基本内容需求如:仪器设备、工具、治具、测试程序、材料料号、品名、组装工具、检验工具、加工工具、加工规格、机器设定、烙铁温度、电动起子/气动起子、扭力/测试规格等相关内容。

5.3.2 W/I文号编码原则如下:W/I文号由各制作单位内部管控，以不重复为原则。

9 4 9 W I - * * * * *代表机种流水号代表生产线段别代表制作单位代表文件属性代表事业处编码5.4 W/I发行:W/I制作完成后，相关人员进行审核确认，再经部门主管核准后送交DCC，由DCC统一进行文件拷贝、分发、回收、归档。

5.5 W/I修改:W/I正式在生产部门执行后，若有制程变更或新ECN或MN导入，W/I制作人员需对W/I进行及时修正，经相关人员确认，部门主管核准后，再进行版本进阶发行。

STDF文件标准：晶圆工艺流程、工艺参数、工艺控制、缺陷管理、工艺模拟和优化及文件格式规范一、晶圆工艺流程STDF文件标准首先涵盖了晶圆制造的基本流程。

这个过程包括以下几个主要步骤：1. 衬底制备：此步骤包括选择合适的半导体材料，如硅片、砷化镓等，并对其进行抛光、清洗等预处理操作，以备后续的工艺步骤使用。

2. 生长薄膜：在这个阶段，各种半导体材料薄膜被生长在衬底上，如氧化物、氮化物等，这些薄膜将构成芯片的主要结构。

3. 制程图案：通过光刻、刻蚀、离子注入等手段，将设计好的图案转移到衬底上，从而制造出所需的半导体器件。

4. 封装测试：完成图案制作后，芯片将进行封装和测试。

封装过程保护芯片免受环境影响，测试则确保芯片的功能正常。

二、工艺参数STDF文件标准详细列出了在晶圆制造过程中涉及的工艺参数，如光刻分辨率、刻蚀深度、颗粒尺寸等。

这些参数对产品的性能和良率具有重要影响。

1. 光刻分辨率：光刻过程决定了芯片上电路图案的精度和细节，分辨率越高，图案的细节表现越好。

2. 刻蚀深度：刻蚀过程决定了材料被移除的厚度，对于实现特定的器件结构至关重要。

3. 颗粒尺寸：颗粒尺寸决定了材料的表面粗糙度，对芯片的性能和可靠性有一定影响。

三、工艺控制STDF文件标准强调了工艺控制的重要性，包括如何实现工艺过程的监控、如何实现参数的自动调整以及如何实现质量控制。

通过这些控制手段，可以确保每个制造步骤的稳定性和可重复性。

1. 工艺过程监控：通过实时监控关键工艺参数（如温度、压力、功率等），确保制造过程在设定的范围内进行。

2. 参数自动调整：根据实时监控的数据，通过自动控制系统对工艺参数进行调整，以抵消环境变化和设备差异的影响。

3. 质量控制：通过统计过程控制（SPC）等工具，对制造过程中的数据进行收集和分析，以便及时发现并解决潜在问题，提高产品良率。

四、缺陷管理STDF文件标准提供了有效的缺陷管理方法。

在晶圆制造过程中，缺陷的产生是不可避免的，因此需要有一套完善的管理机制来识别、分类、修复这些缺陷。

工艺文件管理制度一、制度目的为规范工艺文件管理，提高工艺文件使用效率，确保产品的生产过程和质量控制，特制订本制度。

二、适用范围公司所有工艺文件，凡涉及制程控制、检验和可追溯性的全部适用。

三、制度要求（一）工艺文件的编制1. 工艺文件编制应遵循标准化、系统化、规范化原则，采用先进的计算机辅助设计软件编制，严格按照公司制定的GDP标准执行。

2. 工艺文件应全面、准确、详尽、清晰，包括但不限于以下内容：（1）工序作业指导书，包括作业要点、安全注意事项、工具清单、作业操作流程图等；（2）制品检验标准，包括外观缺陷、功能参数、安全性等；（3）工具夹具、测量仪器使用规范；（4）质量检验的流程和标准；（5）热处理方案等；（6）关键工艺流程和控制要点。

（二）工艺文件的审批1. 工艺文件的审批应由符合资格的工艺负责人和工艺文件管理员进行，工艺文件的审批人员应熟悉本公司产品和生产过程，具备一定的技术水平和工艺审批能力；2. 工艺文件的审批应遵循“四级“审批原则：（1）一级审批：由工艺负责人审批工艺文件编制内容的的准确性和合规性，并签署审批意见；（2）二级审批：由质量负责人审批工艺文件的品质要求与公司质量方针的适应性，并签署审批意见；（3）三级审批：由车间主任或生产调度负责人审批工艺文件的技术可行性和生产过程中的合理性，并签署审批意见；（4）四级审批：由工艺文件管理员组织现场试作并验收，确认工艺文件的可操作性和效果，并签署验收意见。

3. 工艺文件需审批人员应依据本制度要求进行审批，严禁简略审批、违规审批和无审批地使用。

（三）工艺文件的变更1. 发现工艺文件存在错误，应第一时间通知工艺负责人进行修正，并出具书面修订单；2. 工艺文件的变更应由工艺负责人提出，经过四级审批人一致同意后执行，变更必须由管理员在工艺文件上进行标注或注销，生成新版工艺文件；3. 工艺文件的修订、变更和替换要进行备查和保密。

（四）工艺文件的管理1. 工艺文件应以系统的形式进行管理，实行电子控制，核心数据采用ERP管理，在不同生产阶段都要使用相应的工艺文件；2. 工艺文件的档案应完整、清晰、易于查阅，坚持规范分类、标识工艺文件，切实做到控制文件版本并及时销毁过期的工艺文件，确保一定期间内的工艺文件存储完整无缺，防止工艺流程中的人为调换或误用；3. 工艺文件的查询应有明确的流程，要有专人管理，所有工艺文件的使用都应由工艺文件管理员直接审核和派发；4. 工艺文件管理应做好安全保密措施，禁止泄露和篡改，要保证生产数据的真实性，严格遵守保密制度，规范工艺文件备份和存储方式。

5M1E管理规范（ISO9001：2015）1目的便于系统运作，对影响品质的六大因素之变更进行系统管控。

2适用范围公司内所有有关5M1E之运作均适用之。

3相关职责3.1异常提出单位：由发现制程或单位提出,变更后效果确认后标准化的申请。

3.2工艺部：文件的制定修改。

3.3PA：负责稽核现场参数等有无按规定执行变更及变更内容的结果确认，并负责确认生效日的到期时间，并需提前在到期日之7-10天确认是否需标准化。

3.4IPQC/品检部：负责由发现制程或单位提出的变更内容的数据的收集，回馈。

3.5文管中心3.5.1负责稽核需标准化之文件有无制订、修订申请。

3.5.2负责发放标准化之5M1E。

3.5.3为原稿保存单位。

4名词定义5M1E：指影响品质的六大因素，即Man(人员)Material(材料) Method(方法)Machine(机器) Measurement(测量)Environment（环境）。

5作业流程图(附件)6作业内容6.1可依5M1E临时变更流程图执行。

6.2当影响质量的六大要素即5M1E在实际作业中与SOP等其它文件不一致时,(如工程试验,设备故障,文件修改等)需进行5M1E变更时,发放单位填写《5M1E变更单》,需将变更原因（现状）、预期效果、初步实验内容，结果填写完整，会签各部门主管.会签顺序由发放单位在“会签”一栏右侧方框内填写.发放单位在会签完成后，需依各部门分发份数进行复印，PA将依生效起始时间开始追踪。

6.3在临时变更期限内,由IPQC或品检部（内检、中检、品检）作数据收集并提供给PA,由PA分析确认，如果对于不能直接以质量良率体现的变更单（如针对方便生产﹑节约成本）则分别由品保或品检单位﹑制造相关单位共同确认﹐最后由PA汇总相关资料对是否申请标准化做最后判断。

相关单位之意见须知会发文单位作确认。

6.4需标准化之《5M1E变更单》效果确认至少为一个月，但不得超过三个月，在此期间的任何时间，如果已明确确认出可行，则可随时提出结案要求标准化，如需恢复原状之《5M1E变更单》根据实际情况随时结案﹔若质量出现异常﹐经品保确认为《5M1E变更单》变更引起时﹐立即恢复原状。

1、目的：为了规范后端制程质量，制程相关质量有据可依及标准化作业，确保生产的产品质量符合客户质量要求。

2、适用范围：适用制程和出货质量管控所有范围。

3、职责：3.1 PQE主管职责：3.1.1统筹制程PQE及IPQC组长的日常工作安排及分配。

3.1.2考核PQE及IPQC组长工作技能，激厉正能量的团队士气氛围。

3.1.3跨部门之间的协调及组织作战达成预期质量效果。

3.1.4主导重大客诉的检讨、分析改善、对策实施、及时8D回复。

3.2 PQE职责：3.2.1从产品试产导入、到量产过程的跟进各节点的质量指标把控。

3.2.2与前端DQE对接产品资料完整性及释放制程端相关部门及管理。

3.2.3以制程产品的直通率为核心，关闭异常的及时性、TOP5检讨改善落实。

3.2.4 主导制程阶段来料异常确认判定：退货、接收、特采、加工或挑选。

3.3 IPQC组长职责：3.3.1安排IPQC的日常工作及分配事项，检查IPQC工作执行效果、规划培训提高IPQC检验技能。

3.3.2根据FQC验货、客诉、产线TOP3问题，安排重点稽查对应的相关岗位。

3.3.3预防批量性问题的产生和流出。

3.3.4输出本组别的日常工作报表。

3.4 IPQC职责：3.4.1首件检查，依据检验规范文件对拉线前5pcs产品进行外观及功能检查确认，预防批量不良流出。

3.4.2制程巡检，通过5M1E（人、机器、材料、方法、测量、环境）方法线进行巡检管控，异常问题及时反馈确认，预防批量不良流出。

3.4.3拉线相关点检报表确认、现场5S管理、ESD防护及模拟测试。

3.4.4对应产线TOP3重点岗位进行重点抽查，确认改善效果。

3.4.5对不合格品进行识别判定、标识、反馈、记录，跟踪不合格项的处理进度。

3.5 QC主管职责：3.5.1统筹FQC的所有日常工作安排及分配事项，规划培训提高FQC检验技能；3.5.2考核FQC组长及FQC的工作技能，激厉正能量的团队士气氛围。

制程能力管理制度一、总则为了提高企业的制程能力，提高产品的质量和效率，确保生产过程的稳定和可控性，特制订本制度。

二、适用范围本制度适用于所有公司内的生产制程，包括但不限于生产工艺、设备、原材料、人员等。

三、制程能力管理的基本原则1. 稳定原则：制程能力的提高需要制程的稳定性和可控性，因此要求所有制程要在固定的条件下运行，严禁随意改动。

2. 数据驱动原则：制程能力的管理需要依赖数据，因此要求实行全程数据采集和分析，并根据数据进行持续改进。

3. 持续改进原则：制程能力管理是一个持续改进的过程，要求不断寻求提升制程能力的方法和途径。

四、制程能力管理的基本内容1. 制程评估：对现有制程的能力进行评估，包括但不限于设备能力、物料能力、流程能力、人员能力等方面。

2. 数据采集和分析：建立数据采集系统，对制程中的关键参数进行实时监测和数据采集，利用统计分析方法对数据进行分析，了解制程的稳定性和可控性。

3. 制程改进：根据数据分析的结果，通过技术改进、设备更新、流程优化等手段，提高制程的稳定性和可控性。

4. 制程验证：对改进后的制程进行验证，确保改进的有效性和稳定性。

5. 制程监控和维护：建立监控制程运行的机制，定期维护设备、更新流程、培训人员等，确保制程的稳定性。

五、制程能力的评估方法1. 设备能力的评估：通过设备的稼动率、故障率、维修周期等指标进行评估。

2. 物料能力的评估：通过物料的合格率、供应商的交货准时率等指标进行评估。

3. 流程能力的评估：通过产品的一致性、符合度、质量稳定性等指标进行评估。

4. 人员能力的评估：通过员工的技能培训情况、操作规范执行情况等指标进行评估。

六、数据采集和分析方法1. 数据采集：建立数据采集系统，对制程中的关键参数进行实时监测和数据采集。

2. 数据分析：利用统计学方法、质量管理工具等对采集的数据进行分析，了解制程的稳定性和可控性。

3. 报告分析：根据分析的结果编制制程能力分析报告，包括制程的优势、不足、改进方向等，提出改进建议。