BOM中基本概念

BOM物料清单的基础知识BOM 即物料清单（Bill Of Material），是记录研发成果，反映公司产品物料构成关系的数据文件，自下而上反映公司产品从原材料到半成品，再到成品的加工过程，是指导生产计划、商务、采购、成本核算及技术管理的基础数据，是MRPII系统的核心主导文件。

BOM的正确与否，直接影响到商务、计划、采购、成本的准确与可信度以及相关业务环节的运作；BOM的层次结构决定产品的生产、调测等物流方式。

一、产品结构树的定义产品结构树是描述某一产品的物料组成以及各部分文件组成的层次结构的树形图。

产品结构树的层次结构必须反映产品的功能划分与组成；必须考虑产品的生产和商务需求。

在产品的总体设计方案完成后，要通过产品结构树来实现产品的功能划分，将产品实物化。

产品结构树的完成是产品总体设计完成的标志之一。

二、产品结构树的用途确定产品的BOM结构；规划产品所包含的主要的BOM及关键物料、软件等；规划产品所包含的全部生产文件；制定产品的BOM和文件归档计划。

三、产品结构树的拟制原则•每个独立的“整机产品”对应一个结构树。

•结构树应反映“整机产品”的自制项目和关键的采购物料，非关键采购物料不需反映。

•模板为PTO、ATO、POC、AOC的项目都应展开，反映到下一层。

不同产品之间，一般不能借用ATO模型项目、ATO选择类别项目、PTO模型项目、PTO选择类别项目。

•借用其他产品的项目不展开。

四、产品结构树示意图一般产品的结构树可用如下示意图表示：产品名称文件A文件B文件C┌─10 模块1││文件A││文件B││文件C│├─10.10 子模块11││文件A││文件B││文件C│├─10.20 零件12││文件A││文件B││文件C│└─10.30 部件13│文件A│文件B│文件C├─20 模块2││文件A││文件B││文件C│├─20.10 子模块21││文件A││文件B││文件C│├─20.20 零件22││文件A││文件B││文件C│└─20.30 组件23│文件A│文件B│文件C│├─20.30.10 元器件231······图1.3.1 BOM结构树五、产品结构树的拟制为方便共享和管理维护，产品数据中心在NOTES平台上开发了<产品结构树与数据计划>电子流，具体操作见电子流中操作指导。

BOM_知识介绍BOM全称为Bill of Materials，中文意为“物料清单”，是在产品制造过程中，列出零部件、原材料以及所需数量的一份清单。

BOM常用于制造业，通过列出产品的组成部分和所需物料的清单，可以帮助企业进行物料采购和管理，提高生产效率和质量。

BOM的主要作用是明确产品的组成部分和所需的物料，从而为企业的生产、采购和库存提供指导。

通过制定和管理BOM，企业可以更好地控制物料成本和库存，提高生产效率和质量。

BOM可以分为工程BOM和制造BOM两种类型。

工程BOM是在产品设计阶段制定的，包含了产品的各个组成部分以及所需物料的详细信息。

制造BOM则是根据工程BOM进行制定的，主要用于生产制造过程中的物料采购和管理。

制造BOM还可以进一步细分为过程BOM和装配BOM，用于不同阶段的生产过程和装配工作。

BOM的制作和管理需要采用专业的软件工具来支持，如PLM(产品生命周期管理)系统和ERP(企业资源计划)系统。

这些系统可以帮助企业对BOM 进行版本控制、物料需求计划、采购管理和库存管理等操作，提高管理效率和准确性。

BOM的编制过程可以分为以下几个步骤：1.收集产品设计信息：包括产品图纸、工艺要求、客户需求等，以便明确产品的设计和制造要求。

2.组织设计信息：根据收集到的产品设计信息，将产品的组成部分和所需物料进行分类整理，并确定其之间的关系。

3.确定物料清单：根据组织的设计信息，列出产品的物料清单，包括零部件、原材料、标准件等。

每个物料都需要包含其名称、规格、数量、单位等详细信息。

4.编制BOM表：根据确定的物料清单，编制BOM表格，将产品的组成部分和所需物料一一列出，并按照层次结构进行组织和排列。

5.版本控制：对BOM进行版本控制，确保在产品设计变更或物料替换时能够及时更新和管理。

6.管理与维护：对BOM进行管理和维护，包括物料需求计划、物料采购、库存管理等，以确保生产过程的平稳进行。

BOM的好处主要体现在以下几个方面：1.提高生产效率：BOM可以帮助企业合理安排生产工序和物料采购，避免因为物料缺乏或配件不匹配等问题导致生产延误或停滞。

简述bom基本概念
BOM（Bill of Materials）即物料清单，是指产品所需零部件明细表及其结构。

它是制造业中非常重要的概念，用于描述产品的组成结构和所需的原材料、零部件、组件等。

BOM 基本概念包含以下几个方面：
1. 层级结构：BOM 以树状结构展示产品的组成，从顶层的最终产品开始，逐步分解为其子部件、零件和原材料。

2. 零部件描述：BOM 中列出了每个零部件的名称、编号、规格、型号、材质等详细信息，以便于识别和采购。

3. 数量关系：BOM 中还指定了每个层级的零部件数量，以及它们之间的装配关系，如一个子部件需要用到多少个零件等。

4. 版本管理：随着产品的更新和改进，BOM 也会发生变化。

因此，BOM 通常需要进行版本管理，以跟踪不同阶段的产品结构。

5. 用途广泛：BOM 不仅用于产品设计和生产计划，还在采购、库存管理、成本核算等领域发挥重要作用。

6. 信息源头：BOM 是企业信息化系统的重要基础数据之一，它为其他系统（如 ERP、MES 等）提供了产品结构和零部件信息的源头。

总之，BOM 基本概念涵盖了产品结构、零部件信息、数量关系等方面，它在制造业中起到了至关重要的作用，是实现高效生产和管理的关键因素之一。

BOM基础知识引言本文将就静态数据中物料清单（Bill of Material，BOM）的作用，结合CAD（Computer Aided Design，计算机辅助设计）、CAPP（Computer Aided Process Planning，计算机辅助工艺编制）、PDM（Products Data Management，产品数据管理）、MRPⅡ（Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划）、ERP（Enterprise Resource Planning,企业资源计划）等系统作详细的描述。

本文将尽量解释实际中各种BOM对应文件常见格式和管理意义，以及计算机处理的建议。

1 基本背景知识本定义结合国家标准文件有所发挥，仅供参考。

产品：是生产企业向用户或市场以商品形式提供的制成品；成套设备：在生产企业一般不用装配工序连接，但用于完成相互联系的使用功能的两个或两个以上的产品的总和；零件：不采用装配工序制成的单一成品；部件：由若干个部分（零件、分部件），以可拆成或不可拆的形式组成的成品；分部件可以按照其从属产品关系划分为1级分部件，2级分部件。

总成：能够执行一定独立功能的由若干个部门以可拆成或不可拆的形式组成的复杂成品，例如发动机总成，车桥总成，前轴总成等；由零件和部件组成；也可能叫组件、整件、装置、全件等说法。

复杂产品可能还有分总成。

模块：具有相对独立功能和通用接口的单元。

类似总成，但可能比较简单。

专用件（基本件）：本产品专用的零部件。

不过在实际中往往借用关系比较多，专用件的实际含义是首次应用在本产品上的零部件。

借用件：在本产品中采用已有产品的组成部分，这些组成部分叫借用件。

一般情况下直接借用源产品叫一次借用。

如果该产品在下次设计时被借用，那么该产品借用源产品部分叫二次借用。

在二次借用过程中很容易出现借用关系紊乱的情况，往往将借用源产品关系错接到一次借用产品上。

通用件：在不同类型或同类型不同规格的产品中具有互换性的零部件。

对BOM的理解...BOM（Bill of Material），ERP系统最为关键的名词，每人对它都有自己的理解。

对BOM的理解、定义和数据准备的精确程度，直接影响ERP系统的整体运行状况。

所以，真正理解BOM的含义，科学合理地定义好BOM，细致充分准备BOM数据，是每个ERP系统实施极为关键的任务。

笔者根据从业8年的实施经验和对BOM的不断理解运用，针对BOM问题的几个焦点，在此谈谈几点看法，和大家共同探讨。

一、BOM概念1.狭义的BOM一般说来，我们对BOM最初的理解就是顾名思义，材料清单，也就是通常所说的产品结构，这是BOM狭义理解。

业界先驱，著名ERP专家陈启申先生，在它的著作《MRPII制造资源计划基础》中，有详细的介绍和论述，在此我不作赘述。

2.广义的BOM对于某一物料的产品结构，每个人都有不同的理解，那么就会有不同的产品结构树定义；同时，同一个物料，可以有多种产品结构，这样，在BOM定义过程中，容易出现偏差。

举例如下：假设我们要定义某型号电子挂钟的BOM，如果仅仅根据产品结构物料清单来理解，很容易得出至少如下两种方案：方案1：第一层：电子挂钟第二层：机芯、钟盘、钟框、电池第三层：底盘、指针、饰物（钟盘子件）等等方案2：第一层：电子挂钟第二层：机芯、底盘、指针、饰物、钟框、电池等等以上方案不同的原因是由于电子挂钟生产工艺流程不同（不同工厂或不同生产线），因此，对BOM的理解仅仅停留在产品结构或者物料清单的基础上是不够的，我们必须考虑工艺流程，才能得出和实际生产相符的BOM。

所以，广义的BOM应该理解为：产品结构+工艺流程3.扩展的BOM随着各种ERP产品的不断发展，对于BOM的定义可扩展的余地也越来越大，概念上也有了更加深入的解释。

那就是BOM已经由原来的Bill of Material扩展到了Bill ofManufacturing（制造清单），就是在广义的BOM理解的基础上更多范围地考虑了制造资源如设备、人力等等，这样企业的生产能力就在BOM中得到体现，同时也扩大了BOM对生产计划/排产系统的影响---不仅仅影响物料的分解，还会影响生产能力在生产排程过程中限制（有限能力计划和无限能力计划排产）。

BOM培训资料基础知识BOM（Bill of Materials，物料清单）是产品开发和制造中非常重要的一环。

它是指列出产品所需的所有物料、组件、配件和子组件的清单，以及它们的数量、规格和描述等信息。

BOM的制作和管理在产品规划、采购、生产和库存控制等环节都扮演着重要的角色。

1. BOM的类型：BOM一般分为工程BOM（EBOM）和制造BOM（MBOM）两种类型。

EBOM是产品设计阶段使用的BOM，用于定义产品的物料组成、组件结构和规格等。

MBOM是用于产品制造阶段的BOM，详细列出了产品的组装顺序、各个组件之间的关系，以及所需的工序和生产线。

2. BOM的结构：BOM通常使用层级结构进行组织。

最顶层为产品，下一层为组件或子组件，再下一层为配件或子配件，以此类推。

这种结构有助于清晰地描述产品的组成和层次关系。

3. BOM的信息：一个完整的BOM通常包含以下信息：- 产品名称和描述：清楚地标识产品和其特征。

- 物料编码：唯一标识每个物料或组件的编码，通常基于某种标准命名规则。

- 物料描述和规格：描述物料的特性和相关规格，如尺寸、材料、重量等。

- 数量：每个物料或组件所需的数量，包括主料、辅料和备件。

- 生产工序和顺序：列出制造产品所需要的工序和相应的顺序。

- 供应商信息：记录供应商的名称、联系方式和价格等相关信息。

- 单元成本：每个物料或组件的成本，包括直接成本和间接成本。

- 子件清单：如果某个组件内部包含其他子组件或配件，需要在BOM中指明清单。

4. BOM的管理：BOM的管理涉及到版本控制、变更管理和跟踪等。

随着产品开发的不断进行，BOM中的物料和规格可能会发生变化，因此需要建立一套有效的管理机制，确保BOM的准确性和实时性。

通常在BOM中添加版本号和日期，以区分不同的BOM版本，并且记录每个版本的变更历史。

以上是BOM培训资料中的基础知识，它们对于产品开发和制造过程的顺利进行非常重要。

掌握BOM的基本概念和结构，以及合理的BOM管理方法可以帮助企业提升产品质量、降低成本，并加强与供应商和制造团队之间的协作和沟通。

BOM的标准定义如下：
BOM，即产品结构清单，是描述产品组成的一份清单。

它包含了产品的所有部件、原材料以及其它相关信息，如物料编号、数量、规格、供应商等。

BOM 可以按层次结构组织，从最顶层的总装产品到底层的原材料，清晰地展示了产品的组成关系和结构。

BOM的主要目标是为产品设计、制造和维护提供必要的信息和指导。

它不仅仅是一份物料清单，还是一份包含工程、制造和服务等方面信息的完整文档。

BOM记录了产品的构成和组装过程，确保了产品的一致性和可追溯性。

BOM的构成要素包括：
部件：指产品的组成部分，可以是实体部件（如螺钉、电子元件等）或者子装配件（如模块、组件等）。

原材料：指用于制造部件或产品的材料，如金属、塑料、电子元器件等。

工序：指产品制造过程中的各个环节和步骤。

物料属性：指每个部件或原材料的详细属性，如规格、尺寸、重量、供应商等。

版本控制：指对BOM进行版本管理，以确保在产品开发和制造过程中的正确性和一致性。

以上内容仅供参考，建议查阅专业且系统的资料以获取全面准确的信息。

bom表名词解释BOM（Bill of Materials）即物料清单，是一个用于制造和生产过程中的重要文档。

它列出了所需的所有组件、零件和原材料，以及它们的数量、规格和描述。

BOM通常由工程师、设计师或制造商在产品开发和生产过程中编制。

以下是BOM表中的一些常见名词解释：1. 零件号（Part Number）：每个组件、零件或原材料都有一个唯一的标识符，称为零件号。

这个标识符可以是数字、字母、符号或其组合，用于识别和追踪特定的物料。

2. 描述（Description）：对每个物料进行详细说明，包括名称、特性、功能、材质等信息。

3. 数量（Quantity）：列出了每个物料所需的数量。

这个数量可能会因产品的不同部分和装配阶段而有所变化。

4. 规格（Specification）：物料的规格定义了其尺寸、重量、性能、技术要求等详细信息。

规格描述可以包括图纸、技术规范、测试方法等。

5. 单位（Unit）：列出了物料的计量单位，如个、米、千克等。

6. 替代物料（Alternate Materials）：在BOM中，有时会列出可替代使用的物料。

这些物料在满足特定要求的情况下可以互相替代使用。

7. 制造商（Manufacturer）：针对每个物料，指明了对应的制造商或供应商。

这有助于确保正确的物料来源和采购。

8. 供应商（Supplier）：列出了提供物料的具体供应商的名称和联系信息。

9. 工艺说明（Process Instructions）：提供了与每个物料相关的生产工艺、装配步骤或其他制造说明。

BOM表的目的是为了提供产品制造过程的清晰性和准确性。

它不仅用于材料采购和库存管理，还用于产品组装、质量控制和成本估算等方面。

通过维护和更新BOM表，企业可以更好地跟踪物料使用情况、改善工艺流程，并确保产品符合设计要求。

BOM基础知识介绍一、什么是BOM？Bill Of Material 简称BOM，简单定义即“记载产品组成所需使用材料的表格”。

它不仅是一种技术文件，还是一种管理文件，是联系与沟通各部门的纽带。

在今天，我们采用计算机辅助企业生产经营管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BOM。

它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。

在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。

在MRPⅡ和ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有成品，半成品，在制品，原材料，配套件，协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称。

在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。

BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。

在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系，利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础，这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。

二、BOM有什么作业呢？BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。

BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据，而且是财务部门核算成本，制造部门组织生产、业务部门与客户接单、计划单位组织排程、仓库、技术部门管理ECN管控等的重要依据性文件，因此，BOM的影响面最大，对它的准确性要求也最高。

正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作。

此外，BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP与CAD，CAPP等子系统的重要接口，是系统集成的关键之处，因此，用计算机实现BOM管理时，应充分考虑它于其他子系统的信息交换问题。

PCBA基本常识1.什么叫BOM：(简单的说.就是物料清单）采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BOM。

它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。

在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。

2.什么叫电子元件：电子元件：指在工厂生产加工时不改变分子成分的成品。

如电阻器、电容器、电感器。

因为它本身不产生电子，它对电压、电流无控制和变换作用，所以又称无源器件。

按分类标准，电子元件可分为11个大类。

2）电子器件：指在工厂生产加工时改变了分子结构的成品。

例如晶体管、电子管、集成电路。

因为它本身能产生电子，对电压、电流有控制、变换作用（放大、开关、整流、检波、振荡和调制等），所以又称有源器件。

按分类标准，电子器件可分为12个大类，可归纳为真空电子器件和半导体器件两大块。

3）电子仪器：是指检测、分析、测试电子产品性能、质量、安全的装置。

大体可以概括为电子测量仪器、电子分析仪器和应用仪器三大块，有光学电子仪器、电子元件测量仪器、动态分析仪器等24种细分类。

4）电子工业专用设备：是指在电子工业生产中，为某种电子产品的某一工艺过程而专门设计制造的设备，它是根据电子产品分类来进行分类的，如集成电路专用设备、电子元件专用设备。

共有十余类蜂鸣器继电器：变压器：电感：插件二极管：集成电路/IC 插件三极管：贴片二极管：贴片三极管：电容：晶振:电阻：3.什么样的BOM为OK的：有完整参数/原厂完整型号 .有封装/规格.有用量有位号4.为什么BOM有EQ要问完整的型号型号AD74 以下可以参考型号：LP2980AIM5 规格/封装SOT23-5以下可以参考5.EQ没有回复之前可以报价吗？今天可以报吗？采购可以报价但是不可以报给客户。

bom基本概念一.基本定义材料用量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业而言可说是应用十分普遍且非常便利的一项工具,特别是对于电子,电机,机械类等装配业或化学配方产品制造业尤其重要.本节将先对材料用量清单的观念,意义与应用做一简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载一项产品的组成零件 (或配方原料) 用量信息的清单』.它能够非常清楚的指出为了生产一个单位 (或一个批量) 的产品一共需要用到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的生产过程中,对于该些零件或原料可能发生的损坏或耗损数量,甚至可以反映在生产过程中各种零件或原料的插件位置或使用顺序及可代替使用的料件.二.产品结构 (Product Structure)我们可用如下图例表示出一项产品的材料用量清单:图 4-1上例中A是一项产品而料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被用来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造生产成一项成品的方式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与生产成品的关系.一项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;而元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,而B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为一项最终成品或为可以销售的产品.而B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购入的材料.而A的整项产品结构仅呈现出一个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所示:图 4-2上例中A是一项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,而B,C,D则为A的元件.但D本身并非最原始材料,而是由材料E及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,而E,F则为D的元件.其中D扮演了两个角色,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要生产出A,必须先用E及F生产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次一低阶组成料件,此种方式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在一起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所示:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成而成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开一项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成一个单位 (或一个批量) 的主件需要用到多少数量的次阶组成元件.故如果要生产某一数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要生产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次一阶的组成用量,对于更低阶次的组成料件的用量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需生产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解一项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应用时却不会去直接利用它.例如现在要领用生产100个A 的料件,如果领用了200个D就不必再领用600个E及200个F;相反的,如果领用了600个 E及200个F则不必再同时领用200个D.因此在实际的运用上,仅会采用单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,而直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所示:七.材料用途清单 (Where Used)由材料用量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需用数量.相反的,如果想要了解一项料件到底可以用来组成那些主件;或者说,一项料件到底会被那些主件的制造所需要使用,就必须利用『材料用途清单』作为工具了.材料用途清单的表达亦可利用『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的方式.所谓『单阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其上一阶主件,亦即仅列出直接会使用到该料件的主件.以图4-2 中所示者举例,各料件在其上一阶直接主件中的使用情形如下表所示.其中,单位用量乃指生产一个单位的主件对元件的需用数量.所谓『多阶材料用途清单』乃是对每一料件不仅列出其上一阶直接主件而且亦将其更高阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所示者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所示:所谓『尾阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) 而对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所示者举例,各料件的最终主件如下表所示:MRP基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满足生产的需要又不造成闲置的现象,一直是不分古今中外,各行各业的制造业者努力追求,希望克服的技术.我们甚至可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的目的即在提供一套有效可靠的方法,来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划.并对采购计划进行模拟分析,以评估其可行性.因此,其所能发挥的效益将十分可观,对制造业者的帮助应该是非常具体而肯定的.二、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划,再依据生产计划及工单为基础自动生成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时,自动取用其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求日期一定范围内的工单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境,进而降低成为呆滞料的可能.可运行多个版本便于模拟供需变更后的对比,也可以多人同时运行,且同时其他系统仍可正常运作.四、九大量1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借入未进货数量).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料). LRP基本概念一、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的一种弹性且实务的子系统,其系统虽未能含括MRP子系统的全部,但其观念是以对比弹性且运行上较可行的批 (订单批或工单批或计划批) 来实时运行生产及材料需求计划.对于中小型以下的企业无法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外一种物料需求的计算方法,以达确实掌控材料的库存及生产的进度.二、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按工单的批、按运行计划的批供选择.三、计划批号运行批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进行汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为工单所生成的用料,亦为九大量中的计划领料量.于生产计划量内的主件的单身材料用量,其用量需求日期为生产计划量开工日的前一工作日.此相关需求是计算机运算时对于下一阶的需求依据,可展出生产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量无法随即调整,所以可以先行发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九大量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳入生产计划及应扣除已受订量).计划生产量=生产计划档内的计划生产量(未发放审核的工单生产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的工单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计生产量=未结工单的未完工量(已发放的工单预计生产量-已生产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借入未进货数量).预计领料量=未结工单的预计领料量(已发放工单的预计领用量-已领用量).六、库存数量此为需求日当日的预计库存数量 (当日可用库存数+计划生产量+预计生产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领用量-预计领用量).MPS基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于生产排程的问题,通常因为多种产能上的限制而导致生产排程计算上的困难,如过再依赖人员以人工的经验法则或临时派工,常常导致工作分派紊乱,采购或生产现场无法事前准备等问题生成.想要以有限的产能及最低的库存水平来满足客户订单,就必须运行适时而有效的多厂生产排程,模拟及工令的发放程序, 提供广泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主生产排程,发放生产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的生产计划,并对生产计划进行模拟分析,以评估其可行性,大幅提升生产的有效性,增加至成品的周转率与产能的稼动率.二、系统特色1.按不同生产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进而模拟找出最佳排程方法.2.可以针对订单与销售计划排定须要生产的项目,并可以追朔原订单,并且对比是否满足订单的交期.3.可以自动按照瓶颈资源自动生成每日瓶颈资源产能信息.4.可针对每日的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满足客户交期的需求.5.排程信息可按用户的需求自行调整生产优先顺序,生产数量与预定生产的日期,以满足特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对比,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前自动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排生产数量,大幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,自动按照每日瓶颈资源产能排定生产时程(有限产能).10.确定的排程计划可自动发放成工单.三、排程依据生产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使用,及其各会占用多少的固定耗用,变动耗用,耗用批量.2.需批次生成其每日资源产能,才来做后续的作业较佳,若无录入各品号的瓶颈资源时,则MPS无法运行出结果.五、生产数量计算生产数量计算时,若参数设置中,需求计算方式可选毛需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九大量的状况,纯接单时因零库存固为毛需求.1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).（范文素材和资料部分来自网络，供参考。

bom名词解释BOM（Bill of Materials）是制造业中常用的一个术语，指的是物料清单或配料清单。

它是一份详细列明产品所需原材料、零件、组件及其数量的文档，用于指导生产过程、控制库存和成本管理。

BOM在产品开发、生产和销售过程中起着重要的作用。

在产品开发阶段，BOM是从设计阶段开始建立的，它在产品设计及其变更的过程中发挥着关键作用。

BOM中包含了产品所需的所有物料清单，包括原材料、零件、组件甚至是工具和设备等。

BOM还包括了每个物料的详细信息，比如物料编号、描述、尺寸、单位、供应商等。

通过BOM，设计师可以清楚地了解每个物料的使用情况，保证产品设计的准确性和可行性。

在生产过程中，BOM被用于指导物料采购、生产计划和流程控制。

BOM中列明了每个物料的数量和使用位置，可以帮助生产工人准确地获取、组装和安装物料。

BOM还可以帮助制定生产计划，根据每个物料的供货周期和生产需求，合理地安排物料的采购和生产时间。

通过BOM，生产部门能够有效地控制物料的使用和库存，避免过剩或缺货现象的发生。

在成本管理方面，BOM是一个重要的依据。

通过BOM，企业可以对产品的总成本和每个物料的成本进行控制和分析。

BOM中的成本信息可以与实际采购和生产数据进行对比，及时发现和解决成本异常的问题。

通过合理管理BOM，企业可以有效地控制产品成本，提高利润和竞争力。

参考内容：1. 《物料管理与BOM设计》李晓东、陶青等，机械工业出版社，2015年2. 《制造业BOM管理控制》吴小青、王增林，科学技术文献出版社，2011年3. 《BOM管理与控制技术研究与应用》赵文捷，机械工业出版社，2010年4. 《BOM管理的原理与实践》张国立，机械工业出版社，2009年5. 《BOM管理与产品生命周期管理》黄松涛、刘江华，清华大学出版社，2008年6. 《物料管理与供应链管理》李永刚、李彦龙，科学技术文献出版社，2006年这些参考内容涵盖了BOM的基本原理、管理方法和实践应用。

BOM、LRP、MRP、MPS基本知识bom基本概念⼀.基本定义材料⽤量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业⽽⾔可说是应⽤⼗分普遍且⾮常便利的⼀项⼯具,特别是对于电⼦,电机,机械类等装配业或化学配⽅产品制造业尤其重要.本节将先对材料⽤量清单的观念,意义与应⽤做⼀简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载⼀项产品的组成零件 (或配⽅原料) ⽤量信息的清单』.它能够⾮常清楚的指出为了⽣产⼀个单位(或⼀个批量) 的产品⼀共需要⽤到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的⽣产过程中,对于该些零件或原料可能发⽣的损坏或耗损数量,甚⾄可以反映在⽣产过程中各种零件或原料的插件位置或使⽤顺序及可代替使⽤的料件.⼆.产品结构 (Product Structure)我们可⽤如下图例表⽰出⼀项产品的材料⽤量清单:图 4-1上例中A是⼀项产品⽽料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被⽤来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造⽣产成⼀项成品的⽅式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与⽣产成品的关系.⼀项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;⽽元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,⽽B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为⼀项最终成品或为可以销售的产品.⽽B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购⼊的材料.⽽A的整项产品结构仅呈现出⼀个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所⽰:图 4-2上例中A是⼀项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,⽽B,C,D则为A的元件.但D本⾝并⾮最原始材料,⽽是由材料E 及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,⽽E,F则为D的元件.其中D扮演了两个⾓⾊,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要⽣产出A,必须先⽤E及F⽣产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次⼀低阶组成料件,此种⽅式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在⼀起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所⽰:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成⽽成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开⼀项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成⼀个单位 (或⼀个批量) 的主件需要⽤到多少数量的次阶组成元件.故如果要⽣产某⼀数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要⽣产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次⼀阶的组成⽤量,对于更低阶次的组成料件的⽤量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需⽣产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解⼀项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应⽤时却不会去直接利⽤它.例如现在要领⽤⽣产100个A 的料件,如果领⽤了200个D就不必再领⽤600个E及200个F;相反的,如果领⽤了600个 E及200个F则不必再同时领⽤200个D.因此在实际的运⽤上,仅会采⽤单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,⽽直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所⽰:七.材料⽤途清单 (Where Used)由材料⽤量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需⽤数量.相反的,如果想要了解⼀项料件到底可以⽤来组成那些主件;或者说,⼀项料件到底会被那些主件的制造所需要使⽤,就必须利⽤『材料⽤途清单』作为⼯具了.材料⽤途清单的表达亦可利⽤『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的⽅式.所谓『单阶材料⽤途清单』乃是对每⼀料件仅列出其上⼀阶主件,亦即仅列出直接会使⽤到该料件的主件.以图4-2 中所⽰者举例,各料件在其上⼀阶直接主件中的使⽤情形如下表所⽰.其中,单位⽤量乃指⽣产⼀个单位的主件对元件的需⽤数量.所谓『多阶材料⽤途清单』乃是对每⼀料件不仅列出其上⼀阶直接主件⽽且亦将其更⾼阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所⽰者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所⽰:所谓『尾阶材料⽤途清单』乃是对每⼀料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) ⽽对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所⽰者举例,各料件的最终主件如下表所⽰:MRP基本概念⼀、基本定义对制造业⽽⾔,最令⼈困扰的两个问题便是⽣产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则⼜将发⽣停⼯待料影响⽣产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满⾜⽣产的需要⼜不造成闲置的现象,⼀直是不分古今中外,各⾏各业的制造业者努⼒追求,希望克服的技术.我们甚⾄可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的⽬的即在提供⼀套有效可靠的⽅法,来协助制造业编制其各阶产品的⽣产计划与材料的采购计划.并对采购计划进⾏模拟分析,以评估其可⾏性.因此,其所能发挥的效益将⼗分可观,对制造业者的帮助应该是⾮常具体⽽肯定的.⼆、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础⾃动⽣成各阶产品的⽣产计划,再依据⽣产计划及⼯单为基础⾃动⽣成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不⾜时,⾃动取⽤其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求⽇期⼀定范围内的⼯单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因⽆法满⾜此次需求⽽再采购⼀次的窘境,进⽽降低成为呆滞料的可能.可运⾏多个版本便于模拟供需变更后的对⽐,也可以多⼈同时运⾏,且同时其他系统仍可正常运作.四、九⼤量1.预计⽣产量=未结⼯单的未完⼯量 (已发放的⼯单预计⽣产量-已⽣产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借⼊未进货数量).4.计划⽣产量=⽣产计划档内的计划⽣产量 (未发放审核的⼯单⽣产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结⼯单的预计领料量 (已发放⼯单的预计领⽤量-已领⽤量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳⼊⽣产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的⼯单领料). LRP基本概念⼀、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的⼀种弹性且实务的⼦系统,其系统虽未能含括MRP⼦系统的全部,但其观念是以对⽐弹性且运⾏上较可⾏的批 (订单批或⼯单批或计划批) 来实时运⾏⽣产及材料需求计划.对于中⼩型以下的企业⽆法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外⼀种物料需求的计算⽅法,以达确实掌控材料的库存及⽣产的进度.⼆、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按⼯单的批、按运⾏计划的批供选择.三、计划批号运⾏批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进⾏汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为⼯单所⽣成的⽤料,亦为九⼤量中的计划领料量.于⽣产计划量内的主件的单⾝材料⽤量,其⽤量需求⽇期为⽣产计划量开⼯⽇的前⼀⼯作⽇.此相关需求是计算机运算时对于下⼀阶的需求依据,可展出⽣产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量⽆法随即调整,所以可以先⾏发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九⼤量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳⼊⽣产计划及应扣除已受订量).计划⽣产量=⽣产计划档内的计划⽣产量(未发放审核的⼯单⽣产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的⼯单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计⽣产量=未结⼯单的未完⼯量(已发放的⼯单预计⽣产量-已⽣产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借⼊未进货数量).预计领料量=未结⼯单的预计领料量(已发放⼯单的预计领⽤量-已领⽤量).六、库存数量此为需求⽇当⽇的预计库存数量 (当⽇可⽤库存数+计划⽣产量+预计⽣产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领⽤量-预计领⽤量).MPS基本概念⼀、基本定义对制造业⽽⾔,最令⼈困扰的两个问题便是⽣产排程计划及料件的供应问题.其中对于⽣产排程的问题,通常因为多种产能上的限制⽽导致⽣产排程计算上的困难,如过再依赖⼈员以⼈⼯的经验法则或临时派⼯,常常导致⼯作分派紊乱,采购或⽣产现场⽆法事前准备等问题⽣成.想要以有限的产能及最低的库存⽔平来满⾜客户订单,就必须运⾏适时⽽有效的多⼚⽣产排程,模拟及⼯令的发放程序, 提供⼴泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主⽣产排程,发放⽣产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的⽣产计划,并对⽣产计划进⾏模拟分析,以评估其可⾏性,⼤幅提升⽣产的有效性,增加⾄成品的周转率与产能的稼动率.⼆、系统特⾊1.按不同⽣产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进⽽模拟找出最佳排程⽅法.2.可以针对订单与销售计划排定须要⽣产的项⽬,并可以追朔原订单,并且对⽐是否满⾜订单的交期.3.可以⾃动按照瓶颈资源⾃动⽣成每⽇瓶颈资源产能信息.4.可针对每⽇的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满⾜客户交期的需求.5.排程信息可按⽤户的需求⾃⾏调整⽣产优先顺序,⽣产数量与预定⽣产的⽇期,以满⾜特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对⽐,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前⾃动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排⽣产数量,⼤幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,⾃动按照每⽇瓶颈资源产能排定⽣产时程(有限产能).10.确定的排程计划可⾃动发放成⼯单.三、排程依据⽣产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础⾃动⽣成各阶产品的⽣产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使⽤,及其各会占⽤多少的固定耗⽤,变动耗⽤,耗⽤批量.2.需批次⽣成其每⽇资源产能,才来做后续的作业较佳,若⽆录⼊各品号的瓶颈资源时,则MPS⽆法运⾏出结果.五、⽣产数量计算⽣产数量计算时,若参数设置中,需求计算⽅式可选⽑需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九⼤量的状况,纯接单时因零库存固为⽑需求.1.预计⽣产量=未结⼯单的未完⼯量 (已发放的⼯单预计⽣产量-已⽣产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划⽣产量=⽣产计划档内的计划⽣产量 (未发放审核的⼯单⽣产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结⼯单的预计领料量 (已发放⼯单的预计领⽤量-已领⽤量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳⼊⽣产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的⼯单领料).（范⽂素材和资料部分来⾃⽹络，供参考。