注塑模具制造流程及基本加工工艺PPT课件

加速了塑料的塑化，同时还强化了塑料 的混合效果，使其扩展到聚合物分子的 水平（而不仅是静态的熔融），它使塑 料熔体的温度分布、物料组成和分子形 态都发生了改变，并趋于更加均匀。因 而螺杆式注射机的塑化效果比柱塞式注 射机好得多。
总之，对塑料塑化的要求是：塑料 熔体在进入型腔之前要充分塑化，既要 达到规定的成型温度，又要熔体温度均 匀一致，还要使热分解物的含量达到最 小值，并能提供足够的熔融塑料以保证
（1）加料装置 也成为料斗，通常 为倒圆锥形或方锥形金属容器，安装在 注射机的较高部位并与机筒相连。
（2）机筒 即成型物料的塑化室，主要用 来加热熔融物料。 （3）柱塞及分流锥 柱塞及分流锥是安装 在柱塞式注射机筒内的注射和塑化零部件。 柱塞在机筒内做往复直线运动，推挤和压 缩塑料熔体通过喷嘴注入模具。分流锥是 安装在机筒前端中心部位的一个分流部件， 如图4-6所示。
量消耗大，系统的刚性较差。
（2）液压—机械式
以液压力驱动曲肘连杆机构进行开合 模动作，具有自锁功能（图4-2）。 锁模 刚性大，产品不易出飞边；模具的开合时 间比较短，并有缓冲作用，可以获得较佳 的合模运动方式；但结构复杂，机械部分 容易磨损，需要经常保养。
4.3 注射成型工艺
4.3.1 注射成型的生产工艺流程
4.2 注射机遇注射成型系统
注射机是注射成型生产的关键设备， 注射成型系统是指注射机内直接用于成 型动作的注射系统、合模系统以及安装 在注射机上的模具。
4.2.1 注射机的分类
1. 按规格大小分类
按注射机装置分类
（1）注塞式 其工作原理见4.1 节 ，这 种设备（图4-1）结构简单，塑料融化所 需的热量主要依靠机筒3外部的加热器5 以热传导方式提供，由于塑料导热性差 且机筒壁较厚，同时它在机筒中的运动 状态似层状流动，从而形成了塑料的外 层（靠近机筒内壁）与内层之间存在着 较大的温差，导致塑化均匀性差。虽然 机筒内设置了分流锥4，增加了塑化效果， 但塑化均匀性仍教差，且物料滞留严重、 压力损失大，所需注射压力约为

的一种脱模机构。一般有以下几种形式。
• 1.推杆脱模机构
• （1） 机构组成和动作原理
•
推杆脱模是最典型的一次推出机构，它结构简
单，制造容易且维修方便，其机构组成和动作原理如
图4-76所示。它是由推杆1、推杆固定板2、推板导套 3、推板导柱4、推杆垫板5、拉料杆6、复位杆7和限
位钉8等所组成的。推杆、拉料杆、复位杆都装在推 杆固定板2上，然后用螺钉将推杆固定板和推杆垫板
2+L3。
•
拉板脱模机构的优点是省去了推杆及其固定板，可简化模具结构，减小模具高度
，对于开模行程受模具高度影响的注射机，可以增大有效开模行程，增加脱模距。
• 6.多元件组合推出脱模机构
•
对于一些深腔壳体、薄壁制品以及带有局部环状凸起、凸肋或金属嵌件的复杂制
，然后再将塑件从动模上推下，脱螺纹机构也有手动和机动两种方式。
4.5.2 推出力的计算
•
注射成形过程中，型腔内熔融塑料因固化收缩包在型芯上，为使塑件能自动脱落
，在模具开启后就需在塑件上施加一推出力。推出力是确定推出机构结构和尺寸的依
据，其近似计算式为：
•
F＝A p（μcosα－sinα） （4-23）
与推板用螺纹联接，见图4-83(a)。应注意，该种结构在合模时，推板与模具底脚之间
应留S=2～3mm的间隙。当导柱足够长时，推杆与推板也可不作联接，见图4-83(b)。对
于有多个圆柱型芯相配的推件板，大多镶上淬火套与型芯相配，便于加工和调换，见
图4-83(a)。图4-83(c)的结构适用于两侧具有推杆的注射机，模具结构可简化，但推板要
• 想一想
•
除了复位杆和弹簧复位之外，还有什么复位方法？

注塑模具基础知识
讲师：M 2018.1.27
培训内容
一、注塑模具介绍 二、常见术语解释 三、注塑模具类型 四、注塑模具设计过程 五、注塑模具加工工艺 六、注塑模具修改方式 七、注塑模具常用钢材 八、常见注塑缺陷分析及案例
模具定义
模具
模具定义
通过一定的工艺，将特殊工业材料实现具有一 定外观，形状，尺寸，功能等要求的零件的模型 载体（工具）.
嵌件模
嵌件模只是在成型前在模具中放置金属件或已成型塑料件 等外部零件，通过成型机将塑胶全部或部分裹覆在原零件 外，生产出新零件的成型工艺。
嵌件模的优点： 嵌件模是将后续的安装工序在成型过程中完成，从而 节省后续组装工序，且提高了零件之间的连接紧密性。
嵌件模的缺点： 嵌件需要精确的模内定位，嵌件与模具配合，易压伤 模具本身，易跑飞边，易引起塑胶件的变形，甚至开 裂。需要更为精确的模温控制，成型工艺控制。
产品上的筋
5
水喉 冷却水接口
20
虚位
模具上的间隙
6
弹弓 弹簧
21
胶位
模具上的产品的空穴
7 中托司/哥 顶针板导柱导套 林柱
22
柱位
产品上的BOSS的柱
8
飞模 合模、配模
23
扣位
产品上连接用的钩
9
放电 打火花、电脉冲加工
24
料位
塑胶产品的壁厚
10 省模 打光、抛光
25
电脑锣
数控铣床和加工中心
11 光刀 CNC精加工模仁，多用于公模
排位方案1
排位方案2
设计原则
排位方案1
排位方案2
设计原则
设计原则
设计原则
浇口 浇口

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外 由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的 螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺 杆剪切的双重作用下逐渐塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩 擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆头部，与此同时，螺杆在 物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺 杆在注射油缸活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过 喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模 具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具 顶出落下。
9、换模台车系统
换模台车系统是通过工业工程的方法，将 模具的产品换模时间、生产启动时间或调 整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。 可提供单机单模，单机双模，多机共享等 多种换模方式，能在短时间内完成模具移 入、定位、锁模和移出，提升换模工作效 率。 1. 減少換模待機時間。 2. 台車移動自動對機台尋位。 3. 模具移入自動檢知開模行程、 到位及定位裝置。 4. 模具滑落防呆保護裝置。
6、热流道控制器
热流道是通过加热的办法来保证流道 和浇口的塑料保持熔融状态。热流道系统 一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等 几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放 式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形 式直接决定热流道系统选用和模具的制造， 因而常相应的将热流道系统分成开放式热 流道系统和针阀式热流道系统。
传送带输送
机器人引取
脱模
冷却
上件
人工擦拭
火焰处理
除静电
底漆喷涂
底漆流平
色漆喷涂
下件
手修
面品检查
烘干处理

•11
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6（聚酰胺6或尼龙6） （1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于结构部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
•12
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 六、PVC （聚氯乙烯） （1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商 用机器壳体，电子产品包装，医疗器械， 食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的 连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶 分散相。
ABS的特性主要取决 于三种单体的比率以 及两相中的分子结构。 这就可以在产品设计 上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
•4
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 二、PC（聚碳酸酯） （1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水 材料包装供应的，则容器应保持 密闭。如果湿度大于0.2%，建 议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴 露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于 增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）

➢常见术语解读
序 术语 号
解释
序
术语
号
解释
1 大水口模 二板模
16 碰穿（靠破） 与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面
2 小水口模 三板模
17
插穿
与PL面不平行的公母模贴合面叫插面
3
呵
模仁
18
排位
模具上的产品布局称为排位
4
水塔 模仁上钻个深孔，中间用铜片或亚加力 19
板隔开，运水一边进一边出来冷却
骨位
止口
就是夹口美术线，又称遮丑线
➢常见术语解读
序
术语
号
解释
31
唧嘴
浇口衬套
32
法兰
定模浇口衬套定位环
33
扶针
回针、复位杆
34 垃圾钉 顶针板止停销
35 杯头螺丝 内六角沉孔螺丝
36
行位
滑块
37
母模
A模、定模、上模、前模
序
术语
号
解释
44
精公
电火花精加工用的铜公
45
晒字
做好菲林再拿去加字体的加工方法
46
➢其它辅助系统
➢分压机构
分压机构：一般情况下，模具的公母模板是不完全 闭合的（为了给模仁修改留出余量），锁模力完全 靠模仁的分型面承受，当分型面比较小时，需要在 模板上安装几个金属片，分担分型面上的压力。
➢其它辅助系统
➢加热装置
➢第二节
一、注塑模具介绍 二、常见术语解释 三、注塑模具类型 四、注塑模具设计过程 五、注塑模具加工工艺 六、注塑模具修改方式 七、注塑模具常用钢材 八、常见注塑缺陷分析及案例
产品上的筋
5
水喉 冷却水接口

荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
注塑机
却系统
电控 系统
是注塑机的”中枢神经” 系统,它控制着注塑机的 各种程序及其动作
润滑 系统
液压 系统
液压系统是为注塑机的 各种工作油缸提供压力 和速度的回路
是为注塑机的动模板、 调模装置、连杆铰链等 处有运动的部位提供润 滑条件的回路
Part1 注塑机介绍 Part2 注塑成型原理介绍 Part3 注塑成型的主要步骤
Part3 注塑成型的主要步骤 3.1 流程图
开始
烘料
架模具
连接水路
清洗料管
调机
结束
Part3 注塑成型的主要步骤
3.2 各个程序中的注意事项
A 烘料 烘料时需按照材料的物性表来进行,时间不可以太长也不可以太短.烘料太长会
导致产品发黄，变脆;烘料时间太短会让料未完全烘干，产品会有料花.
B 架模具 在将模具放入时,需要确认顶棍的位置是否正确？ 调整模具的开以及闭,确认是
Part4 注塑机的主要界面介绍
在进行射出成型时,通常会使用到成型机台的以下几个界面:
料管温度设定界面 锁模顶针界面 射出设定界面 溶胶松退界面
Part4 注塑机的主要界面介绍
下图为料管温度的设定表.在这个界面中,设定温度栏根据原料的物性表选择设 定料管温度,具体可以参考下页表格中的值.
下表为各种常用原料的料管温度设定参考值.
烘料桶温度 烘料时
(℃) /
间(H) /
/
/
/
/
/
/
60-90 2 - 4

常见问题与解决方案
填充不足
检查注射压力、速度和时间是否适当，确保模具温度和材料温度 适宜。
产品表面缺陷
调整注射压力、时间和速度，改善模具排气，或更换材料。
模具卡死或运动不灵活
检查润滑情况，清洁模具并重新调整。
浇注系统是注塑模具中用于控制 塑料熔体注入模具的通道，包括 主流道、分流道、浇口和冷料井 等部分。
冷料井是位于模具一侧的凹槽， 用于收集塑料熔体在注入过程中 产生的冷料。
成型零件
成型零件是注塑模具中与塑料熔 体直接接触并形成塑件的部分，
包括凹模和凸模。
凹模是构成塑件外部轮廓的模具 零件，通常呈凹形。
03
02
详细描述
04
进行必要的工艺分析和计算，确保模具设 计的可行性。
遵循标准化和模块化原则，提高模具的互 换性和可维修性。
05
06
优化模具布局，合理安排浇注系统和冷却 系统。
制造工艺流程
总结词：采用先进的制造 工艺，确保模具精度和表
面质量。
根据设计图纸准备材料， 进行必要的材料检验和预
处理。
进行热处理和表面处理， 提高模具的硬度和耐腐蚀
01
02
03
04
05
06
详细描述
进行表面粗糙度检测，确 保模具表面质量。
对模具进行定期维护和保 养，延长其使用寿命。
01
注塑模具的使用与 维护
使用注意事项
确保模具安装稳固
01
在操作前应检查模具安装是否稳固，确保支撑结构和固定螺丝
都已紧固。
控制注射压力和速度
02
注射压力和速度是影响模具填充和产品成型的关键因素，应根
02
注塑模具主要由成型零件、浇注 系统、冷却系统、顶出系统和模 架等部分组成。

水冷装置；
模具设计
注塑模具设计思路 本钱设计：模具材料本钱，成型产品本钱，标准件使用本钱等。 模具维护设计：维修配件结构、备用配件、可拆装性配件、复原性能；
模具设计
30%加工
切割加工、热处理、 放电、慢走 丝、氧化性、 组装等
35%销售管 理试模杂费
20%设计费
15%材料费
模具制作费用
破损与修理费用
注塑工艺根底
流动性快
进料点
先冷却， 流动 性慢
模具冷料 井
注塑工艺根底
压力如何影响产品结构及外观 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，密度变小； 压力缺乏会导致产品不饱模/缩水，会限制注射速度控制系统提供快速射
出的能力； 压力过大会导致产品毛边/批峰/冲胶。
注塑工艺根底
结晶结构 • 模具温度越高，结晶时间越长，结晶体越大，收缩越大，不均匀结晶
〔产品胶料用量〕压力过小，机器喷嘴与模具未对准。可根据实际情 况调试相关参数进行改善。
现场问题
毛边、批峰 • 塑胶熔体流入分模面或镶件合面将产生毛边批峰。 • 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。绝大多数胶料来
说，在的间隙一般都不会产生毛边。熔体尽量进入，但立刻凝固，堵 住流动。
现场问题
注塑马 达
注塑成型工艺根底—设备介绍
上段温 度
调整
中段温 度
度调整
下段温 度
度调整
工作台
冷却水循环 器
开模高度 设定钮
慢速关模 设定阀
高压关模 设定阀
射胶时 间
调整
松退时 间
调整
冷却时 间
调整
注塑成型工艺根底—设备介绍
射出速 度调整
背压调 整阀

注射模设计步骤与实例
1
1 注射模设计基本程序
1．了解塑件的技术要求 2．根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 3．分析塑件，确定成形方案 4．绘制方案草图 5．设计计算 6．绘制模具设计总装图 7．绘制零件工作图 8，经过全面审核后投产加工
2
2 注射模设计实例
塑料制品如图，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计。
尺寸精度 该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1 mm、15.1mm、 15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5 mm、17mm、 10.5mm、14mm等的尺寸精度为4～5级。
壁厚 壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为 0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。
表面质量 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导 电杂质外，没有特别的表面质量要求，查表可取塑件表面粗糙 度Ra1.6，对应模具成型零件工作部分表面粗糙度为Ra0.4~0.8， 故比较容易实现。
另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽＝4.9mm。 ②确定斜导柱倾角 斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术
参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取 α=15°～20°，本例中选取α＝20°。
③确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拨力及其倾斜 角度，可按设计资料的有关公式进行计算，本例采用经验估 值，取斜导柱的直径d=14mm。斜导柱的长度根据抽芯距、 固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定（参见斜导柱 长度计算公式）。
②下凹模镶块型腔侧壁厚度计算 下凹模镶块型腔为组合式矩形型腔，根据
组合式矩形侧壁厚度计算公式
S强 .
pH1l 2
2H
取p=40MPa(选定值)；b=12mm；l=16.95mm；H1=12－1.3=10.7mm； H=H1+h=35.7mm；[σ]＝160MPa(底板材料选定为45钢)。代人公式计 算得：S强=3.28mm。

注塑模具制造流程及基本加工工艺_图文.ppt
（注塑模具）制作过程主要有
接受任務 模具設計 模具制造 模具檢驗及試模 改模及修模 模具保養
一、接受任務
塑膠模具的制作首先是由客戶工程人員提供產品圖紙給到模 具制造商，制造商通過成型塑料制作的任務要求，收集、分 析、消化產品資料的過程，此為接受任務。
2.工藝資料
了解進膠方式、啤機型號、塑料材料性能、模具结构类 型等要求。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动 性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用 途和是否后加工，成型材料应满足染色、镀金属的条件 、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者反射性能 、胶接性（如超聲）或者焊接性等要求。
a,胶件排位 在3D设计阶段，此时排位根据设计开始的2D排位做更 深入的设计。
b,分模 选择正确的分型面，考虑封胶距离，构建基准平面，平 衡侧向压力，平坦唧嘴碰面，细小孔的碰插穿处理，避 免产生尖钢，综合考虑产品外观等等需考虑好。
c,模具强度的校核与提高 为满足模具能够正常工作，不仅要校核模具的整体性强 度，也要校核模具局部结构的强度。
1.塑件制作要求
了解制件的用途、工艺性、尺寸精度等技术要求。例如塑料 制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么 ，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、 缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、絲印、钻孔 等后加工。估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成 型出合乎要求的塑料制件。此外，还要了解塑料的塑化及成 型工艺参数。
针对具体机构作某些改进，提高局部强度：
较好!
不好! 刚度减弱 应力集中
图5.3.2
强度较小
图5.3.8
角度不小于5°,一般取10° 增加锁紧提高 强度

2.浇注系统（浇口）
• 点浇口：点浇口位置限制小，残留小，但是压力损失大切必须使用三 板模，需要有顺序的分模机构。
• 潜伏式浇口：这种浇口一般都在产品的内表面或者侧面的隐蔽处，因 此不影响产品外观，塑件和流道分别设置顶针，顶出时浇口自动切断， 料头自动脱落。
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
3.顶出系统
4.温度系统
• 组成：水温、油温或电热棒。 • 作用：满足注射工艺对模具温度的要求和达到冷却产品减少成
型周期的作用。
5.排气系统
• 方式：分型面排气、镶件排气等。 • 作用：将成型过程中的气体充分排出，从而保证产品不会产生
充填不完整等异常状态。
6.基本分类
• 模具按结构可基本分为两板模和三板模，三板模相比两板模区别有： • 1.浇口方式采用点浇口。 • 2.三板模比两板模多一块拨料板，结构相对复杂。 • 3.三板模需要有控制开模顺序的机构。
注塑模用途
1 定义：注塑模具是一种通过模具内各种系统或辅助机构的配合使用， 将塑料粒子通过高温液化填充至模具型腔内，生产出具有特定的形状、 尺寸、功能和质量的工业零件的工具。
2 用途：在电子、汽车、电机、仪器、电器、仪表、家电和通信等产品 中，60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产零件所表现出 来的高精度、高复杂度、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制 造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终 产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界的 模具年产值约有600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值 已超过机床工业产值。
三板模
两板模
三.注射成型的过程及注塑材料特性。
1.注射成型的过程：