化工基础培训一化工生产中常见事故类型化工生产过程中使用、接触的化学危险物质种类繁多，生产工艺复杂多样，因此发生事故的原因也是千变万化的，很难进行清晰的分类概括。
在此仅就化工生产中发生过的一些常见事故简单进行概括说明，希望能给大家一些提示。
1.1 装置内产生新的易燃易爆物有些装置和储罐在正常情况下是安全的，但如果在反应和储存过程中混入了某些物质而发生化学反应生成了新的易燃易爆物质，在一定的条件下就会发生事故。
如浓硫酸储存在碳素钢材料的罐中是安全的，但若混入水变成了稀硫酸，稀硫酸就会和碳钢发生反应放出氢气，氢气与储罐上部的空气混合，很容易发生爆炸事故。
1.2 易燃易爆物在系统内积聚在生产过程中，原料带入或反应生成的易燃易爆物积聚在工艺系统内，如果不能及时排除或处理，一旦条件具备（如遇明火或高温），就会发生火灾爆炸。
如乙醛氧化生产醋酸过程，乙醛氧化反应生成的中间产物过氧醋酸，过氧醋酸再分解为醋酸。
过氧醋酸是不稳定化合物，当其积累的一定量，温度的波动会导致其突发性爆炸，因此，生产中采用催化剂加快其分解速度，避免积累。
再比如氯碱生产过程中，电解食盐水中如果带入了氯化铵，氯化铵在电解时会生成三氯化氮夹杂在氯气中，三氯化氮也是不稳定化合物，一旦在热交换器中积聚到一定量，就会引起分解爆炸。
1.3 高温下物料气化分解化工生产中所遇到的气化温度较低的易燃液体（如乙醚等）在高温下气化产生高压，发生爆炸。
生产中的加热过程，如果管道发生阻塞，局部温度升高，可能造成某些热载体在高温下发生分解（如联苯醚在390℃下会分解出氢、氧和苯等）产生高压，引起爆炸。
再比如夏天液化气打火机、护发摩丝等发生爆炸，都是高温下气化分解造成的。
1.4 高热物料泄漏自然或物料泄漏遇高温表面或明火生产过程中有些反应物料的温度超过了自然点，一旦泄漏与空气接触就会引起燃烧。
如催化裂化过程、烃类热解过程等有机物原料高温反应的过程中，管道、设备接口或取样点、热电偶测温点等发生泄漏，都会引起火灾甚至爆炸事故。
生产过程中由于管道、设备接口或取样点、热电偶测温点、发生泄漏或放空管位置不当等，泄漏或放出物料溅落到附近高温设备表面或遇明火，就会引起燃烧。
1.5 反应热步骤参加反应的物料，如果配比、投料速度的加料顺序等控制不当，会造成反应剧烈，产生大量反应热。
反应热不能及时移出，就可能引起超压爆炸。
1.6 原料杂质含量过高化工生产中许多化学反应对原料中杂志含量要求很严格，有的杂质在反应过程中可能生成危险的副产物（如自然物质），导致事故发生。
如电石法生产乙炔过程中，若电石中磷化钙的含量过高，在遇水时会反应生成磷化氢，磷化氢遇空气就会燃烧，引起乙炔和空气混合气体发生爆炸。
1.7 生产系统和检修系统串通在化工生产中，很多情况下的临时性检修或小修都是在部分停车情况下进行的，如果没有采取可靠地措施（最常用的是加盲板）将生产系统与停车检修系统隔绝，就容易引起发火灾、爆炸、中毒等事故。
1.8 系统压力变化化工生产过程中，系统压力受各方面影响发生变化，可以造成物料倒流、正压系统变负压、负压系统变正压，最终引起事故。
如有些常压装置或容器，由于各种原因造成温度下降，里面的易燃易爆蒸汽冷凝，就会形成负压，空气便有可能被吸入，与里面的易燃易爆物混合形成爆炸混合物，一旦出现撞击火花等点火源，就会发生爆炸事故。
有些负压装置或容器，当温度上升、设备管路堵塞、投料量和压力增大或气体排出减少等，都会是压力升高，负压系统变为正压，可能造成物料外逸泄漏，遇空气引起燃烧爆炸。
1.9传热介质和传热方法不当换热是化工生产中最常见的单元过程之一，传热介质选用不当或加热方法选择不当，都很容易发生事故。
一定要了解被加热物料和传热介质的性质，要清楚两者之间是否会发生危险性反应，要清楚工艺要求加热温度下，被加热物料和传热介质本身是否会发生分解等变化而造成事故。
危险物质处理不当很多化学物质都具有易燃、易爆、腐蚀、有毒等特性。
再生产、使用、装卸、运输、储存过程中，如果操作不当或措施不力，都会引发事故。
不可抗拒或不可预见的外部因素在生产过程中，由于自然灾害、停水、停电、停气等，不仅会造成设备停车，如果处理不当，也很容易引发各种事故。
因此，一般企业在制定工艺操作规程、岗位操作法和安全规程时，都会考虑这些不可抗拒或不可预见的外部因素可能造成的危害，制定紧急停车处理等应急方案，以免发生突然变故时带来重大的损失。
二主要化工单元操作安全技术2.1 物料输送化工生产中，各种原材料、中间产品、产品、副产品以显废物等，都需要进行输送。
因此实现安全输送对于保证安全生产是十分重要的。
化工生产物料的输送应根据物料形态（如块状、粉状、液态、气态等）和物料特性（如易燃、易爆、有毒、腐蚀等）的不同，采用不同的方式和设备。
2.1.1块状与粉状物料的输送块状与粉状物料的转送在生产中多采用皮带输送、螺旋输送、刮板输送、链斗输送、斗式提升、高位密闭溜槽以及气力输送等形式。
这类输送形式连续往返运转，在运行中可能由于设备本身发生事故或由于操作失误造成停车，也可能因不小心造成人身伤害。
a．皮带传动。
皮带传动主要由皮带和皮带轮组成。
皮带要根据输送物料的性质、负荷、运转速度及传动马力大小进行合理选择。
皮带必须要有足够的强度，连接处要平滑，松紧要适当。
要防止在运行过程中因高温物料烧坏皮带，或因皮带偏斜刮挡造成皮带撕裂的事故发生。
特别提醒：皮带与皮带轮接触部位是极其危险的部位，操作者不小心，肢体或头发就会被卷入，可能造成断肢、头度撕裂等伤害，甚至会危及生命。
因此皮带与皮带轮接触部位应设置安装防护罩{操作时应注意穿戴，如女工应戴帽子等，防止衣角、头发等被卷入。
b．齿轮传动。
齿轮传动主要由齿轮、齿条和链条等组成。
要保证齿轮与齿轮、齿轮与齿条、齿轮与链条很好的啮合，齿轮、齿条和链条都要有足够的强度，链条的松紧要适当，要尽量保证负荷的均匀，要防止卡料而拉断链条或链板，甚至整个输送静电，必须采取措施及时消除静电，否则很容易引起粉尘爆炸。
常用的消除静电的措施有选用导电材料制造管道（一般用金属管道），并有良好的接地；保证一定的气流速度，减少摩擦电荷；定期清扫管内壁。
2.1.2液态物料的输送在生产中，主要采用泵输送液体。
通常有离心泵、往复泵、漩涡泵、齿轮泵、螺杆泵、流体作用泉等。
其中最常用的是离心泵和隔膜泵。
①离心泵。
离心泵的使用应注意以下几个方面的问题。
a．振动造成泄漏。
离心泵在运转时会产生机械振动，如果安装基础不坚固，由于振动会造成法兰连接处松动和管路焊接处破裂，物料泄漏引发事故。
因此，安装离心泵要有坚固的基础，并且要经常检查泵与基础连接的地脚螺丝是否松动。
b．静电引起燃烧。
管内液体流动与管壁摩擦会产生静电，引起事故，因此管道应有可靠的接地措施。
c．入口吸入位置不对。
如果泵吸入位置不当，会在吸入产生负压吸入空气，引起事故。
一般泵入口应设在容器底部或将吸入口深入液体深处。
为防止杂物进入泵体引起机械事故，吸A口应加设滤网。
d．联轴节绞伤。
由于电机的高速运转，联轴节处容易造成对人员的绞伤问题。
因此泵与电机的联轴节处应安装防护罩。
②隔膜泵。
隔膜泵使用时应注意以下几个方面，a使用气源必须洁净，须除水、除油、除尘。
b泵前必须安装过滤减压阀二连件，在泵启动时先将调压阀控制在较小气压下运行，待物料填充泵体后再根据需要逐渐加大气压（进泵气压不得大于0.8MPa）c运行时发现有异响，必须立即停机，检修膜片是否破损，膜片螺丝是否松动。
d泵正常运作而无物料输出，必须检查单向球是否有杂物卡主，进料管有无吸偏、堵塞、漏气。
e在保养过程中泵体内各零件必须用软布擦干净，不允许用汽油、煤油等有机溶剂清洗。
对各阀体部件必须使用专用润滑剂润滑，不能使用机油。
f长时间停止运行时必须对泵流体腔进行清洗，以待下次正常运行。
2.2 混合混合是化工生产中是基本的单元过程之一。
包括液体与液体的混合、固体与液体的混合、固体与固体的混合。
气体与气体的混合不包括在内。
常用的混合设备有机械搅拌（如板式、框式、锚式、螺旋桨式、涡轮式等）和气流搅拌两种。
2.2.1搅拌的作用，大致有以下三个方面。
a强化物质的传递，增加化学反应速率。
搅拌可以使液体物料互相掺和，充分接触，从而提高传质速率和反应速率。
b强化传热过程，防止局部过热或过冷现象的产生。
c有效地制备混合物。
搅拌可以使两种或多种的互溶液体组成混合液，也可以使不互溶的液体达到回合均匀，也可以使液体和固体颗粒制成悬浮液和乳浊液。
2.2.2搅拌器的类型机械搅拌一般由一根在电机带动下的中心轴（搅拌轴）和安装在轴上的推动器（叶轮）组成。
由于推动器型式很多，搅拌器的类型也就多。
a旋桨式搅拌器其结构类似于飞机的螺旋桨，由2~3片推进式螺旋桨叶固定在转轴上而制成。
旋桨叶直径一般为容器的1/2.5~1/4，转速每分钟在数百转至上千转质检，叶片端部线速度可达5~15m/s，适用于低粘度液体的搅拌。
旋桨式搅拌器造成的湍动程度不高，但循环量大，特别适用于要求容器上下均匀的场合。
其缺点是由于切向分速度的影响，液体在容器内做圆周运动，各层之间无相对运动，不能实现有效的分散。
而当液体中有固体颗粒时，它将被抛向器壁并沉到釜底，起到与分散相反的作用。
另外在离心力的作用下，液体表面出现下凹现象，转速越高，越严重，以致有可能使桨叶中心部分暴露在空气中，将空气卷入，破坏正常操作。
b涡轮式搅拌器由若干个轮片构成的涡轮安装在轴上而组成的搅拌器。
涡轮式搅拌器通常由六片桨叶组成。
叶轮直径一般为容器直径的1/3~1/2，转速较高，端部的圆周速度可达3~8m/s。
涡轮式搅拌器的分散作用比旋桨式要好，适用于低黏度和中黏度、并要求微观均匀的搅拌过程。
但由于釜内有两个回路，对易于分层的物料不大适用。
c桨式搅拌器由2~4片板状桨叶用螺栓固定在轴上组成的。
桨式搅拌器的尺寸较大，其直径为容器直径的1/2~4/5，但转速低，叶片端部的线速度为1.5~3m/s。
当釜内液面较高时，可在搅拌轴上水平安装几排桨叶，以增加搅拌效果。
d锚式和框式搅拌器这类搅拌器和上述三类搅拌器有明显差别，即上述三类搅拌器的直径均比釜径小很多，而锚式和框式搅拌器的直径与釜径非常接近，其间距只有25~50mm。
锚式和框式搅拌器是有桨式搅拌器演变而来的，其外缘形状与釜底内壁形状一样。
其转速很低，15~80r/min。
它基本上不产生轴向流，但搅拌范围很大，不会形成死区，主要用于黏度大，有沉淀物的场合。
2.2.3混合操作也是一个比较危险的过程。
操作时应注意以下几个问题。
a桨叶强度与转速。
采用机械搅拌进行混合的过程，桨叶强度是非常重要的。
桨叶强度要高，安装要牢固，桨叶的长度不能过长，搅拌转速不能随意提高，否则容易导致电机超负荷、桨叶折断以及物料飞溅等事故。
