最新车间现场5S管理规定

生产车间5S管理制度为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：____公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。

二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。

2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。

3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。

4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。

三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。

清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。

归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。

2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。

合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。

要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。

3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。

清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。

清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。

4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。

发现问题要及时解决，并持续改进。

要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。

5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。

通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。

要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。

四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。

2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。

3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。

五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。

生产车间、仓库5S管理规定一、生产车间：1、生产现场各个环节相对位置基本准确；区域划分清晰鲜明。

2、工房周围无杂物、杂草，废弃设备、设施有专门地点存放。

3、门窗完好，玻璃齐全、干净。

门窗及窗台、玻璃清洁无灰尘、无料迹。

4、物料、容器分类摆放整齐，不同物料有间距，并挂有品名标志牌。

室内不得存放与生产无关的杂品。

5、地面没有积水、落尘，无卫生死角，无杂物，对于洒落的物料要及时清理。

6、车间使用的各种容器要标明所装物料名称，使用时放置整齐，保持洁净。

7、清场后的工具、容器要清洁无异物，无前次产品的遗留物。

8、墙壁无料迹、灰尘，无涂抹及刻痕，墙皮无脱落，顶棚洁净、完好。

9、墙壁上各种标牌张贴端正，距地面高度一致，室内各种规章制度整齐，走廊及楼梯无明显脚印及污迹，楼道、走廊不得存放无关的生产用具或其它物品。

10、照明设施及开关完好，照明设施及防护罩无尘土。

11、各种原辅材料、半成品、成品的存放区域要有明确的区分和界限。

12、生产区域中各种可移动的物品要设置定置区。

13、消防器材的放置不影响生产现场的正常操作，便于取用、醒目，可放置于特制的架上，或按要求挂于符合规定高度的固定位置，有明显标志，严禁随意挪用。

14、各种管道、管线排列整齐，保温层包扎完好，无料迹，无跑、冒、滴、漏现象。

15、操作间内桌椅存放完好，无损坏。

16、原始记录：记录要保持整洁，无破损、无污迹。

岗位记录统一放置固定地点，填写完整不缺项。

17、卫生工具使用后是否放于定置区内。

18、垃圾桶应有固定存放区，积存垃圾盛满垃圾桶时及时清理，不得用物料桶装运垃圾。

19、笤帚和簸箕与垃圾桶应相邻放置，放置整齐；墩布放在统一位置且墩布头向下竖直放置或悬挂；放置墩布处墩布架及水池经常清理，不能有堵塞现象。

20、抹布用后洗好晾干叠整齐放于同一位置，以便取用方便。

21、职工必须按规定穿戴好工作服及防护用品进行生产操作。

二、生产库房1、库房内各种物品按类别，各种物品的标识清楚，库内无与所存货物无关的物品。

生产车间5s管理规定
是指针对生产车间进行规范化管理的一种方法。

其中5S是日本企业提出的一种基础管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。

下面是一份生产车间5S管理规定的示例：
1. 整理：保持工作场所的整洁和有序，定期清理、整理工作台、工具、设备和储物柜等区域，避免杂物和垃圾的堆积。

2. 整顿：优化工作流程和布局，确保工作区域的物品摆放合理、便于操作，减少物品丢失和浪费时间的现象。

3. 清扫：定期进行工作场所的清洁，保持地面、设备和工作台的清洁和干净，预防积尘和污垢对生产过程的影响。

4. 清洁：保持工作区域的卫生，包括个人卫生和环境卫生，如定期更换工作服、戴隐形眼镜等，避免因个人原因导致产品质量问题。

5. 素养：培养员工的素质和意识，包括遵守工作规章制度、认真履行岗位职责、勤勉工作等，提高工作效率和工作质量。

以上是一份生产车间5S管理规定的示例，具体实施可以根据实际情况进行调整和完善。

重要的是要建立相关的标准和考核机制，保证每个环节的落实和持续改进。

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生产车间5S管理实施细则为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。

车间5s标准化管理方案一、5S管理的内涵。

1.1 整理（Seiri）整理啊，就是要把车间里的东西好好捋一捋。

有用的留下，没用的就赶紧处理掉。

就像咱家里大扫除一样，那些常年不用的旧东西，留着只能占地方。

在车间里，那些破损的工具、多余的原材料，如果一直堆在那儿，不仅影响工作效率，看着还乱糟糟的。

比如说，一堆废弃的零件扔在操作台上，工人干活的时候都没地儿下手。

1.2 整顿（Seiton）整顿就是要让留下来的东西都有个合适的家。

什么东西放在哪儿，得有个定数。

这就好比咱厨房的锅碗瓢盆，勺子就得放在专门的勺子架上，碗得放在碗柜里。

在车间，工具就得放在对应的工具架上，而且还得做好标识。

像螺丝、螺母这些小零件，要有专门的小盒子分开装，盒子上标清楚型号。

不然找个东西翻箱倒柜的，那多耽误事儿啊。

二、推行5S管理的方法。

2.1 清扫（Seiso）清扫可不能马马虎虎。

车间得像自己家的客厅一样干净整洁。

地上不能有油渍、垃圾，设备上也不能满是灰尘。

这就要求工人们养成随时清扫的习惯。

设备定期清洁保养，就像照顾自己的爱车一样精心。

要是设备脏乎乎的，不仅看着不舒服，还容易出故障。

就好比人要是脏兮兮的，肯定容易生病。

2.2 清洁（Seiketsu）清洁呢，就是要把前面整理、整顿、清扫这三项工作坚持下去，形成制度。

不能今天打扫得干干净净，明天就又回到老样子。

这就像减肥一样，得有毅力。

制定清洁的标准和检查制度，定期检查，做得好的表扬，做得不好的批评。

让大家都重视起来，不能三天打鱼两天晒网。

2.3 素养（Shitsuke）素养是5S管理的核心。

就是要让每一个员工都养成遵守5S管理规定的好习惯。

这不是一朝一夕能做到的，得慢慢培养。

可以通过培训、宣传等方式，让大家从心底里认识到5S管理的好处。

员工要是都有了这种素养，整个车间的氛围都会不一样。

大家就像一个团结的大家庭一样，齐心协力把工作做好。

三、5S管理的效果。

3.1 提高工作效率。

车间里的东西摆放整齐，找东西方便，环境又干净，工人干活自然就快了。

生产车间现场5s管理标准
1. 整理：清理现场杂物和垃圾，将各种工具、物料、设备、架子等按照规定的位置有序排放。

2. 整顿：对物料、工具和设备进行标准化管理，如标识颜色、编号、名称等，避免过多杂乱无章的物品，降低物品丢失和浪费率。

3. 清洁：保持现场的清洁卫生，如定期打扫地面、清洗机器、保养设备等，确保生产环境符合优秀制造标准。

4. 清雅：生产车间必须保持清新宜人，严禁人员在车间吸烟、乱扔垃圾、含糊不清的语言。

5. 安全：车间必须保持安全稳定，避免发生意外或事故。

生产车间安全必须时刻关注，如设备的标准化、操作规程、危险预警及组织清晰的应急措施等。

车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。

5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。

下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。

- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。

- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。

2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。

- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。

- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。

3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。

- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。

- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。

4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。

- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。

- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。

5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。

- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。

- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。

车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

关于车间现场5S管理细则
一、确立企业5S文化
1、营造5S的氛围：企业要为5S建立支持性的社会环境，在全体职工中弘扬5S文化，加强对5S文化的宣传。

要求员工按照5S管理的要求诚实守信，爱护公共物品，重视环境卫生，保持现场整洁美观。

2、利用人力和物力资源：在车间现场的5S执行过程中，要根据实际情况，合理分配人力资源和物力资源。

参与5S文化建设的同时，还需要在经费、设备、空间、管理等方面积极为5S活动提供有利条件。

3、制定控制计划：关于对车间现场5S管理的目标和指标，需要企业妥善制定和加强5S控制方案，相应地建立和完善激励机制，确保5S管理的落实。

二、实施车间现场5S管理
1、整理现场：车间现场的整理是实施5S管理的突出重点，应该定期对工装、油漆、品牌标志、照明等设施和设备进行清理、打扫、整理。

2、清洁现场：应该建立清洁管理制度，不断改进清洁质量，把简单活动作为常规工作，以保持整个车间现场的清洁、整洁和美观。

3、安全管理：在进行5S管理过程中，车间也要对安全管理进行认真落实，尤其是在设备、机械、电气、自动化等设施和设备的安全检查、使用和维护上，将安全放在第一位。

车间现场5S管理规定1. 5S的定义5S是一种生产现场管理方法，它涵盖了以下五个词语的缩写：•Seiri（整理）：清除不需要的物品，保留对生产流程有帮助的物品。

•Seiton（整顿）：整顿生产工具、设备、器材等，并对其进行编号、归位等处理。

•Seiso（清扫）：在生产现场建立清洁、有序的工作环境。

•Seiketsu（清洁）：对现场进行标准化管理，保持5S的效果。

•Shitsuke（纪律）：建立纪律并进行推广和实施，使它们成为长期的改进活动。

5S管理方法是一种旨在提高工作效率和现场环境的管理工具。

2. 5S管理的目标5S管理的主要目标是优化工作场所，使生产流程变得简单化、标准化、高效化和稳定化。

3. 5S管理规定3.1 整理（1）清理现场：清理车间中的非必需物品和垃圾，并将其视为“红标记”，说明其可以丢弃或回收。

（2）分类管理现场：将每个项目放在适当的位置，并使用清晰的标识方法以便清洁。

（3）清除不必要的物品：舍弃无用的物品，只保留必要的物品。

3.2 整顿（1）以物品为中心的产品管理：•标上编号•分类储存•对每个储存位置进行编号（2）以位置为中心的设施和设备管理：•标明设施和设备的用途•在设施和设备旁标注工具的编号•在设施和设备旁放置序列图，标出清洁位置（3）规定时间和地点进行维护：•车间责任人确认设施和设备的工作状态•规定设备检查并进行日常清洁（1）定期进行清理：•制定清扫和整理车间的计划•安排清洁人员工作并进行定期检查（2）坚持保持清洁：•使用物品后擦拭干净并归位•关闭设施和设备后进行清洁处理•发现异常及时处理，不要拖延3.4 清洁（1）在5S发展的基础上制定标准化管理，进行调整。

（2）建立清洁检查表，随时进行检查和监督。

（3）不断进行改进：•提出建议并进行推广•定期进行检查，发现问题及时修正3.5 纪律（1）培养员工的习惯和道德观念，使其认识到保持车间整洁的重要性。

（2）通过培养员工队伍培训，并定期进行评估和认可。