车间现场5S管理规定(最新版)

生产车间5S管理实施细则一、引言生产车间5S管理是一种基于改进工作环境、提高工作效率和品质的管理方法。

本文将详细介绍生产车间5S管理的实施细则。

二、目标1.改善工作环境：清洁、整齐、舒适、安全、无障碍。

2.提高工作效率：减少寻找物品的时间，提高操作效率。

3.提高品质：减少不必要的浪费，提高产品质量。

三、五个阶段1.整理（Seiri）目标：清除无用物品。

操作步骤：1）对生产车间进行全面检查，清除掉无用的物品。

无用物品包括：过期的物品、无法修复的设备、不再需要的工具等。

2）对保留物品进行分类和标记，例如：需要经常使用的物品放在方便拿取的地方，需要定期使用的物品放在存储柜中等。

2.整顿（Seiton）目标：让工作场所保持整洁有序。

操作步骤：1）为每个物品安排一个固定的归位位置，明确标示，方便员工使用和归还。

2）为不同的物品划定存放区域，确保物品放置有序。

3）实现物品的分类和整合，便于管理和使用。

4）确保道路和紧急出口畅通。

3.清扫（Seiso）目标：保持工作环境清洁。

操作步骤：1）对工作区域进行定期清扫，保持地面、器具、设备的清洁。

2）修复和预防设备故障，维护工作环境的良好状态。

3）培养员工对垃圾分类和处理的习惯，保持工作环境的整洁。

4.清洁（Seiketsu）目标：确保工作环境清洁和规范。

操作步骤：1）制定清洁和维护规范，明确清洁责任和频率。

2）定期检查工作环境的清洁状况，进行必要的整改和改进。

3）培训员工清洁和维护的方法和技巧。

5.踏实（Shitsuke）目标：持续改进和保持成果。

操作步骤：1）建立5S管理的标准化工作流程和全员参与的机制。

2）定期检查、评估和改进5S管理的效果和问题。

3）持续进行员工培训和意识提升，强化5S管理的持之以恒。

四、执行要求1.每日五分钟清理时间：每个员工每天在工作之前和工作之后都要进行五分钟的清理，保持工作区域的整洁。

2.至少每周一次的工作中暂停：每周进行一次工作中暂停，对工作区域进行全面清洁和整理，确保5S管理的效果得到巩固。

生产车间5S管理制度为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：____公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。

二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。

2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。

3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。

4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。

三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。

清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。

归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。

2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。

合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。

要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。

3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。

清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。

清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。

4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。

发现问题要及时解决，并持续改进。

要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。

5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。

通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。

要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。

四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。

2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。

3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。

五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。

5s管理规定第一章总则第一条为了提高企业的综合管理水平，保证生产过程的安全、高效和有序进行，制定本规定。

第二条本规定适用于本企业内所有员工。

第三条 5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素养为主要内容的现场管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率。

第四条 5S管理是全员参与的，要求所有员工积极配合，共同推进。

第五条 5S管理要以持续改进为目标，通过不断的检查、评估和培训，不断提高管理水平。

第二章整理第六条整理是指对工作场所的物品进行分类、分区和标识的过程。

第七条所有工作场所的物品都要有固定的存放位置，并做好标识。

第八条所有不需要的物品要及时清理并舍弃，避免占用工作空间。

第九条对于有损坏或过期的物品，要及时更换或处理，不得使用。

第十条企业要定期进行整理活动，确保工作环境的整洁和有序。

第三章整顿第十一条整顿是指对工作场所的设施、设备和工作状态进行规范、安排和优化的过程。

第十二条工作场所的设施和设备要进行定期检修和保养，确保正常运行。

第十三条工作流程要合理规划，减少冗余环节和低效操作。

第十四条工作条件要符合人体工程学要求，保证员工的工作质量和健康。

第十五条企业要建立自己的工作规范，对各个岗位和工序进行详细的操作指导。

第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行保洁、除尘和消毒的过程。

第十七条工作场所要定期进行清洁，保持干净整洁的工作环境。

第十八条清洁用品要按规定存放，严禁乱扔乱放，确保安全和卫生。

第十九条受污染的工作区域要及时进行处理，避免对生产过程和员工健康造成影响。

第二十条对于易污染和易滋生细菌的设备和工具，要进行定期清洗和消毒，保证安全和卫生。

第五章素质第二十一条素质是指员工的道德、知识和技能的全面提升。

第二十二条企业要开展员工培训活动，提高员工的专业素质和技能水平。

第二十三条员工要提高对企业的归属感和责任感，为企业的发展贡献自己的力量。

第二十四条员工要遵守国家法律法规和企业的规章制度，做到守纪律、守秩序、守法纪。

车间5s管理规章制度第一章总则第一条目的和依据为了提高车间管理效率、提高生产效益，确保车间安全和工作环境的整洁，根据公司的相关规定，制定本规章制度。

第二条适用范围本规章制度适用于整个车间的管理和工作人员，包括所有车间人员。

第三条5S管理原则车间5S管理遵循以下原则：1.整理：保持工作区域整洁，定期清理无用物品。

2.整顿：将工作区域按需求进行布局和整顿，确保工具和材料的合理摆放，提高工作效率。

3.清扫：保持工作区域清洁，定期进行清扫和擦拭，确保良好的工作环境。

4.清洁：保持设备和工具的良好状态，定期进行检修和保养。

5.素养：培养员工的良好素养和工作态度，提高整体素质。

第二章5S管理具体规定第四条头盔箱1.每个工人都有自己的头盔箱，将头盔收纳放置于箱内。

2.头盔不能乱放，应按照编号放入相应的箱内。

3.使用完毕的头盔，应当放回相应的箱子内。

第五条工作区域1.工作区域内的垃圾应当及时清理和收集，不得乱扔垃圾。

2.离开工作区域时，工作台面应清理干净，不得有杂物留在上面。

3.材料和工具应按照标准摆放，方便查找和使用。

第六条清扫保洁1.每天工作结束后，应进行地面的清扫和擦拭。

2.设备和工具应当保持清洁，不得有杂物附着。

3.有清洁工具的人员应当定期清洗和消毒。

第七条安全措施1.车间内应设立安全标识和紧急通道标识，方便员工辨认。

2.操作设备时，应佩戴适合的防护用品，并保持设备的正常运行状态。

3.紧急通道不能被堵塞或阻挡，以确保员工的安全疏散。

第八条其他规定1.工具和设备使用完毕后，应及时归位，并保持整洁。

2.车间内禁止吸烟、喧哗和打闹，保持安静的工作环境。

3.交接班人员应当认真记录相关事项和工作情况，确保工作的连续性。

第三章管理和奖惩第九条管理责任1.车间主管负责全面管理和监督5S管理工作。

2.班组长负责本班组的5S管理和落实。

3.每日对车间进行巡查，及时发现问题并进行整改。

4.组织员工进行5S培训和宣传，提高员工的5S意识。

生产车间、仓库5S管理规定一、生产车间：1、生产现场各个环节相对位置基本准确；区域划分清晰鲜明。

2、工房周围无杂物、杂草，废弃设备、设施有专门地点存放。

3、门窗完好，玻璃齐全、干净。

门窗及窗台、玻璃清洁无灰尘、无料迹。

4、物料、容器分类摆放整齐，不同物料有间距，并挂有品名标志牌。

室内不得存放与生产无关的杂品。

5、地面没有积水、落尘，无卫生死角，无杂物，对于洒落的物料要及时清理。

6、车间使用的各种容器要标明所装物料名称，使用时放置整齐，保持洁净。

7、清场后的工具、容器要清洁无异物，无前次产品的遗留物。

8、墙壁无料迹、灰尘，无涂抹及刻痕，墙皮无脱落，顶棚洁净、完好。

9、墙壁上各种标牌张贴端正，距地面高度一致，室内各种规章制度整齐，走廊及楼梯无明显脚印及污迹，楼道、走廊不得存放无关的生产用具或其它物品。

10、照明设施及开关完好，照明设施及防护罩无尘土。

11、各种原辅材料、半成品、成品的存放区域要有明确的区分和界限。

12、生产区域中各种可移动的物品要设置定置区。

13、消防器材的放置不影响生产现场的正常操作，便于取用、醒目，可放置于特制的架上，或按要求挂于符合规定高度的固定位置，有明显标志，严禁随意挪用。

14、各种管道、管线排列整齐，保温层包扎完好，无料迹，无跑、冒、滴、漏现象。

15、操作间内桌椅存放完好，无损坏。

16、原始记录：记录要保持整洁，无破损、无污迹。

岗位记录统一放置固定地点，填写完整不缺项。

17、卫生工具使用后是否放于定置区内。

18、垃圾桶应有固定存放区，积存垃圾盛满垃圾桶时及时清理，不得用物料桶装运垃圾。

19、笤帚和簸箕与垃圾桶应相邻放置，放置整齐；墩布放在统一位置且墩布头向下竖直放置或悬挂；放置墩布处墩布架及水池经常清理，不能有堵塞现象。

20、抹布用后洗好晾干叠整齐放于同一位置，以便取用方便。

21、职工必须按规定穿戴好工作服及防护用品进行生产操作。

二、生产库房1、库房内各种物品按类别，各种物品的标识清楚，库内无与所存货物无关的物品。

生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。

- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。

2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。

- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。

3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。

- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。

4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。

- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。

5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。

- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。

实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。

此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。

生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。

车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。

5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。

下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。

- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。

- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。

2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。

- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。

- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。

3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。

- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。

- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。

4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。

- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。

- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。

5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。

- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。

- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。

车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

关于车间现场5S管理细则
一、确立企业5S文化
1、营造5S的氛围：企业要为5S建立支持性的社会环境，在全体职工中弘扬5S文化，加强对5S文化的宣传。

要求员工按照5S管理的要求诚实守信，爱护公共物品，重视环境卫生，保持现场整洁美观。

2、利用人力和物力资源：在车间现场的5S执行过程中，要根据实际情况，合理分配人力资源和物力资源。

参与5S文化建设的同时，还需要在经费、设备、空间、管理等方面积极为5S活动提供有利条件。

3、制定控制计划：关于对车间现场5S管理的目标和指标，需要企业妥善制定和加强5S控制方案，相应地建立和完善激励机制，确保5S管理的落实。

二、实施车间现场5S管理
1、整理现场：车间现场的整理是实施5S管理的突出重点，应该定期对工装、油漆、品牌标志、照明等设施和设备进行清理、打扫、整理。

2、清洁现场：应该建立清洁管理制度，不断改进清洁质量，把简单活动作为常规工作，以保持整个车间现场的清洁、整洁和美观。

3、安全管理：在进行5S管理过程中，车间也要对安全管理进行认真落实，尤其是在设备、机械、电气、自动化等设施和设备的安全检查、使用和维护上，将安全放在第一位。

车间现场5S管理规定1. 5S的定义5S是一种生产现场管理方法，它涵盖了以下五个词语的缩写：•Seiri（整理）：清除不需要的物品，保留对生产流程有帮助的物品。

•Seiton（整顿）：整顿生产工具、设备、器材等，并对其进行编号、归位等处理。

•Seiso（清扫）：在生产现场建立清洁、有序的工作环境。

•Seiketsu（清洁）：对现场进行标准化管理，保持5S的效果。

•Shitsuke（纪律）：建立纪律并进行推广和实施，使它们成为长期的改进活动。

5S管理方法是一种旨在提高工作效率和现场环境的管理工具。

2. 5S管理的目标5S管理的主要目标是优化工作场所，使生产流程变得简单化、标准化、高效化和稳定化。

3. 5S管理规定3.1 整理（1）清理现场：清理车间中的非必需物品和垃圾，并将其视为“红标记”，说明其可以丢弃或回收。

（2）分类管理现场：将每个项目放在适当的位置，并使用清晰的标识方法以便清洁。

（3）清除不必要的物品：舍弃无用的物品，只保留必要的物品。

3.2 整顿（1）以物品为中心的产品管理：•标上编号•分类储存•对每个储存位置进行编号（2）以位置为中心的设施和设备管理：•标明设施和设备的用途•在设施和设备旁标注工具的编号•在设施和设备旁放置序列图，标出清洁位置（3）规定时间和地点进行维护：•车间责任人确认设施和设备的工作状态•规定设备检查并进行日常清洁（1）定期进行清理：•制定清扫和整理车间的计划•安排清洁人员工作并进行定期检查（2）坚持保持清洁：•使用物品后擦拭干净并归位•关闭设施和设备后进行清洁处理•发现异常及时处理，不要拖延3.4 清洁（1）在5S发展的基础上制定标准化管理，进行调整。

（2）建立清洁检查表，随时进行检查和监督。

（3）不断进行改进：•提出建议并进行推广•定期进行检查，发现问题及时修正3.5 纪律（1）培养员工的习惯和道德观念，使其认识到保持车间整洁的重要性。

（2）通过培养员工队伍培训，并定期进行评估和认可。

生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。

通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。

2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。

只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。

整理的目的是减少浪费，提高工作效率。

2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。

将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。

整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。

2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。

定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。

清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。

2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。

建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。

通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。

2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。

促进员工参与，建立改善意识和文化。

持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。

3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。

4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。

5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。

车间生产现场5S管理标准（推荐五篇）第一篇：车间生产现场5S管理标准车间生产现场5S管理标准一、通用标准（车间通用）行为纪律1、出入车间大厅标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。

2、车间通道内行走标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。

3、私人鞋柜标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。

4、饮水机使用标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。

另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。

5、茶水间、换鞋区地面清洁标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。

6、茶水间书刊管理标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。

7、个人衣着标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，扣子要扣4颗以上。

8、作业坐姿标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的２／３，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。

9、厂牌标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。

在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。

10、凳子摆放标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。

下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。

11、毛巾清洗标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。

车间5s管理规章制度第一章总则第一条为了规范车间的5S管理，提高生产效率、工作质量和员工素质，制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于本车间的所有员工。

第三条本规章制度的主要内容包括：5S基本要求、员工职责、管理流程和违纪处理。

第二章5S基本要求第四条5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养。

本车间要求所有员工遵守5S基本要求。

第五条整理要求：将工作区内多余和无用的物品及时清理整理，工作区要保持干净整洁。

第六条整顿要求：要合理安排工作区布局，减少物品堆放，保持通道畅通。

第七条清扫要求：每天工作开始前和结束后，对工作区进行清扫，保持地面干净。

第八条清洁要求：及时清洁机器设备和工具，保持其正常运行和使用，减少故障率。

第九条素养要求：员工要穿着整洁、庄重的工作服，禁止穿拖鞋、凉鞋等不符合要求的服装。

第十条5S工具：为了实施5S管理，车间将提供合适的工具和设备，员工要妥善使用和保管。

第三章员工职责第十一条所有员工都是5S管理的执行者，必须认真履行自己的职责。

第十二条主管领导要树立良好的5S榜样，进行现场指导和培训，激励员工积极参与5S活动。

第十三条操作人员要严格按照工艺要求操作，保持工作区的整洁和安全。

第十四条物料管理人员要做好物料的分类、归纳和整理工作，保证物料的准确和及时供应。

第十五条设备维修人员要及时检修设备，保持设备的正常运行。

第十六条工作区主管要定期检查和评估5S工作的情况，并组织相关培训和改进活动。

第四章管理流程第十七条5S活动由车间经理和工会委员会负责领导和组织，制定5S改进计划。

第十八条5S改进计划包括：目标制定、方案制定、实施和检查。

第十九条每周一次的5S例会是5S活动的重要环节。

在例会上，汇报工作，解决问题，总结经验，做出改进。

第二十条5S评估由车间经理和质量管理部门负责进行，评估结果作为车间和员工的绩效考核依据。

第二十一条5S检查结果由车间经理通过公告栏或会议通报的形式通知全体员工，并对优秀者进行表彰和奖励。

车间5S管理规定1. 目的为了提高车间管理效率，保持工作环境整洁有序，确保生产过程的安全和质量，制定本规定。

2. 定义- 5S是一种用于改善工作环境的管理方法，包括：整理(Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁 (Seiketsu) 和严守 (Shitsuke)。

- 车间指工作场所，包括生产线、生产设备、工作台等区域。

3. 五个步骤3.1 整理 (Seiri)- 扔掉不需要的物品，只保留必要的工具和材料。

- 给每个物品分配适当的存放位置，方便查找和使用。

3.2 整顿 (Seiton)- 对车间进行布局规划，使工作区域清晰可见。

- 标明每个物品的存放位置，并设立标识牌。

3.3 清扫 (Seiso)- 定期进行车间清洁，包括地面、设备和工具。

- 提倡员工主动参与清扫，并确保清理工作完整有效。

3.4 清洁 (Seiketsu)- 培养良好的卫生惯，保持车间整洁。

- 定期检查和维护工作区域，防止杂物的堆积。

3.5 严守 (Shitsuke)- 培养员工的自律意识，积极遵守5S管理规定。

- 进行培训和考核，以确保规定的贯彻执行。

4. 责任和监督- 车间主管负责监督5S管理的实施和执行。

- 各岗位的员工应积极参与5S活动，并共同维护工作环境的整洁和有序。

- 定期进行5S管理评估和考核，对表现优秀者给予奖励，对违反规定者采取相应纠正措施。

5. 培训和宣传- 组织5S管理培训，确保员工了解5S的目的和方法。

- 定期向员工宣传5S的重要性，鼓励员工积极参与并提出改进建议。

6. 改进和持续推行- 定期召开5S管理会议，总结经验和问题，并制定改进方案。

- 运用持续改进的方法，不断完善5S管理规定和实施效果。

以上为车间5S管理规定，希望所有员工都能积极参与和遵守，共同营造良好的工作环境和工作氛围。

最新生产车间5S管理规定本规定中规定的职责适用于所有参与生产车间5S管理的员工和领导。

4、工作中遇到的问题在生产车间的工作中，我们经常遇到工具、材料、设备等物品乱放乱堆的情况，导致工作效率低下，安全隐患增加，影响生产质量和企业形象。

5、5S简介5S是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法，旨在营造整洁、有序、高效的工作环境，提高员工的工作积极性和工作质量。

6、推行5S管理的意义推行5S管理可以有效地提高生产效率和质量，降低生产成本，改善员工工作环境和工作惯，增强企业的竞争力和形象。

7、推行5S管理的作用通过5S管理，可以使生产车间的物品有序、清洁、易取易放，减少物品丢失和损坏的情况，提高工作效率和安全性，降低企业的生产成本和质量问题。

8、推行5S管理的目的推行5S管理的目的是为了提高生产效率和质量，改善员工工作环境和工作惯，降低企业的生产成本和质量问题，增强企业的竞争力和形象。

9、5S管理的定义和目的5S管理是指以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法，旨在营造整洁、有序、高效的工作环境，提高员工的工作积极性和工作质量。

10、5S管理工作目标5S管理的工作目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等方法，使生产车间的物品有序、清洁、易取易放，提高工作效率和安全性，降低企业的生产成本和质量问题。

11、5S管理实施要领5S管理的实施要领包括制定5S管理计划、明确5S管理标准、开展5S管理培训、落实5S管理责任、开展5S管理评估等方面。

12、5S管理检查要点5S管理的检查要点包括物品有序、清洁、易取易放、工作环境整洁、工作惯规范等方面，通过检查来发现问题、解决问题，不断提高生产效率和质量。

减少污染和卫生问题；提高工作环境的舒适度和整洁度；降低事故发生率。

4S—清洁定义：保持工作场所清洁；对设备、机器、工具进行清洁、保养和维护。

目的：提高设备、机器和工具的使用寿命；提高生产效率；保障产品质量。

生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。

（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。

对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。

3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。

4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。

5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。

6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。

7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。

8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。

9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。

10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。

11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。

12 、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。

生产现场5S管理制度一、总则1.1 为了提高生产现场管理水平，创造良好的工作环境，提高工作效率和产品质量，确保安全生产，根据国家有关法律法规和公司实际情况，制定本制度。

1.2 本制度适用于公司生产现场的管理工作，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养（5S）等方面的内容。

1.3 公司全体员工应严格遵守本制度，认真执行5S 管理工作，共同维护生产现场的秩序和环境。

二、整理2.1 生产现场内的物品应按照需求进行分类，将必需品与非必需品分开，清除不需要的物品。

2.2 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.3 班组产生的返修品及时返修，存放时间不得超过两天，避免与合格品混淆。

2.4 用户返回的产品应及时处理，如暂时无法处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

2.5 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

2.6 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

2.7 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

三、整顿3.1 工作区域内物品应按照规律和方便使用的原则进行摆放，标识清楚，有序排列。

3.2 设备、工具、物料等应进行标记和分类，每个物品都有固定的位置和标识。

3.3 生产现场内的通道应保持畅通，不得随意占用通道放置物品。

3.4 工作台、周转箱等应保持整洁，不得堆放无关物品。

四、清扫4.1 工作区域内应定期进行清扫，保持地面、设备、墙壁和天花板等清洁。

4.2 机器设备应定期进行维护和保养，确保其正常运行，减少故障率。

4.3 生产现场的垃圾应及时清理，不得乱丢垃圾，污染环境。

五、清洁5.1 在整理、整顿和清扫的基础上，对整个生产现场进行全面清洁和维护。

5.2 机器设备应定期检查和维护，确保其正常运行。

5.3 地面、墙壁和天花板等应定期清洁，保持干净明亮。

5.4 物料、半成品和成品应妥善存放，标识清楚，防止混淆。

六、素养6.1 全体员工应养成良好的工作习惯，遵守公司规章制度，积极参与5S管理工作。

车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。

2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。

3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。

4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。

5、酒后上班影响工作者，记大过一次。

态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。

6、车间内严禁吸烟，违者罚款。

造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。

7。

工作中禁止做私活。

8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。

9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。

10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。

11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。

12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。

13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。

14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。

15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。

16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。

17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。

18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。

本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。

生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。

第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。

第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。

第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。

第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。

第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。

第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。

第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。

第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。

第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。

第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。

第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。

第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。

第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。

第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。

第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。

第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。

第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。

第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。

第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。

第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。

车间现场5S管理规定模板1. 背景和目的本车间现场5S管理规定模板旨在建立和维护一个乾净、有序、安全、高效的工作环境，促进生产流程优化和生产效率提升。

通过实施5S管理，我们努力探求以下目标：•提高工作质量：通过整理工具、设备和料子，减少错误和损失，确保工作的准确性和可靠性。

•提升工作效率：减少工作时间的挥霍，优化生产过程，提高生产效率。

•提高员工安全意识：减少工伤事故发生的可能性，确保车间安全。

•培养良好的工作习惯：提倡团队合作，鼓舞员工相互敬重和帮忙。

2. 5S管理原则车间现场5S管理原则基于以下五个基本步骤：2.1 整理（Seiri）•目的：除去不必需的物品和设备，仅保存所需物品。

•实施步骤：1.对车间内的物品进行分类，标记并记录其用途和状态。

2.借助管理工具，清理车间内的垃圾、损坏的设备以及其他无用物品。

3.优化存储位置和方式，确保易于访问、使用和管理。

2.2 整顿（Seiton）•目的：为每个物品和设备设定固定的位置，并确保按需摆放。

•实施步骤：1.规划和标记每个物品和设备的摆放位置，订立清楚的摆放标准。

2.依据工作流程和频率，调整存放位置，使得常用物品容易取得。

3.使用适当的容器、工具和标识，确保一目了然地辨认不同物品。

2.3 清扫（Seiso）•目的：保持车间环境的清洁和乾净，防备污染和事故的发生。

•实施步骤：1.订立清扫计划，包含日常清洁、定期清理和突发情况处理等。

2.指定清洁区域和责任人，落实清洁工具和清洁剂的使用。

3.建立清洁检查机制，定期检查清洁工作的执行情况。

2.4 清理（Seiketsu）•目的：确保5S管理制度的可连续实施和维护。

•实施步骤：1.订立5S管理的标准和操作规程，确保符合生产管理要求。

2.开展员工培训，提高他们对5S管理的认得和参加度。

3.定期组织5S评审，发现问题并及时改进。

2.5 纪律（Shitsuke）•目的：养成良好的工作习惯和行为规范，使5S管理成为固定的工作流程。