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橡胶多功能硫化剂PDM（HVA-2）作用原理及使用功能
中文名称：N,N-间苯撑双马来酰亚胺
结构式：
熔点：≥195℃
外观：黄色/棕色粉末
加热减量（75-80℃，2h，）：≤0.5%
灰分：≤0.5%
作用原理：
由于羰基作用，相邻碳原子的双键易于断裂，在硫化过程中发生交联反应，同时羰基具有一定的防焦烧作用，易于H产生氢键作用。
产品功能：
(1)PDM（HVA-2）为多功能橡胶助剂，可作为硫化剂、过氧化物体系硫化助剂、
防焦剂，既适用于通用橡胶，也适用于特种橡胶和橡塑并用体系。
(2)在天然胶中，与硫黄配合，可防止硫化返原，改善耐热性能，降低生热，提
高耐老化，增加橡胶与帘子线的粘合力和硫化胶模量。
用于载重轮胎胎肩胶、缓冲层等，可解决肩空难题，也可用于天然橡胶的大规格制品及各种橡胶杂品。
(3)PDM（HVA-2）作为辅助硫化剂，提高耐热性，降低压缩永久变形，减少过氧
化物用量，防止焦烧，提高胶与帘子线及金属的粘合。
(4)用于电缆胶料，代替噻唑类，秋兰姆类促进剂中所含硫，解决铜丝发黑问题。
研究•开发咬机片封科，2017，31 (6):425耀429SILICONE MATERIAL 硫化剂配比对硅橡胶泡沬材料发泡效果的影响#许丰瑞，李刚，孙希路，马凤国鄢鄢(青岛科技大学，橡塑材料与工程教育部重点实验室，山东青岛266042)摘要：以曱基乙烯基硅橡肢为生肢，白炭黑为填料制得混炼肢，以过氧化二苯曱酰（B P O)和过氧化二异丙苯（D C P)为硫化剂，采用二次硫化工艺制备了硅橡肢泡沫材料。
考察了硫化剂B P O与D C P的配比对硅橡肢泡沫材料性能及发泡效果的影响。
结果表明，相比一次硫化工艺，二次硫化工艺能有效提高硅橡肢泡沫的力学性能并达到较好的发泡效果。
当BP O与D CP的质量比为0.8:4时，制得的硅橡肢泡沫材料泡孔相对较大，且泡孔分布较均匀、泡孔壁较薄、孔隙度高，发泡效果最佳。
关键词院硅橡肢，泡沫，发泡，硫化中图分类号：TQ333.93 文献标识码： A doi 院 10.11941/j.issn.1009 -4369.2017.06. 005与许多常规的聚合物泡沫材料相比袁硅橡胶 泡沫材料不仅具有卓越的耐热性能、良好的化学 稳定性、稳定的电性能，还具有较低的密度、良好减震、隔音、隔热及密封等功能，适用温度范 围广，因此在航空航天、交通运输、建筑材料等 领域都有较广泛的应用。
在硅橡胶中添加发泡剂、硫化剂、无机填充 剂微粉均匀混合先制得混炼胶，混炼胶再经加热 硫化、发泡，可制得热硫化硅橡胶泡沫材料。
交 联剂、发泡剂、硫化温度对硅橡胶泡沫材料的硫 化速率与发泡速率是否匹配起决定性作用[1-5]。
采用一次硫化工艺制备硅橡胶泡沫材料时，材料 存在硫化程度低、质量稳定性差、密度不易控 制、泡孔不均匀等问题，因此需进行二次硫化。
即先采用与发泡剂易匹配的过氧化二苯甲酰(B P O)进行一次预硫化，然后再采用过氧化二 异丙苯（D C P)进行二次硫化，以提高材料的硫 化程度，并制备出泡孔结构稳定的泡沫材料咱6-7]。
厚橡胶制品硫化配方设计要点
厚橡胶制品硫化配方设计要点主要考虑以下几个方面：
1. 橡胶材料选择：根据所需制品的特性和用途，选择合适的橡胶材料，如天然橡胶、合成橡胶或两者的混合物。
2. 硫化剂选择：根据橡胶材料的特性和要求，选择合适的硫化剂，如硫、硫化物（如硫化亚砜、硫化二乙基）、过硫酸盐等。
硫化剂的选择将直接影响硫化性能和硫化速度。
3. 加速剂和活性剂选择：加速剂和活性剂可加快硫化反应速度，促进交联反应进行。
根据橡胶材料的特性和要求，选择合适的加速剂和活性剂。
常用的加速剂有硫化酰胺、硫酚类等，活性剂如氢化二苯并噻唑等。
4. 填料和增韧剂选择：根据制品的要求和性能，选择合适的填料和增韧剂来增加制品的硬度、耐磨性、强度等。
常用的填料有炭黑、白炭黑、二氧化硅等，常用的增韧剂有醇酸树脂、聚氨酯等。
5. 抗氧剂和防老剂：为了提高橡胶制品的耐老化性能，可以添加适量的抗氧剂和防老剂。
6. 调整硫化温度和时间：硫化温度和时间将直接影响硫化反应的进行和制品的性能，根据橡胶材料的特性和要求，合理调整硫化温度和时间。
7. 混炼过程：控制混炼过程中的搅拌速度、温度和时间，确保橡胶材料、硫化剂、加速剂等充分混合，避免出现不均匀的情况。
在设计厚橡胶制品硫化配方时，应综合考虑材料特性、制品性能要求以及硫化过程的控制等因素，确保制品的质量和性能。
如何解决橡胶并用、橡塑并用硫化速率不匹配引起的硫化不相容性？橡胶并用、橡塑并用示例改进橡胶加工性能的例子：EPDM/酚醛树脂，提高EPDM的粘性；CR/BR，以改进CR之压延、成型性能；CR中加入少量低分子聚乙烯，降低CR的焦烧倾向；在树脂硫化的IIR中用少量CR或CSM，代替氯化亚锡，可加快硫化速度；在合成橡胶中加NR，改善合成橡胶的一般加工性能；在SBR中加5～20份PE可减少SBR胶料的收缩率。
典型橡塑并用的例子：PVC与橡胶的共混物：NBR/PVC与NBR相比，强度、阻燃性、耐磨性、耐溶剂性、耐臭氧龟裂性能均有提高，加工性能及海绵的发泡性能有明显改善；PE与橡胶共混物：PE与NR等多种橡胶掺合具有良好的效果；高苯乙烯与橡胶共混物：高苯乙烯与橡胶共混材料强度高、耐磨，加工容易，压延、压出半成品表面光滑。
EPDM/PP制作tpv热塑性弹性体。
解决硫化速率不匹配引起的硫化不相容性的办法有下列几个方法：（1）选择合适的硫化体系。
只有硫化剂溶解于橡胶时，橡胶才能硫化。
不同的橡胶、不同的交联体系中，反应能力、硫化剂溶解度不同，引起共混物中多相的硫化速度各不相同，硫化助剂在各相中的分布不均匀，经常出现两相硫化速度不同步，使两相硫化程度显著不同，使共混物硫化胶性能低劣。
在高不饱和橡胶与低不饱和橡胶并用时，必须选择在两者中溶解度相差较小的硫化体系，特别是要选择合适的促进剂，才有利于改善硫化相容性。
例如，用“硫黄/过氧化物/促进剂DM/促进剂D”复合硫化体系，可以改善NR/EPDM共混硫化胶的强度和耐老化性能。
选用树脂、多卤芳香族化合物等极性较大的化合物，也可改善硫化不相容性。
如在EPDM/BR中增加脂肪族或芳香族树脂，明显地改善了硫化胶的性能。
（2）对橡胶进行化学改性。
在EPDM与高不饱和橡胶并用时，EPDM通过卤化、磺化、羧基化、酸酐改性等方法在EPDM 中引入活性基团，改善了共混体系的相容性，提高了硫化速率，并用硫化胶的各项性能均有明显的改善。
橡胶试验胶料配料、混炼操作规程1. 引言橡胶试验胶料是用于进行橡胶制品试验的材料。
为了获得准确的试验结果，需要按照一定的配料和混炼操作规程进行操作。
本文档旨在规范橡胶试验胶料的配料和混炼操作，确保试验结果的可靠性和一致性。
2. 配料要求2.1 胶料选择：根据试验需求，选择合适的橡胶品种作为胶料。
常用的橡胶品种包括天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（BR）、丁腈橡胶（NBR）等。
2.2 辅助材料选择：根据试验要求，选择适当的辅助材料。
常用的辅助材料包括硫化剂、活化剂、加工助剂等。
根据实际需求，可以在辅助材料中添加填料、防老剂等。
2.3 配料比例：根据试验要求确定各个胶料和辅助材料的配料比例。
配料比例可以根据试验经验，也可以通过试验研究确定。
3. 混炼操作规程3.1 批量计算：根据试验需求，计算出所需要的胶料和辅助材料的混炼量。
3.2 混炼设备选择：根据试验胶料的混合方式选择合适的混炼设备。
常用的混炼设备有开炼机、密炼机等。
3.3 混炼温度控制：根据胶料和辅助材料的特性，控制混炼温度。
一般来说，混炼温度要低于橡胶的热分解温度，以避免胶料的热分解。
3.4 混炼时间控制：根据试验胶料的特性，控制混炼时间。
混炼时间过短会导致胶料未充分混合，混炼时间过长则会导致胶料过度磨损。
3.5 混炼顺序控制：根据试验要求，按照一定的顺序加入胶料和辅助材料。
一般来说，先加入胶料，再加入辅助材料，最后加入填料或防老剂。
3.6 混炼操作记录：在混炼过程中，记录混炼温度、时间、操作顺序等关键参数。
混炼操作记录可以作为参考，保证混炼操作的一致性。
4. 结论本文档规范了橡胶试验胶料的配料和混炼操作规程。
在进行橡胶试验时，按照本文档的规定操作可以确保试验结果的可靠性和一致性。
同时，混炼操作记录的准确记录也有助于对试验结果的分析和复现。
希望本文档对橡胶试验工作有所帮助。
Reference[1] 橡胶制品试验胶的混炼操作规程和配料规定，中国橡胶工业协会[2] 橡胶试验方法，中国标准出版社。
史上最全:各种橡胶硫化试剂的搭配原则硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。
不同的硫化体系适用于不同的生胶。
尽管阐述弹性体硫化的文献数量众多，但有关橡胶硫化的研究仍在深入持久地进行。
研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。
为了评估近年来的有关硫化的新的见解，首先有针对性地简述当前使用的硫化体系。
传统的硫化体系一、不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。
1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。
这是最通用的硫化体系。
但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。
2.烷基酚醛树脂。
3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。
4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。
5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。
两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。
6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。
二、饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。
例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。
三、硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。
乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
四、含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。
硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。
五、硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。
1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM 作硫化促进剂。
2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。
3.有机胺与环氧化物作用的产物。
六、以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化：1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。
橡胶制品实用配方大全橡胶制品是一种常见的材料，在日常生活和工业生产中都有着广泛的应用。
橡胶制品的性能和质量很大程度上取决于配方的选择和制备工艺。
因此，掌握一些实用的橡胶制品配方对于橡胶制品生产和改进具有重要意义。
本文将介绍一些常见的橡胶制品配方，希望能够对橡胶制品生产者和研究人员有所帮助。
1. 橡胶制品硫化剂配方。
硫化剂是橡胶制品中的重要添加剂，它能够促进橡胶分子间的交联反应，从而提高橡胶制品的强度和耐磨性。
常用的硫化剂有硫醚类、过氧化物类和有机过硫酸盐类等。
一般来说，硫化剂的选择要根据具体的橡胶种类和要求来确定，同时还要考虑硫化的温度和时间等因素。
2. 橡胶制品增塑剂配方。
增塑剂是一类能够提高橡胶柔软度和延展性的添加剂，常用的增塑剂有酯类、酚醛树脂类和聚氯乙烯类等。
在橡胶制品的配方设计中，增塑剂的选择要考虑到橡胶的种类、硬度和使用环境等因素，以及增塑剂与其他添加剂的相容性。
3. 橡胶制品填充剂配方。
填充剂是橡胶制品中的一种重要添加剂，它能够提高橡胶制品的硬度和耐磨性，降低生产成本。
常用的填充剂有碳黑、二氧化硅和滑石粉等。
在配方设计中，填充剂的种类和用量要根据橡胶制品的具体要求和使用环境来确定，同时还要考虑填充剂与橡胶的分散性和增强效果。
4. 橡胶制品防老化剂配方。
防老化剂是一类能够延缓橡胶老化过程的添加剂，常用的防老化剂有芳香胺类、酚类和酮类等。
在橡胶制品的配方设计中，防老化剂的选择要考虑到橡胶的种类、使用环境和预期使用寿命等因素，以及防老化剂与其他添加剂的相容性和协同效应。
5. 橡胶制品硫化体系配方。
硫化体系是橡胶制品中的一个重要组成部分，它由硫化剂、活性剂和助剂等组成。
在橡胶制品的配方设计中，硫化体系的选择要考虑到橡胶的种类、硬度和使用环境等因素，以及硫化体系与其他添加剂的相容性和协同效应。
总结。
橡胶制品的配方设计是一个复杂而又关键的工作，它直接影响着橡胶制品的性能和质量。
在实际生产中，需要根据具体的橡胶种类和要求，合理选择和搭配各种添加剂，进行科学的配方设计和工艺控制，以确保橡胶制品具有良好的性能和稳定的质量。
