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包装车间操作流程标题：包装车间操作流程引言概述：包装车间是生产过程中至关重要的一环，它负责将生产出的产品进行包装，以确保产品的完整性和安全性。
一个高效的包装车间操作流程对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
本文将详细介绍包装车间操作流程的五个大点，并在总结部份对其进行综合概述。
正文内容：1. 产品准备阶段1.1 产品检查：在包装之前，需要对产品进行全面的检查，确保产品符合质量标准，并排除任何可能存在的问题。
1.2 包装材料准备：根据产品的特性和包装要求，准备合适的包装材料，包括纸箱、泡沫塑料、气泡膜等。
2. 包装设备设置2.1 设备检查：在开始包装之前，需要检查包装设备的工作状态，确保其正常运行。
2.2 设备调整：根据产品的尺寸和包装要求，对包装设备进行调整，以确保包装的准确性和效率。
3. 包装过程3.1 包装顺序：根据产品的特性和包装要求，确定包装的顺序，以确保包装过程的顺畅进行。
3.2 包装方法：根据产品的特点和包装要求，选择合适的包装方法，包括手工包装、自动包装等。
3.3 包装标识：在包装完成后，对包装进行标识，包括产品名称、规格、数量等信息，以方便后续的管理和出货。
4. 包装质量控制4.1 包装检查：在包装过程中，需要进行定期的包装检查，确保包装质量符合标准。
4.2 包装记录：对每一个批次的包装进行记录，包括包装日期、包装人员、包装数量等信息，以备后续的追溯和管理。
5. 包装清理和维护5.1 包装材料清理：在包装完成后，对包装材料进行清理，确保车间环境的整洁和安全。
5.2 设备维护：定期对包装设备进行维护和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
总结：包装车间操作流程是确保产品包装质量和生产效率的关键。
在产品准备阶段，需要进行产品检查和准备包装材料；在包装设备设置阶段，需要检查设备状态并进行调整；在包装过程中，需要确定包装顺序、选择合适的包装方法和进行包装标识；在包装质量控制中，需要进行包装检查和记录；在包装清理和维护中，需要清理包装材料和维护包装设备。
包装车间生产程序控制方针1. 目的确保包装车间生产过程的稳定性和产品质量，提高生产效率，降低生产成本，符合国家相关法规和行业标准，为我国包装行业的发展做出贡献。
2. 范围本方针适用于包装车间的生产管理、设备操作、质量控制、安全环保等各个方面。
3. 生产管理3.1 生产计划根据市场需求和公司战略，制定合理的生产计划，确保生产任务的高效完成。
3.2 生产组织建立高效的生产组织体系，明确各部门和员工的职责，确保生产过程的顺畅进行。
3.3 生产进度控制通过生产进度跟踪和分析，及时调整生产计划，确保生产进度符合预期。
4. 设备操作4.1 设备选择选择符合生产需求、技术先进、质量可靠的设备，确保生产效率和产品质量。
4.2 设备维护制定设备维护计划，确保设备定期进行保养和维修，保持设备的良好运行状态。
4.3 设备操作培训对设备操作人员进行专业培训，确保其熟练掌握设备操作技能，降低操作失误的风险。
5. 质量控制5.1 质量管理体系建立完善的质量管理体系，包括质量计划、质量控制、质量改进等环节，确保产品质量的稳定提升。
5.2 原材料和辅料管理严格把控原材料和辅料的采购、存储和使用，确保其质量符合生产要求。
5.3 生产过程控制通过生产过程的监控和检验，及时发现和纠正质量问题，确保产品质量符合标准。
6. 安全环保6.1 安全生产加强安全生产管理，制定安全生产规章制度，提高员工安全意识，防止和减少生产安全事故。
6.2 环保措施严格执行国家环保法规，采取有效措施，降低生产过程对环境的影响，实现可持续发展。
7. 持续改进通过定期对生产过程、设备、质量、安全等方面进行审查和评估，发现问题，分析原因，制定改进措施，不断提高包装车间的整体水平。
8. 培训和宣传定期对员工进行生产技能、质量意识、安全意识等方面的培训，提高员工的综合素质。
同时，加强企业文化建设，提高员工对公司的认同感和归属感。
9. 文件管理9.1 制定和更新相关生产管理、质量控制、安全环保等方面的文件，确保其符合实际生产和法律法规要求。
包装车间操作规程标题：包装车间操作规程引言概述：包装车间是生产过程中不可或者缺的一个环节，它直接关系到产品的质量和外观。
为了确保包装工作的高效、规范和安全进行，制定一套完善的包装车间操作规程是非常必要的。
本文将从五个方面详细阐述包装车间操作规程。
一、包装材料准备1.1 确保包装材料的充足性：根据生产计划和定单需求，提前准备足够的包装材料，包括纸箱、胶带、保护垫等，以免因材料不足导致包装工作中断。
1.2 检查包装材料的质量：对每批包装材料进行严格的质量检查，确保其符合相关标准，避免因包装材料质量问题导致产品受损或者包装不坚固。
1.3 包装材料的储存和保管：将包装材料储存整齐、分类，并定期进行检查和清理，确保包装材料的干净、整洁和易于取用。
二、包装操作流程2.1 确定包装操作流程：根据产品特点和包装要求，制定详细的包装操作流程，明确每一个环节的责任和顺序，确保包装工作有条不紊进行。
2.2 严格执行包装操作规程：包装操作人员必须按照规定的操作流程进行工作，严禁随意调整或者省略环节，以确保每一个产品的包装质量和一致性。
2.3 做好包装记录和追溯：包装操作人员应及时记录每一个产品的包装信息，包括包装日期、批次号等，以便需要时能够进行追溯和溯源。
三、包装设备维护3.1 定期检查包装设备：包装设备的正常运行对于包装工作的顺利进行至关重要，包装车间应定期检查和维护设备，确保其正常运转。
3.2 做好设备清洁和保养：包装设备应保持干净整洁，定期进行清洁和保养，以防止污染和故障的发生，同时延长设备的使用寿命。
3.3 培训包装设备操作人员：包装设备操作人员应接受专业培训，熟悉设备的使用方法和操作规程，提高操作技能，确保设备的安全和高效使用。
四、包装质量控制4.1 制定包装质量标准：根据产品特点和客户需求，制定明确的包装质量标准，包括包装外观、包装材料使用等方面，以保证产品的包装质量。
4.2 进行包装质量抽检：定期对包装产品进行抽检，检查是否符合包装质量标准，及时发现和纠正包装质量问题，确保产品的包装质量稳定和一致。
包装车间管理制度包装车间是企业生产过程中一个非常重要的环节，它直接关系到产品的外观质量和销售包装，因此包装车间管理制度的建立对于提升企业产品竞争力和品牌形象具有重要意义。
下面将详细介绍包装车间管理制度的建立和实施。
一、包装车间管理制度的建立目的1.规范化生产流程：建立规范的管理制度可以提高生产效率和产品质量，保证产品包装过程顺利进行。
2.提高包装质量：建立质量管理制度可以监督包装过程，避免因为疏忽而导致产品包装质量差。
3.提高职工素质：制定培训和考核制度，提高员工的技能和职业道德，保证包装工作的顺利进行。
二、包装车间管理制度的内容1.生产计划管理（1）建立完善的生产计划，包括生产任务、生产量、生产周期等具体内容。
（2）根据市场需求和订单情况，做出合理的生产计划，协调生产计划与配送计划，保证生产和销售的衔接。
2.原材料管理（1）建立原材料进货台账，记录原材料的名称、规格、数量等信息。
（2）严格控制原材料的质量，保证原材料符合生产要求。
（3）实施原材料的定量定点管理，避免原材料浪费和过期。
3.设备管理（1）定期对设备进行检查和维护，确保设备正常运转。
（2）建立设备台账，记录设备的型号、规格、启用时间等信息。
（3）对设备的使用进行培训和考核，确保设备的正常操作和维护。
4.包装质量管理（1）建立包装质量检测标准，确保产品包装符合国家标准。
（2）对包装过程进行全程监控，及时发现和解决质量问题。
（3）建立不合格品处理制度，对不合格品进行退货或重新包装。
5.人员管理（1）建立职工培训和考核制度，提高员工的技能和责任心。
（2）建立员工奖惩机制，激励员工积极工作。
（3）建立员工安全生产意识和质量意识，保证包装过程的安全和质量。
6.废料处理（1）建立废料换取制度，对废料进行分类和回收利用。
（2）建立废料处理流程，确保废料的合理处理和环保。
7.安全监控（1）建立安全管理规定，严格执行安全操作规程。
（2）建立安全防护设施，防止事故的发生。
包装车间管理制度一、目的与原则为确保包装车间的工作顺利进行，提高生产效率，保证产品质量，特制定本管理制度。
二、组织结构1. 包装车间设立车间主管一名，负责全面管理车间的日常运作。
2. 设立技术员、质检员、物料管理员等岗位，各司其职，确保生产流程的顺畅。
三、工作流程1. 物料管理：物料管理员负责对进入车间的原材料进行检验和登记，确保物料符合生产要求。
2. 生产准备：技术员根据生产计划准备相应的包装材料和设备，确保生产线的正常运转。
3. 包装作业：操作工按照操作规程进行产品包装，确保包装质量符合标准。
4. 成品检验：质检员对包装完成的产品进行检验，合格后方可入库或发货。
5. 记录与反馈：各岗位需做好工作记录，发现问题及时上报并采取改进措施。
四、质量控制1. 严格执行国家和行业的包装标准，确保产品质量。
2. 定期对包装材料和成品进行抽检，确保产品符合质量要求。
3. 对发现的质量问题进行追踪分析，找出原因并采取纠正措施。
五、安全与环保1. 遵守安全生产法规，确保车间内的安全设施完善，进行定期的安全检查。
2. 操作工需穿戴适当的个人防护装备，进行安全操作。
3. 车间应保持清洁，减少污染，合理处理废弃物，符合环保要求。
六、员工培训1. 定期对员工进行岗位技能和安全知识的培训，提高员工的工作技能和安全意识。
2. 对新员工进行岗前培训，确保其熟悉操作规程和质量标准。
七、考核与激励1. 建立绩效考核制度，对员工的工作表现进行定期评价。
2. 对表现优秀的员工给予奖励，激发员工的工作积极性和创新精神。
八、制度修订本管理制度由车间主管负责解释和修订，如有变更需及时通知所有员工，并进行相应的培训。
九、附则本管理制度自发布之日起执行，所有员工必须严格遵守。
包装成品车间管理制度一、总则为规范和完善包装成品车间的管理，保障生产安全和产品质量，制定本管理制度。
二、管理范围本管理制度适用于包装成品车间的生产、质量控制、人员管理及安全生产等方面。
三、生产管理1. 生产计划：包装成品车间按照公司的生产计划和订单需求，制定相应的生产计划，并严格执行。
2. 生产设备：包装成品车间需对生产设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运转。
3. 原材料管理：包装成品车间对原材料的采购、入库、出库等工作，需按照公司的相关规定执行，确保原材料的质量和数量达到要求。
4. 生产过程控制：包装成品车间对生产过程中的各个环节进行严格控制，确保生产过程的稳定和产品质量的可控。
5. 不良品处理：对于生产中出现的不良品，包装成品车间需及时进行处理，避免不良品进入下一个环节或者流入市场。
四、质量控制1. 质量目标：包装成品车间需根据公司的质量目标，制定相应的质量控制计划，并不断改进和提高产品质量。
2. 质量检验：包装成品车间需对生产过程中的各个环节进行质量检验，确保产品的合格率。
3. 产品追溯：包装成品车间需建立完善的产品追溯体系，确保产品的质量问题可以溯源到具体生产环节。
五、人员管理1. 岗位责任：包装成品车间需对每个岗位进行明确的责任划分，确保每个员工都清楚自己的岗位职责。
2. 培训计划：包装成品车间需根据员工的工作需要，制定相应的培训计划，提高员工的技能和素质。
3. 绩效考核：包装成品车间需建立合理的绩效考核机制，激励员工的工作积极性和创造力。
4. 安全防护：包装成品车间需对员工进行安全教育和培训，确保员工的安全意识和防护措施。
六、安全生产1. 安全管理制度：包装成品车间需制定完善的安全管理制度，确保生产过程中的安全风险得到有效控制。
2. 安全检查：包装成品车间需定期对生产设备、生产环境等进行安全检查，发现问题及时处理。
3. 应急预案：包装成品车间需制定完善的应急预案，确保在意外事件发生时能够迅速应对和处理。
包装车间质量保证措施
简介
包装车间是生产过程中一个重要的环节，它为货物提供外包装，保护货物的安
全和完整性，同时也为产品提供了装饰和展示的作用。
因此，包装质量是企业与客户间建立信任的重要组成部分。
如何保证包装质量成为每个企业要着重考虑的问题。
质量控制措施
包装车间在进行质量控制时，需要遵守严格的工艺要求，从源头把控质量，尽
量减少瑕疵产品的数量，提高包装质量的整体水平。
具体措施如下：
原材料把控
包装材料是包装的重要组成部分，因此我们在采购原材料时，必须确保原材料
的质量符合企业要求。
同时，对于原材料的供应商也进行筛选和审核，选择那些质量可靠，信誉良好的供应商。
生产过程监控
包装生产过程的每个环节都应该严格监督，确保每个工序都符合工艺标准，避
免因工人失误而导致产品质量的变差。
严格按照工艺要求生产，避免出现任何偏差，确保成品质量稳定。
质量检测
包装车间需要严格的质量检测流程，对成品进行全面的检验。
对质量问题进行
实时跟踪，汇总质量问题数据，及时对质量问题进行分析，改进生产工艺和质量控制措施。
质量培训
利用内部培训、外部培训、外部调研等方式，提升员工的技能和质量意识，帮
助员工熟悉企业的质量管理理念和质量管理方式，并能够积极参与质量管理活动。
结语
包装车间作为生产过程中的重要一环，需要严格把控质量。
需要注重原材料的
选择和控制，生产过程的监控，质量检测以及培训等各个方面，来提高包装的质量，满足客户的需求和期望，确保产品的安全，提高企业的信誉和形象。
包装车间质量控制方法1. 引言本文档旨在详细阐述包装车间的质量控制方法，以保证产品在包装过程中的质量稳定和可靠。
质量控制是生产过程中的重要环节，对于提高产品质量和客户满意度具有重要意义。
2. 质量控制目标包装车间的质量控制目标主要包括以下几点：- 确保产品在包装过程中的质量稳定和可靠。
- 降低不良品的产生，提高产品合格率。
- 提高生产效率，减少生产成本。
- 满足客户对产品质量的要求。
3. 质量控制方法3.1 人员培训与管理- 对车间员工进行质量意识和技能培训，确保其具备相应的质量控制能力。
- 建立严格的考核制度，对员工进行定期考核，不合格者进行再培训或调岗。
3.2 原材料和辅料管理- 选择合格的供应商，确保原材料和辅料的质量。
- 对原材料和辅料进行进货检验，不符合质量要求的产品不得使用。
- 建立原材料和辅料的追溯体系，确保产品质量的可追溯性。
3.3 设备与工具管理- 定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。
- 对设备进行定期校准，保证其测量精度。
- 定期对工具进行检验和更换，确保其符合使用要求。
3.4 生产过程控制- 制定严格的作业指导书，明确各工序的操作规程和质量要求。
- 对生产过程进行实时监控，确保工序质量的稳定。
- 采用统计过程控制（SPC）等方法对生产过程进行数据分析，发现异常及时处理。
3.5 成品质量检验- 制定成品质量检验标准和流程，确保检验的准确性和一致性。
- 对成品进行抽检，不合格品及时隔离并进行处理。
- 对成品进行追溯，一旦发现问题产品，迅速查找原因并进行改进。
3.6 持续改进- 定期对质量控制方法进行审查和改进，以适应生产过程的变化。
- 鼓励员工提出改进建议，对有效的改进措施给予奖励。
- 建立质量事故报告和处理制度，总结经验教训，防止类似事故的再次发生。
4. 总结包装车间的质量控制是保证产品质量的重要环节。
通过实施以上质量控制方法，可以有效提高产品质量和客户满意度，降低生产成本，提高生产效率。
目的：规定包装产品中间控制项目，做到全程质量控制。
范围：产品的内包装和外包装过程。
责任：QA、车间质监员对本通则实施负责。
规定：1包装中间质量控制方式1.1车间质监员根据生产核料单核对包装材料的品名、批号、规格、数量、外观及检验报告书等项目是否符合要求，将监控记录纳入批生产记录中。
1.2质监员每班4次以上检查封口数量、封口严密度、批号打印、包装外观、对标签、外盒、外箱所规定的品名、规格、批号、有效期、批准文号、生产日期、厂名、厂址等有关内容逐项复核，将检查记录纳入包装监控记录中。
1.3车间质监员随时检查包装作业中的贴签、彩盒包装、装箱等情况，比如各层次包装是否齐全，数量是否正确，包装是否正确，包装材料印刷是否清晰，色泽是否一致等，并检查包装记录是否填写正确完整，将检查记录纳入包装监控记录中。
1.4每一道工序前后检查清洁、清场是否符合要求。
由车间质监员检查合格后发给合格证，进入下一道工序，合格证记录在批生产记录中。
1.5核查中间产品是否在指定区域放置，料签是否准确、完整，车间是否及时填写中间产品请验单请检。
经检验合格后方可进入下一道工序。
1.6包装区要求整洁，无其它与包装无关物品，在同一包装线上不得同时包装不同品种的产品或是同一产品不同批号或不同规格。
1.7包装完毕后，车间质监员及时核查是否请验，车间凭质检单办理入库手续，抽检留样，并核对入库记录。
包装的中间质量控制通则第2页1.8所有质量监控记录应有质监员的签名。
1.9质监员要经常向质量部汇报质量监控情况，有权阻止不合格产品进入下一道工序，情节严重者立即向生产部负责人和质量部经理报告，及时处理。
2包装生产中质量控制项目的制订原则2.1根据生产工艺规程，制订各工序的质量监控点。
（见附表）2.2根据质量标准的要求制订检测项目内控指标。
3记录3.1所有质量控制项目的资料归入批生产记录中。
3.2 QA审核批包装记录时要检查生产中各项操作的记录是否填写完整，数量是否在规定范围内，标签和说明书的发放数和使用数是否准确，监控记录是否完整。
包装车间生产过程及成品质量控制方法及标准
成品油批次生成及控制
一、批次的生成
1.1成品标识的要求：通过内外包装标签标识、内容包括产品名称、执行标准、规格、净含量、生产日期、批次、公司名称、地址等内容，具体执行GB7718-2004《食品标签通用标准》、GB/T17374-1998《食用植物油销售包装》，成品按品种分区域标识。
1.2批次的产生：包装车间领用油时，根据生产部《一周小包装生产计划》，制定《小包装日报表》；包装车间及时做记录，记录内容包括（油品名称、数量、领油日期，暂存罐的罐号，喷码信息，停机时间及原因等），完成《包装车间生产日报》。
1.3成品油的其它要求：依据检验结果，仓库保管对成品要按不同品种，不同批次分区存放；当产品出现质量问题时要提供相应记录进行追溯，成品检验合格后才能出公司。
二、批次的控制
2.1包装车间配油人员根据生产计划调配油后，要按照《喷码的产生规则》生成对应的批次，同时将做好相应的记录。
2.2 在线控制人员要全程跟踪此批油的批次是否正确。
小包装灌油线工序检验规程
1.主体内容：本规程规定了小包装灌装线的产品质量控制及检验方法。
2.职责：生产在线灯检人员负责检验过灯检的每瓶油是否有杂质、有漏油现象，并记录《小包装灯检不良品统计》；品管在线检验人员负责抽检在线油品的相关质量。
3.质量标准：
3.1《喷码的产生规则》
①油瓶喷码：
喷码形式生产日期：年-月-日时：分激光喷码器给出的字母瓶数流水号例如：2014-7-1 09：00 X 001
喷码位置：瓶标《中昌》的正上方，在瓶肩部与瓶身的交界缝隙中。
激光喷码器给出字母为每条生产线所固定所有
②纸箱喷码：
喷码形式生产日期：年-月-日时：分喷墨喷码器给出的字母瓶数流水号例如：2014-7-1 09：00 X 001 瓶体喷吗与纸箱喷码的日期要完全保持一致，同一瓶体和箱体上不允许有一个以上的喷码，也不得只喷部分或重复。
箱体喷码不得压盖箱体字迹。
3.2 标签：纸标签应贴在规定的位置且要端正不歪斜，周边无翘起，中间无气泡。
3.3 瓶盖：瓶盖应压到位，不松动，不易掰下，外盖不松脱。
3.4 外观：容器外观应无明显变形和划伤，无油污。
3.5 纸箱外观：外观干净整洁，无破损，无油污；封箱严密，胶带无翘起。
4.检验方法：在线检验
4.1 重量检查：开机运行后，对各线生产的首件产品用精度为1g的电子秤对产品进行称重检查，均合格后允许继续灌装，对重量不符合要求的由组长调整，调整至合格后正常生产，车间正常后每隔2小时对每台灌装机灌装口对应的成品进行称重，并将结果如实的记录在《小包装油质量称重检测记录》上，并将此数据求出平均值，平均值大于标准重量的记为≥0，平均值小于标准重量的记为＜0。
注：≥0为合格，＜0为不合格。
4.2密封性检查：从每条生产线的产品中随机抽取5件产品，将其侧倒平放，10分钟后观察瓶口的密封情况，无油渗出判合格，否则判不合格。
4.3 喷码、灌装洁净度的检查：喷码形式符合3.1①的要求，清晰规范，保证正常识读的判合格，否则判不合格。
油瓶瓶身、瓶底及标签干净无油污为合格，
否则为不合格，出现不合格时必须停机，并由生产人员予以处理，合格后准许生产。
4.4 装箱前的质量检查：在装箱前对生产线上的成品进行全面检查，对生产线检过的标签，盖的紧固性及容器外观，容器内是否有杂质进行检查，其质量应满足灌油线质量要求，发现质量问题应立即通知班长整改，并将不合格的成品挑出。
4.5 纸箱封箱及喷码检查：纸箱喷码形式符合3.1②标准要求，清晰规范，保证正常识读判合格，否则判不合格，不合格时由生产人员调整至合格。
4.6 上述检查项目除开机生产时对首件样品进行检验外，每隔2小时对如上检验项目检验一次。
4.7 根据小包装油品检验规程，对各线按《小包装油检验规程》进行取样送至化验室进行化验，油品合格后通知灌油线灌装；不合格时停止灌装，并按不合格控制程序进行处理。
5.判定和处理方法：
5.1 对每个项目的检验情况根据产品质量要求进行判定是否合格，期间发现不合格品按不合格控制程序进行处理，并通知当班班长。
并跟踪检验直至合格。
5.2 将以上的检验及判定情况如实的记录在《包装车间生产日报》上。
小包装油品检验规程
1.主体内容：本规程规定了小包装外罐、小包装灌油线的油品质量控制方法。
2.小包装外罐：
2.1 小包装外罐进油配好后，品控部油品检验员测全项，并及时将检测结果电话通知在线检验员，在出具相应的检测报告；为了保证生产顺利进行，生产部要提前配置好油，给出品管检测全项的时间。
2.2 外罐中的油品连续3天以上未生产时，重新取样，测全项，合格后才能灌装。
3.小包装灌油线：
3.1 每批开始灌油时取首样，测常规项目色泽(COLOR)、酸价(AV)。
3.2 如果酸价、色泽与罐内指标偏差大；通知生产清洗管道直至首样合格才能灌装。
3.3如果换油品种，也要重复3.1和3.2步骤。
3.4灌装过程中在线检测人员发现异常，可随时取管线样品进行检查色泽(COLOR)、酸价(AV)，并查找原因，解决后才能继续生产。
3.5检验项目
3.5.1外罐检测项目为油品标准中要求的项目。
3.5.2首样检查项目为色泽(COLOR)、酸价(AV)。
小包装产品在生产、储存、运输过程中的质量控制
为保证我司小包装产品在出厂时良好的外包装为保证我司小包装产品在出厂时良好的外包装质量，规定相关部门在操作过程中控制好产品质量，特做如下规定：
1、生产过程中的质量控制：小包装车间各道工序的生产人员对通过本工序的产品质量负责，发现质量缺陷时应及时挑出，杜绝不合格的半成品、成品流入下道工序。
1.1灌装工序：本工序操作人员在去掉油瓶防尘盖时注意观察油瓶内是否有异物，保证油瓶内干净无杂物，灌装数量符合规定要求；
1.2旋压盖工序：本工序操作人员在旋压盖时保证瓶盖压到位，外盖紧密的旋紧在白托上，对流水线上有明显质量问题的半成品挑出，保证进入下道工序的产品是合格产品；
1.3验杂工序：本工序的验杂工负责对生产线上成品的整体质量检查，及时挑出有质量问题（包括油品的透明度、有无杂质、标签的粘贴是否规范、喷码是否清晰正确、瓶盖是否配合紧密等）的成品，保证生产线上成品的质量合格；
1.4封箱工序：本工序操作人员在装箱时应检查外包装与所装产品一致，按固定顺序排放油瓶（油瓶的宽面放在纸箱的宽面），避免标签磨损，在封箱时注意
瓶盖的外盖是否旋紧在内盖上，发现外盖脱落时应及时拧上外盖，同时注意观察成品的质量，发现问题及时挑出，保证装入箱的成品质量合格；
1.5码盘工序：纸箱封箱情况，码盘时应排放整齐、捆扎结实。
2、成品的转运和储存：仓储部在转运成品时应保证纸箱不受碰撞，发现纸
箱破损时应将其挑出，在储存时应合理安排库存，减少成品的移库次数，避免纸箱的破损。
2.1 成品的出库：仓储部在转运车间生产的成品时，应有品控部出据的《成品检验报告》后方可转运成品；
2.2 成品的发货：发货过程中理货员应将纸箱破损、胶带翘起的成品挑出，纸箱破损的有生产人员更换纸箱，胶带翘起的重新封箱后发货，杜绝将不合格品发出。
小包装废弃包装物的处理办法
在生产、装卸和运输过程中造成油污、破损等或者纸箱本身存在质量缺陷而产生一定数量的废包装物。
为有效管理此包装物，杜绝流入市场被人做假冒产品的包装，特做如下规定：
1.包装产生的废固体废弃物，如标签产生的废纸、废纸箱、废油壶等的控制。
2.方法：各班次执行《车间卫生制度》进行收集处理；废纸收集到指定垃圾桶，废纸箱、废油壶放到与洁净区隔离的指定区域，废纸由每班清理到垃圾点，再由行政管理部进行统一处理；废纸箱、废油壶每班存入库中，要求与干净的纸箱油壶隔离。
3.职责权限：各班负责各班的生产废弃物处理，由包装车间领导检查清理情况1、生产过程中产生的废包装物，车间人员应将其按人为因素造成的破损和纸箱质量问题造成的分开，并退回仓库,便于统一更换或销毁。
4.仓库保管员应定期将各种存在质量问题的残次包装物按供货厂家进行分类整理，并将其退回厂家，杜绝将残次品当成废品处理，在货款结算时将这部分扣除，避免公司造成经济损失；
5．在处理废弃包装物时应将其破坏，如：将油瓶戳穿，纸箱撕毁，保证出厂后不能使用。
小包装灌装温度的控制
为保证小包装产品良好的外观质量，避免因灌装温度较高，而储存温度较低成的油瓶内憋现象的发生，对生产过程中的灌装温度做如下规定：
1、规定车间的灌装温度在室温的±10℃范围之内；
2、规定夏天的灌装温度最高不能高于35℃；冬季的灌装温度不能高于28℃，高于此温度时车间必须停产。
