jbt8881-2011 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件，
第 1 章总则
第一条为了保证滚动轴承的零件质量，根据相关国家强制性标准要求，制定本标准。
第二条本标准规定了零件渗碳热处理的技术要求，零件渗碳热处理应符合本标准规
定的要求。
第三条本标准适用于由以钢铁件制成的典型滚动轴承，当双方另有达成共识的技术
文件或安排时，以实际达成的为准。
第二章一般要求
第一条工件的内部组织质量，要满足轴承的强度、承载能力、耐磨性和结构稳定性
等技术要求。
第二条工件表面应为非结晶状态，有规则的微小凹槽，要求温度平均、结晶率低，
无明显的结晶传播或脆性倾斜。
第三条渗碳热处理后，零件的表面应符合规定的硬度，外廓尺寸应符合设计要求，
热处理过程中工件的质量，应符合热处理要求。热处理后应检查零件的外观及表面缺陷，
发现缺陷应及时纠正。
第四条渗碳热处理应按其技术文档规定的要求，按工艺程序由专业人员进行
第三章温度控制
第一条温度控制应符合以下要求，测量所使用仪器、仪表及工具应符合国家有关规定，即在安规认证程序内，零部件应符合国家有关认证机构的法规。
第二条温度应均匀。温度应控制在要求温度范围内，波动范围不得超过技术文档或
标准规定的极限值，温度控制精确度一般不低于±10℃，或者按用户的要求来定。
第四章渗碳深度
第一条渗碳深度要求按技术文件或标准规定，深浅应符合要求，一般不低于 0.4mm
~ 0.8mm。
第二条渗碳后的硬度和深度的变化率要符合技术文件的要求，渗碳硬度应在 50 ~
55HRC 之间，采用硬度表、深度表及渗碳检测仪器测量和检查。
第五章包装、标志、交货
第一条包装应与热处理厂的产品标准一致，包括内层、外层、贴标、包装、运输等，并符合国家和地方的相关规定。
第二条包装的标志、交货和运输，应按照热处理厂的标准，标志应醒目，批号显著。交货和运输应在合理的范围内，合理及时。
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 度 200℃ 8 空冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm;
jbt8881-2011 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件， 第 1 章总则 第一条为了保证滚动轴承的零件质量，根据相关国家强制性标准要求，制定本标准。 第二条本标准规定了零件渗碳热处理的技术要求，零件渗碳热处理应符合本标准规 定的要求。 第三条本标准适用于由以钢铁件制成的典型滚动轴承，当双方另有达成共识的技术 文件或安排时，以实际达成的为准。 第二章一般要求 第一条工件的内部组织质量，要满足轴承的强度、承载能力、耐磨性和结构稳定性 等技术要求。 第二条工件表面应为非结晶状态，有规则的微小凹槽，要求温度平均、结晶率低， 无明显的结晶传播或脆性倾斜。 第三条渗碳热处理后，零件的表面应符合规定的硬度，外廓尺寸应符合设计要求， 热处理过程中工件的质量，应符合热处理要求。热处理后应检查零件的外观及表面缺陷， 发现缺陷应及时纠正。 第四条渗碳热处理应按其技术文档规定的要求，按工艺程序由专业人员进行 第三章温度控制 第一条温度控制应符合以下要求，测量所使用仪器、仪表及工具应符合国家有关规定，即在安规认证程序内，零部件应符合国家有关认证机构的法规。 第二条温度应均匀。温度应控制在要求温度范围内，波动范围不得超过技术文档或 标准规定的极限值，温度控制精确度一般不低于±10℃，或者按用户的要求来定。 第四章渗碳深度 第一条渗碳深度要求按技术文件或标准规定，深浅应符合要求，一般不低于 0.4mm ~ 0.8mm。 第二条渗碳后的硬度和深度的变化率要符合技术文件的要求，渗碳硬度应在 50 ~ 55HRC 之间，采用硬度表、深度表及渗碳检测仪器测量和检查。 第五章包装、标志、交货
第一条包装应与热处理厂的产品标准一致，包括内层、外层、贴标、包装、运输等，并符合国家和地方的相关规定。 第二条包装的标志、交货和运输，应按照热处理厂的标准，标志应醒目，批号显著。交货和运输应在合理的范围内，合理及时。
中华人民共和国工业和信息化部 公告 2011年第24号 工业和信息化部批准《旋涡泵》等101项行业标准（标准编号、名称、主要内容及起始实施日期见附件），其中：机械行业标准88项、制药装备行业标准12项、船舶行业标准1项，现予以公告。 以上机械行业标准由机械工业出版社出版，制药装备行业标准由中国计划出版社出版，船舶行业标准由中国船舶工业综合技术经济研究院负责出版。 附件：101项机械、制药装备、船舶行业标准编号、名称、主要内容等一览表.doc 二〇一一年八月十五日 附件： 101项机械、制药装备、船舶行业标准编号、名称、主要内容等一览表 序 标准编号标准名称标准主要内容代替标准采标情况实施日期号 机械行业 1JB/T 7743-2011 旋涡泵本标准规定了旋涡泵的型式、型号和 JB/T 7743-1995 2011-11-01 基本参数、技术要求、试验方法、检验规 则、标志、使用说明书、包装、运输和贮 存。 本标准适用于输送不含固体颗粒、运 动粘度不大于37.4mm2/s液体的机械密封 泵和输送易燃、易爆、易挥发、有毒、有
序 号 标准编号标准名称标准主要内容代替标准采标情况实施日期 腐蚀性以及贵重液体的磁力传动泵。被输 送液体的温度：机械密封泵为-20℃～ 120℃,磁力传动泵为-20℃～250℃。 2JB/T 8857-2011 离心式潜污泵本标准规定了离心式潜污泵的型式与 基本参数、技术要求、试验方法和检验规 则等。 本标准适用于所输送液体中含有非磨 蚀性固体颗粒、纤维、污杂物（如城市生 活污水、化学工业废水等）的泵。 JB/T 8857-2000 2011-11-01 3JB/T 11170-2011 凝结水和乏汽闭式回收 水泵装置 本标准规定了凝结水和乏汽闭式回收 水泵装置的术语、分类与基本参数、性能 要求、试验方法、试验规则，标志和供货 要求等内容。 本标准适用于蒸汽供热系统中凝结水 和乏汽回收使用的集水罐公称压力小于或 等于PN16，介质最高温度不大于200℃的凝 结水和乏汽闭式回收水泵装置。 2011-11-01 4JB/T 11171-2011 溴化锂吸收式空调机内 用屏蔽电泵 本标准规定了溴化锂吸收式空调机内 用屏蔽电泵的型式与基本参数、技术要求、 试验方法、检验规则、标志、包装、运输 及贮存。 本标准适用于设计压力为0.5MPa，输 送介质温度范围为0℃～150℃、不含固体 颗粒的溴化锂溶液和冷剂水电泵。 2011-11-01 5JB/T 11172-2011 液环压缩机本标准规定了液环压缩机的术语定 义、型式分类、技术要求、试验方法、检 2011-11-01
金相浅析及完整检验标准 金相 金属或合金内部结构 指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态。金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。广义的金相组织是指两种或两种以上的物质在微观状态下的混合状态以及相互作用状况。 金相组织 金属材料的内部结构，只有在显微镜下才能观察到。在显微镜下看到的内部组织结构称为显微组织或金相组织。钢材常见的金相组织有:铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体等 金相显微镜 金相显微镜是将光学显微镜技术、光电转换技术、计算机图像处理技术完美地结合在一起而开发研制成的高科技产品，可以在计算机上很方便地观察金相图像，从而对金相图谱进行分析，评级等以及对图片进行输出、打印。众所周知，合金的成分、热处理工艺、冷热加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。因此用金相显微镜来观察检验分析金属内部的组织结构是工业生产中的一种重要手段。 金相显微镜主要由光学系统、照明系统、机械系统、附件装置(包括摄影或其它如显微硬度等装置)组成。根据金属样品表面上不同组织组成物的光反射特征，用显微镜在可见光范围内对这些组织组成物进行光学研究并定性和定量描述。它可显示500~0.2m尺度内的金属组织特征。早在1841年，俄国人(п.п.Ансов)
就在放大镜下研究了大马士革钢剑上的花纹。至1863年,英国人(H.C.Sorby)把岩相学的方法，包括试样的制备、抛光和腐刻等技术移植到钢铁研究，发展了金相技术，后来还拍出一批低放大倍数的和其他组织的金相照片。索比和他的同代人德国人(A.Martens)及法国人(F. Osmond)的科学实践，为现代光学金相显微术奠定了基础。至20世纪初，光学金相显微术日臻完善，并普遍推广使用于金属和合金的微观分析，迄今仍然是金属学领域中的一项基本技术。 金相显微镜是用可见光作为照明源的一种显微镜可分为正立式和倒置式两种。两者的区别为: 正立式显微镜光路短，光路设计简单，光损少，制样要求高，样品高度有要求，方便多视场连续观察，镜头不易落灰易维护。 倒置式显微镜，光路长，光损较大，光路设计较复杂，制样要求较低，对样品高低无要求，检测方便快速，不适合多视场分析，同等配置下倒置显微镜的价格要高于正立式显微镜。 正立式显微镜Axio Scope A1 倒置式Axio Vert.A1 金相显微镜在钢铁冶金行业应用: ●鉴别各种冷、热加工处理后的组织 ●鉴别和评定钢中非金属夹杂物 ●各类组织的级别鉴定 ●脱碳(渗碳)层测量 ●晶粒度评级 ●组织结构测量
GB/T 27555-2011 滚动轴承带座外球面球轴承技术条件 GB/T 27559-2011 滚动轴承机床主轴用圆柱滚子轴承 GB/T 27560-2011 滚动轴承外球面球轴承铸造座技术条件 GB/T 25760-2010 滚动轴承滚针和推力球组合轴承外形尺寸 GB/T 25761-2010 滚动轴承滚针和角接触球组合轴承外形尺寸 GB/T 25762-2010 滚动轴承摩托车连杆支承用滚针和保持架组件 GB/T 25763-2010 滚动轴承汽车变速箱用滚针轴承 GB/T 25764-2010 滚动轴承汽车变速箱用滚子轴承 GB/T 25765-2010 滚动轴承汽车变速箱用球轴承 GB/T 25766-2010 滚动轴承外球面球轴承径向游隙 GB/T 25767-2010 滚动轴承圆锥滚子 GB/T 25768-2010 滚动轴承滚针和双向推力圆柱滚子组合轴承 GB/T 25770-2010 滚动轴承铁路货车轴承 GB/T 25771-2010 滚动轴承铁路机车轴承 GB/T 25772-2010 滚动轴承铁路客车轴承 GB/T 24604-2009 滚动轴承机床丝杠用推力角接触球轴承 GB/T 24605-2009 滚动轴承产品标志 GB/T 24608-2009 滚动轴承及其商品零件检验规则 GB/T 299-2008 滚动轴承双列圆锥滚子轴承外形尺寸 GB/T 300-2008 滚动轴承四列圆锥滚子轴承外形尺寸 GB/T 304.9-2008 关节轴承通用技术规则 GB/T 5859-2008 滚动轴承推力调心滚子轴承外形尺寸 GB/T 283-2007 滚动轴承圆柱滚子轴承外形尺寸 GB/T 292-2007 滚动轴承角接触球轴承外形尺寸 GB/T 5868-2003 滚动轴承安装尺寸 GB/T 304.3-2002 关节轴承配合 GB/T 290-2017 滚动轴承无内圈冲压外圈滚针轴承外形尺寸 GB/T 273.2-2018 滚动轴承外形尺寸总方案第2部分：推力轴承 GB/T 7813-2018 滚动轴承剖分立式轴承座外形尺寸 GB/T 307.4-2017 滚动轴承推力轴承产品几何技术规范（GPS）和公差值 GB/T 34884-2017 滚动轴承工业机器人谐波齿轮减速器用柔性轴承 GB/T 34891-2017 滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件 GB/T 34897-2017 滚动轴承工业机器人RV减速器用精密轴承 GB/T 12765-1991 关节轴承安装尺寸 GB/T 16643-2015 滚动轴承滚针和推力圆柱滚子组合轴承外形尺寸 GB/T 273.3-2015 滚动轴承外形尺寸总方案第3部分：向心轴承 GB/T 19673.1-2013 滚动轴承套筒型直线球轴承附件第1部分：1、3系列外形尺寸和公差 GB/T 19673.2-2013 滚动轴承套筒型直线球轴承附件第2部分：5系列外形尺寸和公差GB/T 308.1-2013 滚动轴承球第1部分：钢球 GB/T 4604.2-2013 滚动轴承游隙第2部分：四点接触球轴承的轴向游隙 GB/T 7217-2013 滚动轴承凸缘外圈向心球轴承凸缘尺寸 GB/T 16940-2012 滚动轴承套筒型直线球轴承外形尺寸和公差 GB/T 20057-2012 滚动轴承圆柱滚子轴承平挡圈和套圈无挡边端倒角尺寸
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：滚动轴承的热处理工艺设计 学生姓名： 学号： 所在院(系)：材料工程学院 专业：级材料成型及控制工程 班级：材料成型及控制工程一班 指导教师：职称：讲师 2013年12月15日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题目滚动轴承的热处理工艺设计 1、课程设计的目的 使学生了解、设计滚动轴承的热处理工艺，融会贯通相关专业课程理论知识，培养学生综合运用所学知识、分析问题和解决问题的能力。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 内容： （1）明确设计任务（包括设计的技术要求） （2）绘出热处理件零件图 （3）给出设计方案 （4）写出设计说明 （5）设计质量检验项目 （6）设计热处理工艺卡片 （7）滚动轴承的热处理缺陷及预防或补救措施 要求： （1）通过查找资料充实、完善各项给定的设计内容。 （2）分析热处理过程中可能出现的缺陷，针对这些缺陷提出预防措施或补救措施。 （3）提交设计说明书（报告），2千字以上。报告格式请参照“毕业论文（设计）”格式。 3、主要参考文献 [1] 夏立芳主编. 金属热处理工艺学. 哈尔滨: 哈尔滨工业大学出版社, 2005 [2] 中国机械工程学会热处理分会．热处理工程师手册［Ｍ］．机械工业出版社．2003．第一版. [3] 张玉庭主编．热处理技师手册［Ｍ］．机械工业出版社．2006．第一版 [4] 中国机械工程学会热处理学会．热处理手册［Ｍ］．机械工业出版社．2003．第三版. 4、课程设计工作进度计划 第十六周：对给定的题目进行认真分析，查阅相关文献资料，做好原始记录。 第十七周：撰写课程设计说明书，并进行修改、完善，提交设计说明书。 指导教师（签字）日期年月日 教研室意见： 年月日 学生（签字）： 接受任务时间：年月日 注：任务书由指导教师填写。
**************** (１) 低倍检验 1 GB/T226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 2 GB/T1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 3 GB/T 4236-198 4 钢的硫印检验方法 4 GB/T 1814-1979 钢材断口检验法 5 GB/T 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 6 YB/T 731-19870 塔型车削发纹检验法 7 YB/T 4002-1992 连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 8 YB/T 4003-1991 连铸钢板坯缺陷硫印评级图 9 YB/T 4061-1991 铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图) 10 YB/T 153-1999 优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 11 TB/T 3031-2002 铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定 12 CB/T 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法 13 HB/Z 210-1991 涡喷型发动机涡轮内、外轴锻件低倍组织标准 14 QJ 2541-1993 不锈钢棒低倍锭型偏析检验方法 **************** (２) 基础标准 1 GB/T13298-1991 金属显微组织检验方法 2 GB/T224-1987 钢的脱碳层深度测定法 3 GB/T10561-1988 钢中非金属夹杂物显微评定方法 4 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 5 GB/T/T13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法 6 GB/T/T13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法 7 GB/T4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 8 JB/T/T5074-1991 低、中碳钢球化体评级 9 ZBJ36016-1990 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级 10 DL/T 652-1998 金相复型技术工艺导则 **************** (３) 不锈钢 1 GB/T6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢α－相面积含量金相测定法 2 GB/T1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法 3 GB/T1954-1980 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 4 GB/T/T13305-1991 奥氏体不锈钢中α－相面积含量金相测定法 **************** (４) 铸钢 1 GB/T8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 2 TB/T/T2451-199 3 铸钢中非金属夹杂物金相检验 3 TB/T/T2450-1993 ZG230-450铸钢金相检验 4 GB/T/T13925-1992 高锰钢铸件金相 5 GB/T5680-1985 高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验) 6 YB/T/T036.4-1992 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相
标准编号标准名称实施日期 JB/T 10138-1999 渗碳轴承钢锻件 2000-1-1 JB/T 10186-2000 滚动轴承组配角接触球轴承技术条件 2000-10-1 JB/T 10187-2000 滚动轴承深沟球轴承振动（速度）技术条件 2000-10-1 JB/T 10188-2000 汽车转向节用推力轴承 2000-10-1 JB/T 10190-2000 滚动轴承包装用塑料筒 2000-10-1 JB/T 10235-2001 滚动轴承圆锥滚子技术条件 2001-10-1 JB/T 10236-2001 滚动轴承圆锥滚子轴承振动（速度）技术条件 2001-10-1 JB/T 10237-2001 滚动轴承圆锥滚子轴承振动（加速度）技术条件 2001-10-1 JB/T 10238-2001 汽车轮毂轴承单元 2001-10-1 JB/T 10239-2001 滚动轴承深沟球轴承卷边防尘盖技术条件 2001-10-1 JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件补充技术条件 2002-12-1 JB/T 10337-2002 滚动轴承零件冲压保持架技术条件 2002-12-1 JB/T 10338-2002 滚动轴承零件磁粉探伤规程 2002-12-1 JB/T 10470-2004 滚动轴承零件铆钉 2005-4-1 JB/T 10471-2004 滚动轴承转盘轴承 2005-4-1 JB/T 10510-2005 滚动轴承材料接触疲劳试验方法 2005-11-1 JB/T 1255-2001 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 2001-10-1 JB/T 1460-2002 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 2002-12-1 JB/T 1702.1-1991 轴承压盖（一） 1992-7-1 JB/T 1702.2-1991 轴承压盖（二） 1992-7-1 JB/T 2560-1991 整体有衬正滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2561-1991 对开式二螺柱正滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2562-1991 对开式四螺柱正滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2563-1991 对开式四螺柱斜滑动轴承座型式与尺寸 1992-7-1 JB/T 2564-1991 滑动轴承座技术条件 1992-7-1 JB/T 2644-2002 滚动轴承坐标镗床主轴2级圆锥滚子轴承技术条件 2002-12-1 JB/T 2781-2005 滚动轴承微型球轴承技术条件 2006-2-1 JB/T 2850-1993 Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 1993-1-1 JB/T 2974-2004 滚动轴承代号方法的补充规定 2004-6-1 JB/T 3016-2004 滚动轴承包装箱技术条件 2006-1-4 JB/T 3034-1993 滚动轴承油封防锈包装 1994-1-1 JB/T 3122-1991 滚动轴承滚针和推力球组合轴承外形尺寸 1992-7-1 JB/T 3123-1991 滚动轴承滚针和角接触球组合轴承外形尺寸 1992-7-1 JB/T 3232-1994 万向节滚针轴承 1995-7-1 JB/T 3241-2005 SWP型剖分轴承座十字轴式万向联轴器 2006-2-1 JB/T 3242-1993 SWZ型整体轴承座十字轴式万向联轴器 1994-7-1 JB/T 3370-2002 滚动轴承万向节圆柱滚子轴承 2002-12-1 JB/T 3372-2004 滚动轴承连杆支承用滚针和保持架组件 2005-4-1 JB/T 3573-2004 滚动轴承径向游隙的测量方法 2005-4-1 JB/T 3574-1997 滚动轴承产品标志 1998-1-1 JB/T 3588-1994 滚动轴承满装滚针轴承外形尺寸和公差 1995-7-1 JB/T 3632-2005 滚动轴承轧机压下机构用满装圆锥滚子推力轴承 2006-2-1 JB/T 4036-2004 滚动轴承运输用托盘和大木箱 2004-6-1
登录-> 注册-> 回复主题-> 发表主题admin2006-07-06 10:51 1 GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 2 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 3 GB/T 4236-198 4 钢的硫印检验方法 4 GB/T 1814-1979 钢材断口检验法 5 GB/T 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 6 YB/T 731-19870 塔型车削发纹检验法 7 YB/T 4002-1992 连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 8 YB/T 4003-1991 连铸钢板坯缺陷硫印评级图 9 YB/T 4061-1991 铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图) 10 CB/T 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法 (２) 基础标准 1 GB/T/T13298-91 金属显微组织检验方法 2 GB/T224-1987 钢的脱碳层深度测定法 3 GB/T10561-1988 钢中非金属夹杂物显微评定方法 4 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 5 GB/T/T13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法 6 GB/T/T13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法 7 GB/T4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 8 JB/T/T5074-1991 低、中碳钢球化体评级 9 ZBJ36016-1990 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级 10 DL/T 652-1998 金相复型技术工艺导则 (３) 不锈钢 1 GB/T6401-86 铁素体奥氏体型双相不锈钢α－相面积含量金相测定法 2 GB/T1223-75 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法 3 GB/T1954-80 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 4 GB/T/T13305-91 奥氏体不锈钢中α－相面积含量金相测定法 (４) 铸钢 1 GB/T8493-87 一般工程用铸造碳钢金相 2 TB/T/T2451-9 3 铸钢中非金属夹杂物金相检验 3 TB/T/T2450-93 ZG230-450铸钢金相检验 4 GB/T/T13925-92 高锰钢铸件金相 5 GB/T5680-85 高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验) 6 YB/T/T036.4-92 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验) 7 JB/T/GQ0614-88 熔模铸钢ZG310-570正火组织金相检验
深冷处理对G20Cr2Ni4A渗碳轴承钢力学性能的影响 张玲;陈卉珍;陈小超;杨争;周鹏龙;孙伟 【摘要】研究了G20Cr2Ni4A渗碳钢经渗碳、二次淬火及不同条件的深冷处理后力学性能,同时对比了其全渗碳试样及未渗碳试样的性能.结果表明:随着深冷处理时间的延长,残余奥氏体含量下降,渗碳层的表面硬度得以提高;同时深冷处理可提高其材料的抗拉强度,减少渗碳钢的冲击功. 【期刊名称】《热处理技术与装备》 【年(卷),期】2016(037)003 【总页数】6页(P41-46) 【关键词】G20Cr2Ni4A钢;深冷处理;抗拉强度;冲击功;残余奥氏体 【作者】张玲;陈卉珍;陈小超;杨争;周鹏龙;孙伟 【作者单位】洛阳LYC轴承有限公司航空精密轴承国家重点实验室,河南洛阳471003;洛阳LYC轴承有限公司航空精密轴承国家重点实验室,河南洛阳471003;洛阳LYC轴承有限公司航空精密轴承国家重点实验室,河南洛阳471003;洛阳LYC 轴承有限公司航空精密轴承国家重点实验室,河南洛阳471003;洛阳LYC轴承有限公司航空精密轴承国家重点实验室,河南洛阳471003;洛阳LYC轴承有限公司航空精密轴承国家重点实验室,河南洛阳471003 【正文语种】中文 【中图分类】TG156.91
G20Cr2Ni4A钢作为轴承行业常用的渗碳轴承钢，被广泛用于制造轧机轴承、矿 山机械、重型车辆轴承、风电主轴轴承等，工作时不仅需承受高负荷，而且承受高的冲击和耐磨性能。随着我国装备制造业的发展，要求轴承应用于极寒的工作环境；同时要求轴承在使用维护过程中，确保其套圈重新研磨后而不损失其表面的高硬度。因此G20Cr2Ni4A渗碳钢制轴承热处理的内在质量，除了满足行业标准《JB/T 8881—2011 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件》规定的58～63 HRC要求外[1]，对材料在一定条件下的力学性能数据，也明确的提出了要求。不仅提供材料渗碳后的机械性能，也要提供深冷处理后的机械性能。而现有的技术资料缺乏深冷处理的机械性能数据，因此通过研究G20Cr2Ni4A钢经深冷处理与未深冷处理组织和性 能的变化规律，满足用户的关注需求，具有重要的实际生产意义。 试验用G20Cr2Ni4A钢的主要化学成分见表1。 为了更能充分反映渗碳钢的机械性能，从实物套圈中选取试样，且沿材料流线方向进行加工制作。由于大多G20Cr2Ni4A轴承零件采用井式渗碳炉渗碳，所以测试 性能的试样要和产品一起在井式渗碳炉内渗碳，这样更能反映实际产品的性能；为了实现零件的深层渗碳，考虑到试样的结构，在渗碳过程中要用铁丝捆扎试样装炉，因此在国标《GB/T 224 金属夏比U形缺口冲击试验方法》[2]及《GB/T 228.1—2010金属材料拉伸试验第1部分室温试样方法》[3]规定的基础上，应设计渗碳的工装孔；同时考虑到井式炉深层渗碳时会有一定深度的粗大碳化物，所以比常规试样多预留了0.40 mm的留量(成品时应去除掉)。因此，该试样的结构设计比常规 的有其特殊性，见图1。试样分渗碳试样和未渗碳试样，制备工艺流程如下： 1)渗碳试样加工工艺流程：3806/254/02车制套圈废品→沿高度方向线切割成条 状→软磨成冲击试样块→车加工拉伸试样块→分别钻孔→930℃渗碳→650℃两次高温回火→车加工→800℃二次淬火→-196℃冷冻处理→160℃回火→线切割除去孔→按成品图纸磨加工→成品→性能试验。
热处理相关标准汇总 一、热处理基础 GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语 GB/T 8121-1987 热处理工艺材料名语术语 GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号 GB/T 13324-1991 热处理设备术语JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 JB/T 9208-1999 可控气氛分类及代号 二、工艺方法 GB/T 16923-1997 钢件的正火与退火 GB/T 16924-1997 钢件的淬火与回火 GB/T 18177-2000 钢件的气体渗氮 GB/T 18683-2002 钢铁件激光表面淬火 JB/T 3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火 JB/T 4155-1999 气体氮碳共渗 JB/T 4202-1999 钢的锻造余热淬火回火处理
JB/T 4215-1996 渗硼 JB/T 4218-1994 硼砂熔盐渗金属 JB/T 6048-1992 盐浴热处理 JB/T 6956-1993 离子渗氮 JB/T 7500-1994 低温化学热处理工艺方法选择通则JB/T 7529-1994 可锻铸铁热处理 JB/T 7711-1995 灰铸铁件热处理 JB/T 7712-1995 高温合金热处理 JB/T 8418-1996 粉末渗金属 JB/T 8929-1999 深层渗碳 JB/T 9197-1999 不锈钢和耐热钢热处理 JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗 JB/T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理 JB/T 9201-1999 钢铁件的感应淬火回火处理 JB/T 9207-1999 钢件在吸热式气氛中的热处理
轴承零件球化退火后的技术要求 检查项目 硬度 显微组织 网状碳化物脱碳层深度注： 技术要求 GCr15其他钢种 179HB~207HB(压痕直径4.5mm~4.2mm)179HB~217HB(压痕直径4.5mm~4.1mm) 或88HRB~94HRB或88HRB~97HRB 微小均应分布的球化组织，按JB/T1255-2001第一级别图评定，2~4级为合格组织，允 许有微小点状球化组织，不一样意有1级（欠热）、5级（碳化物不均匀）和6级（过热）组织。 按JB/T1255-2001第四级别图评定，不大于2.5级为合格组织。 不大于单边最小加工余量的2/3。 1）冷挤压或进行细化办理等特别工艺办理后的轴承零件退火后的硬度应不大于229HB，（压痕直径不大于4.0mm）。 2）其他钢种指GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo。 轴承零件马氏体淬回火后的硬度（企业标准） 产品尺寸mm高温回火后硬度 零件淬火后的硬度老例回火 200℃250℃350℃400℃ 名称高出到min后硬度 300℃ (S4)（S0）（S1） (S3) (S2) min min 套圈有 —126360~6459~6457~6255~59 12306259~6357~6256~6054~58 效壁厚 30—6058~6256~6155~5953~57 按老例 5248 —206360~64按老例回火后 滚子有55~59 回火后硬度 效直径 20406259~63硬度57~6154~58 40—6058~6256~5953~57 轴承零件马氏体淬回火后同一零件的硬度差 零件名称套圈（外径）转动体（有效直径） 微型轴承零件mm mm 高出—100400—22 —成品尺寸 100400—22— 到 硬度差max12312不检查
铁路货车353130B紧凑型轴承技术条件（暂行） 1范围 本技术条件适用于轴颈直径为150 毫米的铁路货车353130B紧凑型轴承的设计、制造、运用及检修。 2轴承基本运用条件 2.1最大商业运营速度 120km/h 2.2轴重与轴载荷 轴重：245kN（25t） 轴载荷：233.53kN（23.83t） 2.3 最大轴向载荷（不同速度、短距离、不连续） 93.41kN（9.53t） 2.4 车轮直径 φ840mm( 轴承寿命按φ820mm计算) 2.5定期检修 在正常运用维护条件下，定期检修周期为: 800,000km或8年（以先到者为准） 2.6环境条件
环境温度：－45℃至+50℃，并能适应解冻库3小时、110℃的解冻要求。 最大相对湿度：100% 2.7轴承润滑方式 润滑脂润滑 2.8轴承最高允许温升 55℃ 3 引用标准 GB/T 222-1984 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T 18254-2002 高碳铬轴承钢 YB/T 4100-2003 铁道货车滚动轴承用渗碳轴承钢 YB/T 4101-2003 铁道货车滚动轴承用冷拉轴承钢 JB/T 1255-2001 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 JB/T 3016-2004 滚动轴承包装技术条件 JB/T 8881-2001 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件 4 轴承结构、性能及参数 4.1 结构型式 4.1.1 双列圆锥滚子轴承，无轴箱，通过承载鞍与转向架侧架连接。
4.1.2 轴承内圈挡边为锥挡边，内外圈滚道为圆弧凸度形式；滚子端面为球基面，素线为对数曲线或圆弧凸度形式。 4.2 外廓尺寸 内径×外径×外圈宽度×装配高（d ×D ×C1×B1） φ150×φ250×160×180.6（mm ） 4.3 轴承额定载荷 额定动载荷： Cr ≥968kN 额定静载荷： Cor ≥1800kN 4.4 额定计算寿命 L10s >2,000,000km 4.5 轴承装配高 B1=180.651 .071.0-+mm 4.6 两内圈内径相互差 两内圈内径相互差≤0.013mm 4.7 内、外圈配合面尺寸精度（磷化前值） 内圈内径公差：△dmp=-0.008mm ～ -0.033mm 外圈外径公差：△Dmp=-0.030mm ～ +0.040mm (油封压装前)
渗碳钢制轴承零件热处理技术条件 1 范围 本标准规定了渗碳钢制轴承零件热处理质量要求。适用于渗碳钢制轴承零件热处理质量检验，对有特殊要求的轴承零件，应按产品图样核有关技术条件规定执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方，研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 JB/T.8881 渗碳钢滚动轴承零件热处理技术条件 3 渗碳热处理质量要求 3.1 渗碳质量要求 3.1.1 退火质量要求 轴承零件的锻件退火后，其硬度不大于229HB，即压痕直径不小于4.0mm，G20Cr2Ni4（A）制锻件硬度不大于241HB，即压痕直径不小于3.9mm，其显微组织和脱碳层深度不检查。 （2）、渗碳钢锻件热处理技术要求 3.1.2 成品轴承零件及滚动体的有效硬化层深度按表1规定执行。 同型号轴承内外圈的有效硬化层深度相同，且以外圈有效厚度为准。
3.1.3 套圈和滚子渗碳过程或渗碳试样有效硬化层深度要求 对于车加工后的产品渗碳层深度必须参照成品轴承套圈及滚动体的有效硬化层深度，结合车工图中规定的留量进行考虑，保证产品在磨削后硬化层深度达到标准要求。 3.1.4 粗大碳化物、网状碳化物及其允许深度 碳化物的平均尺寸不小于6μ为粗大碳化物，粗大碳化物控制应力求少量、细小、分散，渗碳检验试样粗大碳化物、网状碳化物允许深度不允许超过单边留量的三分之二。 成品轴承零件工件表面残留的粗大碳化物应根据其大小、数量和分布，按JB/T8881的第一级别图评定，第1~2级为合格，对有效硬化层深度≥2.5mm的深层渗碳第3级也合格，成品轴承零件表面的网状碳化物应根据其碳化物网大小和封闭程度按JB/T8881的第二级别图评定，第1~3级为合格。 3.1.5 套圈、滚子和渗碳过程试样及成品表面含碳量规定 套圈渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.4mm处，含碳量为1.2~1.45%，滚子渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.2mm处，含碳量为1.10~1.30%，其半成品套圈直径≤100mm和滚子检查每批一件，特殊情况下允许用试样代替。