jbt8881-2011 滚动轴承 零件渗碳热处理 技术条件

渗碳钢制轴承零件热处理技术条件1 范围本标准规定了渗碳钢制轴承零件热处理质量要求。

适用于渗碳钢制轴承零件热处理质量检验，对有特殊要求的轴承零件，应按产品图样核有关技术条件规定执行。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。

然而，鼓励根据本标准达成协议的各方，研究是否可使用这些文件的最新版本。

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JB/T.8881 渗碳钢滚动轴承零件热处理技术条件3 渗碳热处理质量要求3.1 渗碳质量要求3.1.1 退火质量要求轴承零件的锻件退火后，其硬度不大于229HB，即压痕直径不小于4.0mm，G20Cr2Ni4（A）制锻件硬度不大于241HB，即压痕直径不小于3.9mm，其显微组织和脱碳层深度不检查。

（2）、渗碳钢锻件热处理技术要求3.1.2 成品轴承零件及滚动体的有效硬化层深度按表1规定执行。

同型号轴承内外圈的有效硬化层深度相同，且以外圈有效厚度为准。

3.1.3 套圈和滚子渗碳过程或渗碳试样有效硬化层深度要求对于车加工后的产品渗碳层深度必须参照成品轴承套圈及滚动体的有效硬化层深度，结合车工图中规定的留量进行考虑，保证产品在磨削后硬化层深度达到标准要求。

3.1.4 粗大碳化物、网状碳化物及其允许深度碳化物的平均尺寸不小于6μ为粗大碳化物，粗大碳化物控制应力求少量、细小、分散，渗碳检验试样粗大碳化物、网状碳化物允许深度不允许超过单边留量的三分之二。

成品轴承零件工件表面残留的粗大碳化物应根据其大小、数量和分布，按JB/T8881的第一级别图评定，第1~2级为合格，对有效硬化层深度≥2.5mm的深层渗碳第3级也合格，成品轴承零件表面的网状碳化物应根据其碳化物网大小和封闭程度按JB/T8881的第二级别图评定，第1~3级为合格。

3.1.5 套圈、滚子和渗碳过程试样及成品表面含碳量规定套圈渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.4mm处，含碳量为1.2~1.45%，滚子渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.2mm处，含碳量为1.10~1.30%，其半成品套圈直径≤100mm和滚子检查每批一件，特殊情况下允许用试样代替。

滚动轴承的‎热处理目的：提高滚动轴‎承强度、韧性、耐磨性、抗疲劳强度‎以及良好的‎尺寸稳定性‎。

同时通过特‎殊的热处理‎是其具有耐‎腐蚀、耐高温，防磁等特性‎。

常用的热处‎理方式有：退火（Th），它是将金属‎加热到所需‎的温度并经‎过一定时间‎的保温，然后再缓慢‎冷却（一般是随炉‎冷却），退火可降低‎金属的硬度‎和脆性，增加塑性，消除内应力‎等。

正火（Z），它是将金属‎加热到临界‎温度以上，并经过一定‎时间的保温‎，然后在静止‎的空气中冷‎却。

正火可以细‎化晶粒，改善机械性‎能鱼切削性‎能。

淬火（C）,它是将金属‎加热到所需‎温度，保温后放入‎淬火剂中冷‎却，是温度骤然‎降低。

淬火可增加‎金属的硬度‎，但会降低其‎塑性。

回火，它是将淬火‎后的金属重‎新加热到一‎定的温度然‎后再用一定‎的方式进行‎冷却。

根据回火温‎度的不同回‎火可分为，高温回火，中温回火以‎及低温回火‎。

回火的目的‎是为了消除‎因淬火产生‎的内应力，降低硬度和‎脆性，以获得所需‎的机械性能‎。

调质，即是所说的‎淬火加高温‎回火，这样可以得‎到所需的强‎度和韧性。

经过调质处‎理的钢一般‎叫调质钢，多指中碳钢‎和中碳合金‎结构钢。

钢中的主要‎金相组织：奥氏体（A）它是碳溶于‎γ-Fe中形成‎的固溶体，具有面心立‎方结构，溶碳能力较‎铁素体强，机械性能随‎含碳量的变‎化而变化，由于它是固‎溶体，所以不论含‎碳多少，塑性都很好‎，而且无磁性‎。

碳素钢在7‎27°C以上平衡‎组织中才能‎看见奥氏体‎，在有些合金‎钢中，由于合金元‎素的作用，在室温下也‎能得到奥氏‎体。

铁素体（F）它是碳溶于‎α-Fe中形成‎的固溶体，具有体心立‎方结构，溶碳能力极‎小，所以也叫纯‎铁体。

其性能也与‎纯铁极为相‎似，即强度、硬度很低，塑性韧性很‎高，在768°C一下又磁‎性。

渗碳体（Fe3C）,铁与碳形成‎的化合物，含碳高达6‎.69%，晶格结构很‎复杂，其硬度大脆‎性大，强度低塑性‎几乎为零。

滚动轴承渗碳轴承钢零件热处理技术条件说到滚动轴承，大家肯定都不陌生。

它那种在机器里转来转去的模样，简直是每天都能看到。

说实话，轴承的工作就像是人们平时走路，轻轻松松，却又必不可少，缺了它，机器怎么能顺利运转呢？不过，轴承虽小，却肩负着大任务。

它们需要承受巨大的压力，频繁地转动，不能有半点儿马虎。

所以，制作这些轴承的材料可不是随便选的。

现在有一种特别重要的材料，就是渗碳轴承钢。

说到渗碳轴承钢，嘿，那可就有意思了。

什么是渗碳？这可是一个听起来很专业的词。

简单来说，就是把钢材表面通过加热的方式，让碳元素渗入钢材表面，让钢材表面变得更加坚硬，就像给它穿上一层铁皮一样。

这样一来，钢材就不容易磨损，承受的压力也大大增加。

也就是说，渗碳处理就像是给轴承穿上了一件超强的“铠甲”，使它在面对高温、高负荷的工作环境时，依然能“挺胸”应对。

就像咱们平常工作时，戴上了防护装备，安全感满满，做事也能更有底气，不怕任何挑战。

可是，渗碳处理的工作可不能马虎。

温度控制得特别重要。

要想让钢材表面吸收足够的碳，但又不至于把它弄坏，这个温度控制的精确度简直是关键中的关键。

想象一下，一不小心把温度调高了，那钢材表面就可能烧焦，硬度反而下降；反过来，温度不够，那碳渗透得就不深，钢材的表面保护性也大打折扣。

所以，做热处理时，炉子的温度就像厨师掌握火候一样，既不能火大了，也不能火小了。

然后说到时间，哎呀，渗碳处理的时间长短也得控制得恰到好处。

过了这段时间，碳渗透得足够深，钢材表面就会变得硬得像块石头。

但如果时间不够，碳没渗透到位，那钢材的表面就软了，哪能承受得住那些机器的高强度负荷啊？可以说，这就是一场时间与温度的“拉锯战”，每一步都得精准到位，才有可能得到理想的结果。

好吧，咱们聊了这么多处理过程，别以为就这么简单，等着。

咱说，渗碳钢轴承的工作环境可不是闹着玩的。

它们通常都得在高速运转、重负荷、或者极端环境下工作。

哪怕你给它加了装备，它还是得经得起各种考验。

滚动轴承零件的热处理品种之多,至今已有6万多个,结构上一般为外套,内套,滚动体,保持架和润滑油等组成.滚动轴承多数为高载荷(球轴承的接触应力达4900MPa,滚柱轴承接触应力达2940MPa)下运行,在套圈和滚动体接触面上承受交应力,高转速(d/V值2.5X106mm.r/min).长寿寿命条件下服役.其失效的主要形式是疲劳剥落,磨损,断裂等.因此,要求滚动轴承用钢应具有:高的硬度,高的搞疲劳性能,高的耐磨性,一定的韧性,良好的尺寸稳定性和冷热加工性能等.最终表面为使用寿命长和高的可靠性.通常套圈和滚动体均采用高碳铬轴承钢,长期实践证明,它是制造滚动轴承的最佳钢种,GCR15钢占滚动轴承用量90%以上.在外套带安装挡边和高冲击载荷下,工作的滚动轴承采用合金渗碳钢,它主要含有铬镍钼等元素.渗碳钢在表面层深度范围内渗碳,形成表面硬化层,而中心部硬度低,形成表面高硬度而心部具有高的韧性,适用于承受冲击载荷条件轴承,如轧机轴承等.钢中非金属夹杂,易形成早期疲劳剥落,所以高纯度轴承钢(真空感应+真空自耗冶炼),制造高可靠性,长寿命,高精度轴承,如航空发动机主轴轴承,高精度陀螺轴承和高精密(P2,P4级)机床主轴轴承等.对于在化工,航空,原子能,食品,仪器,仪表等现代工业所用滚动轴承还需具有耐腐蚀,耐低温(-253度),耐高渐,搞辐射和防磁等特性.因此,滚动轴承用材料种类较多,常用滚动轴承钢与合金及应用范围见表4-1 表4-1 常用滚动轴承用钢与合金及应用范围类别统一数字代号牌号材料规格供应状态应用范围最高工作温度采用标准高碳铬轴承钢B0004GCr4圆钢,热轧或锻制,不退火它适用于套圈壁厚>14mm,用TSH表面淬火后可获得最佳强韧化效果,表面硬度为60-64HRC,中心硬度为35-45HRC,晶粒细化,表面呈压应力应用于承受冲击载荷工况条件下的轴承,如铁路轴承,大型转盘轴承,轧机轴承等.轴承工作温度<120GB/T18254-2000B00150GCr15圆钢,管,钢丝(盘元)带热轧,锻制,退火,不退火,冷拉(银亮)圆钢,盘元均为退火材它适用于通常工作条件套圈和滚动体,在轴承生产中用量达95%以上,套圈壁厚<25mm,滚子直径<32 mm,钢球直径<50 mm轴承工作温度-60~120当超过该温度时,需经特殊热处理(S0,S1,S2,S3,S4等)GB/T18254-2000GB/T18579-2001 HGCr15圆钢,管,钢丝(盘元)带热轧,锻制,退火,不退火,冷拉(银亮)圆钢,盘元均为退火材它适用于航空发动机主轴轴承,陀螺仪表长寿命,高可靠性轴承,采用VIM+VAR双真空冶炼,钢中氧含量<9X10-6轴承工作温度-60~120当超过该温度时,需经特殊热处理(S0,S1,S2,S3,S4等)YB/T4107-2000 ZGCr15 冷拉材货车,客车轴承用滚子,采用电渣重熔冶炼轴承工作温度-60~120当超过该温度时,需经YB/T4101-1998特殊热处理(S0,S1,S2,S3,S4等)B01150 B03150 GCr15SiMnGCr15SiMo圆钢,热轧或锻制,不退火它适用于大型轴承套圈和滚子,GCr15SiMn套圈壁厚>25mm,滚子直径>32 mm, GCr15SiMo套圈壁厚>50mm,滚子直径>55mm<2m(套)轴承工作温度-60~120当超过该温度时,需经特殊热处理(S0,S1,S2,S3,S4等)GB/T18254-2000B02180 GCr18Mo 圆钢,热轧或锻制,不退火Φ80-120mm它适用于制造准高速铁路客车轴轴箱轴承内外套圈,采用电渣重熔钢时速>120~<200km/h-60~150JB/T3010-2000渗碳轴承钢A30202 G20CrMoA圆钢热轧,锻制,退火钢板它用于制造叉车门架用滚轮,链轮轴承外圈,外球面轴承用紧定镙钉,连杆支承用滚针和保持架组件,特殊用途冲压保持架和冲压滚针轴承外套等<100GB3203-1982GB/T3077-1999 G20CrNi2MoA圆钢Φ80-130mm热轧不退火它适用于制造铁路货车轴轴箱轴承内外套圈,采用电渣重熔钢时速>100 km/h-60~100YB/T4100-1998G20Cr2Ni4AG10CrNi3MoA圆钢,轴承毛坯它适用于制造高冲击载荷轴承,如轧机用四列圆柱,圆锥滚子轴承等<100GB3203-1982 16CrNi4MoA圆钢热轧不退火它适用于制造带安装法兰挡边特殊结构轴承套圈,如航空发动机轴承内外套等.<100BTXE201-2005A20202A2620220Cr20CrMnTi圆钢Φ<60mm热轧不退火它用于制造汽车万向节十字轴<100GB/T3077-1999U21152 15Mn 圆钢它用于制造汽车万向节轴承外套<100GB/T699-1999U20082U201020810钢板钢带它用于制造冲压保持架,冲压滚针外套<100GB13237-1991GB/T3078-1994GB/T699-19994.4.2冲压滚针套等零件的热处理用08,10,15CrMo,20CrMo钢制冲压成HK型,BK型滚针套,垫圈,保持架和罩等.该类零件要求具有一定强度,较好耐磨性.因此对零件表面需进行表面硬化,如碳氮共渗,渗碳和氮碳共渗等.4.4.2.1冲压滚针套的C-N共渗热处理1.冲压滚针套碳氮共渗(或渗碳)直接淬火并回火后的表面硬度和心部硬度按表4-81的规定执行.表4-81碳氮共渗(或渗碳)直接淬火并回火后的表面硬度和心部硬度产品类型钢种硬度HV淬火回火表面硬度表面硬度心部硬度保持架碳素结构钢>713 380~650 140~380 合金结构钢>713 420~620 270~350冲压外圈碳素结构钢>766 664~856 140~450 合金结构钢>766 664~856 270~450注:如用户对心部硬度无要求,生产厂家可不检查心部硬度.如用户对硬化层深度未提出要求,可按表4-82碳氮共渗(或渗碳)总硬化层深度执行.2.硬化层深度,保持架和冲压外圈的硬化层深度应符合产品图样的规定产品类型最小壁厚/mm总硬化层深度/mm碳素结构钢合金结构钢保持架<0.5 0.02~0.07 0.05~0.12 0.5~1.0 0.02~0.15 0.07~0.15 >1.0 0.02~0.15 0.08~0.20冲压外圈<0.5 0.10~0.18 0.5~1.0 0.15~0.25 >1.0 0.18~0.30显微硬度或显微组织没有明显变化的那一层为硬化层距离)冲压外圈的硬化层深度以有效硬化层深度为准(有效硬化层深度:应从表面垂直测量到550HV处为准) 3.显微组织,滚动轴承零件碳氮共渗后的显微组织应为含氮马氏体,碳氮化合物及残留奥氏体,按JB/T7363标准级别图评定(图1,图2为合格,不允许有图3的1级,2级黑色组织存在).渗碳后的显微组织应为细针状马氏体,分散细小的碳化物以及少量残留奥氏体为佳.参照JB/T7363标准级别评定.4.直径变动量.碳氮共渗(或渗碳)后轴承保持架和冲压外圈的直径变动量,按表4-83执行零件外径直径变动量<25 <0.0225~50 <0.03>50 <0.05。

2024年县滚动轴承产品质量监督抽查实施细则1 抽样方法以随机抽样的方式在被抽样生产者、销售者的待销产品中抽取。

随机数一般可使用随机数表等方法产生。

从同一生产者依据同一标准生产的同一商标、同一规格型号和批次的产品中随机抽取样品，抽样数量见表1，其中规定的抽样数量为任1批次样品全项目检验所需样本量，如监督抽查任务为部分项目，按任务文件规定执行。

表1 抽样数量表2 检验依据表2 滚动轴承执行其他标准的产品，检验项目参照上述内容执行。

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凡是不注日期的文件，其最新版本适用于本细则。

复检时所检测的样品为备用样品。

3 判定规则3.1依据标准GB/T 304.9-2021 关节轴承第9部分：通用技术规则GB/T 307.1-2017 滚动轴承向心轴承产品几何技术规范（GPS）和公差值GB/T 307.2-2005 滚动轴承通用技术规则GB/T 307.4-2017 滚动轴承推力轴承产品几何技术规范（GPS）和公差值GB/T 308.1-2013 滚动轴承球第1部分：钢球GB/T 308.2-2010 滚动轴承球第2 部分：陶瓷球GB/T 309-2021 滚动轴承滚针GB/T 4604.1-2012 滚动轴承游隙第1部分：向心轴承的径向游隙GB/T 4604.2-2013 滚动轴承四点接触球轴承的轴向游隙GB/T 4605-2003 滚动轴承推力滚针和保持架组件及推力垫圈GB/T 4661-2015 滚动轴承圆柱滚子GB/T 5801-2020 滚动轴承机制套圈滚针轴承外形尺寸、产品几何技术规范（GPS）和公差值GB/T 6445-2021 滚动轴承滚轮滚针轴承外形尺寸、产品几何技术规范（GPS）和公差值GB/T 9161-2001 关节轴承杆端关节轴承GB/T 9162-2001 关节轴承推力关节轴承GB/T 9163-2001 关节轴承向心关节轴承GB/T 9164-2001 关节轴承角接触关节轴承GB/T 12764-2019 滚动轴承无内圈冲压外圈滚针轴承外形尺寸、产品几何技术规范（GPS）和公差值GB/T 16940-2012 滚动轴承套筒型直线球轴承外形尺寸和公差GB/T 20056-2015 滚动轴承向心滚针和保持架组件尺寸和公差GB/T 24604-2021 滚动轴承机床丝杠用推力角接触球轴承及单元GB/T 24607-2009 滚动轴承寿命与可靠性试验及评定GB/T 24608-2009 滚动轴承及其商品零件检验规则GB/T 25766-2010 滚动轴承外球面球轴承径向游隙GB/T 25767-2010 滚动轴承圆锥滚子GB/T 25768-2010 滚动轴承滚针和双向推力圆柱滚子组合轴承GB/T 25771-2010 滚动轴承铁路机车轴承GB/T 25772-2010 滚动轴承铁路客车轴承GB/T 27555-2011 滚动轴承带座外球面球轴承技术条件GB/T 27559-2011 滚动轴承机床主轴用圆柱滚子轴承GB/T 28698-2012 滚动轴承电机用深沟球轴承技术条件GB/T 32321-2015 滚动轴承密封深沟球轴防尘、漏脂及温升性能试验规程GB/T 32325-2015 滚动轴承深沟球轴承振动（速度）技术条件GB/T 32333-2015 滚动轴承振动（加速度）测量方法及技术条件GB/T 32334-2015 滚动轴承组配角接触球轴承技术条件GB/T 34891-2017 滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件JB/T 1460-2011 滚动轴承高碳铬不锈钢轴承零件热处理技术条件JB/T 2781-2015 滚动轴承微型球轴承技术条件JB/T 2850-2007 滚动轴承Cr4Mo4V高温轴承钢零件热处理技术条件JB/T 3232-2017 滚动轴承万向节滚针轴承JB/T 3370-2011 滚动轴承万向节圆柱滚子轴承JB/T 3588-2007 滚动轴承满装滚针轴承外形尺寸和公差JB/T 3632-2015 滚动轴承轧机压下机构用满装圆锥滚子推力轴承JB/T 5301-2007 滚动轴承碳钢球JB/T 5305-2006 滚动轴承带调心座垫圈的推力球轴承公差JB/T 5312-2011 滚动轴承汽车离合器分离轴承单元JB/T 5388-2010 滚动轴承套筒型直线球轴承技术条件JB/T 5389.1-2016 滚动轴承轧机用滚子轴承第1部分：四列圆柱滚子轴承JB/T 5389.2-2017 滚动轴承轧机用滚子轴承第2部分：双列和四列圆锥滚子轴承JB/T 6362-2007 滚动轴承机床主轴用双向推力角接触球轴承JB/T 6636-2007 滚动轴承机器人用薄壁密封轴承JB/T 6641-2017 滚动轴承残磁及其评定方法JB/T 7360-2019 滚动轴承叉车门架用滚轮、链轮轴承技术条件JB/T 7750-2007 滚动轴承推力调心滚子轴承技术条件JB/T 7751-2016 滚动轴承推力圆锥滚子轴承JB/T 7752-2017 滚动轴承密封深沟球轴承技术条件JB/T 7753-2007 滚动轴承鼓风机轴承技术条件JB/T 7754-2007 滚动轴承双列满装圆柱滚子滚轮轴承JB/T 8167-2017 滚动轴承汽车发电机轴承技术条件JB/T 8211-2005 滚动轴承推力圆柱滚子和保持架组件及推力垫圈JB/T 8563-2010 滚动轴承水泵轴连轴承JB/T 8568-2010 滚动轴承输送链用圆柱滚子滚轮轴承JB/T 8570-2008 滚动轴承碳钢深沟球轴承JB/T 8717-2010 滚动轴承转向器用推力角接触球轴承JB/T 8721-2010 滚动轴承磁电机球轴承JB/T 8722-2010 滚动轴承煤矿输送机械轴承JB/T 8877-2011 滚动轴承滚针组合轴承技术条件JB/T 8878-2011 滚动轴承冲压外圈滚针轴承技术条件JB/T 8881-2020 渗碳轴承钢零件热处理技术条件JB/T 8919-2010 滚动轴承外球面球轴承和偏心套技术条件JB/T 8922-2011 滚动轴承圆柱滚子轴承振动（速度）技术条件JB/T 8923-2010 滚动轴承钢球振动（加速度）技术条件JB/T 10188-2010 滚动轴承汽车转向节用推力轴承JB/T 10236-2014 滚动轴承圆锥滚子轴承振动（速度）技术条件JB/T 10237-2014 滚动轴承圆锥滚子轴承振动（加速度）技术条件JB/T 10238-2017 滚动轴承汽车轮毂轴承单元JB/T 10336-2017 滚动轴承补充技术条件JB/T 10471-2017 滚动轴承转盘轴承JB/T 10531-2019 滚动轴承汽车空调电磁离合器用双列角接触球轴承JB/T 10857-2008 滚动轴承农机用圆盘轴承JB/T 10859-2008 滚动轴承汽车发动机张紧轮和惰轮轴承及其单元现行有效的其他标准及产品明示质量要求3.2判定原则若被检产品明示的质量要求高于本细则中检验项目依据的标准要求时，应按被检产品明示的质量要求判定。

渗碳轴承钢零件热处理技术要求1范围本文件规定了符合GB/T3203－2016和GB/T33161－2016规定的G15CrMo、G20CrMo、G20CrNiMo、G20CrNi2Mo、G20Cr2Ni4、G10CrNi3Mo、G20Cr2Mn2Mo、G23Cr2Ni2Si1Mo等渗碳轴承钢制滚动轴承零件渗碳前预备热处理、渗碳一次淬回火和高温回火、二次淬回火、贝氏体等温淬火后的技术要求和检验方法。

本文件准适用于上述渗碳轴承钢制滚动轴承零件的渗碳热处理质量检验，也适用于低碳合金钢制滚动轴承零件的渗碳热处理质量检验。

2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T230.1－2018金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T231.1－2018金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4340.1－2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T6394－2017金属平均晶粒度测定方法GB/T9450－2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核GB/T24606－2009滚动轴承无损检测磁粉检测JB/T7361－2007滚动轴承零件硬度试验方法3术语和定义3.1（渗碳淬火硬化层）淬硬层深度case-hardened depth（of a carburized and hardened case）从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。

［GB/T9450－2005，定义第3章］4技术要求4.1渗碳前预备热处理技术要求4.1.1轴承零件渗碳前应预备热处理，经预备热处理后的硬度不应大于229HBW（压痕直径不应小于4mm）；G20Cr2Ni4制零件预备热处理后硬度不应大于241HBW（压痕直径不应小于3.9mm）。

4.1.2渗碳前轴承零件的平均晶粒度应符合GB/T6394－2017规定的5级或更细的晶粒度级别。

渗碳件常用的热处理方法根据零件的结构，服役条件，工序安排的位置，可采用以下某一种方法进行热处理，以达到最佳的效果。

1、直接淬火、回火。

特点：不能细化钢的晶粒。

工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低。

适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。

2、预冷直接淬火（淬火温度800-850℃）、低温回火。

特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但不能细化晶粒。

适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。

3、一次加热淬火。

淬火温度820-850℃或780-810℃、回火。

特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度较高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。

适用范围：适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。

4、渗碳高温回火。

一次加热淬火，淬火温度840-860℃、低温回火。

特点：高温回火使M和残余A分解，渗层中碳和合金元素以碳化物形式析出，便于切削加工及淬火后残余A减少。

适用范围：主要用于Cr-Ni合金渗碳工件。

5、二次淬火、回火。

特点：第一次淬火（或正火850-870℃），可以消除渗碳层网状碳化物及细化心部组织；第二次淬火主要改善渗层组织，对心部性能要求不高时可在材料的Ac1-Ac3之间淬火，对心部性能要求高时要在Ac3以上淬火。

适用范围：主要用于对力学性能要求很高的重要渗碳件，特别是对粗晶粒钢。

但在渗碳后需经过两次高温加热，使工件变形和氧化脱碳增加，热处理过程较复杂。

6、二次淬火冷处理、回火。

特点：高于Ac1或Ac3（心部）的温度淬火，高合金钢表层残余A较多，经冷处理（-80℃）后，促使残余A转变，从而提高表面硬度和耐磨性。

适用范围：主要用于渗碳后不进行机械加工的高合金钢工件。

热处理相关标准汇总一、热处理基础GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语GB/T 8121-1987 热处理工艺材料名语术语GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号GB/T 13324-1991 热处理设备术语JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法JB/T 9208-1999 可控气氛分类及代号二、工艺方法GB/T 16923-1997 钢件的正火与退火GB/T 16924-1997 钢件的淬火与回火GB/T 18177-2000 钢件的气体渗氮GB/T 18683-2002 钢铁件激光表面淬火JB/T 3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火JB/T 4155-1999 气体氮碳共渗JB/T 4202-1999 钢的锻造余热淬火回火处理JB/T 4215-1996 渗硼JB/T 4218-1994 硼砂熔盐渗金属JB/T 6048-1992 盐浴热处理JB/T 6956-1993 离子渗氮JB/T 7500-1994 低温化学热处理工艺方法选择通则JB/T 7529-1994 可锻铸铁热处理JB/T 7711-1995 灰铸铁件热处理JB/T 7712-1995 高温合金热处理JB/T 8418-1996 粉末渗金属JB/T 8929-1999 深层渗碳JB/T 9197-1999 不锈钢与耐热钢热处理JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗JB/T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理JB/T 9201-1999 钢铁件的感应淬火回火处理JB/T 9207-1999 钢件在吸热式气氛中的热处理JB/T 9210-1999 真空热处理三、质量检验及评定GB/T 224-1987 钢的脱碳层深度测定法GB/T 225-1988 钢的淬透性末端淬火试验方法GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 227-1991 工具钢淬透性试验方法GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法GB/T 4462-1984 高速工具钢大块碳化物评级图GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定。

公告Announcement中华人民共和国工业和信息化部公告2020年第37号（节选机械工业部分）1JB/T14002—2020气动真空发生器2021-04-012JB/T13953—2020全断面隧道掘进机用盘形滚刀刀圈2021-04-013JB/T13954—2020全断面隧道掘进机用盘形滚刀刀体2021-04-014JB/T13965—2020车用刹车系统电子真空泵烧结盖板和定子技术条件2021-04-015JB/T13966—2020车用燃油泵烧结内外转子技术条件2021-04-01 6JB/T13967—2020烧结式粉末冶金中空凸轮轴技术条件2021-04-01 7JB/T6374—2020机械密封用碳化硅密封环技术条件JB/T6374—20062021-04-01 8JB/T6616—2020橡胶波纹管机械密封技术条件JB/T6616—20112021-04-01 9JB/T7757—2020机械密封用0形橡胶圈JB/T7757.2—20062021-04-01 10JB/T13968—2020旋转接头的型式、主要尺寸、材料和识别标志2021-04-01 11JB/T14003—2020关节轴承PTFE织物衬垫型自润滑轴承2021-04-01 12JB/T14007—2020滚动轴承医用X射线管联轴轴承及其单元2021-04-01 13JB/T14005—2020滚动轴承乘用车转向器用四点接触球轴承2021-04-01 14JB/T14008—2020滚动轴承动机械用轴承2021-04-01 15JB/T14004—2020关节轴承零件热处理技术条件2021-04-0116JB/T14006—2020滚动轴承高碳”轴承钢零件残留奥氏体检测规程2021-04-0117JB/T8881—2020动轴承碳轴承钢件处理技术条件JB/T8881—20112021-04-01 18JB/T13977—2020液化天然气（LNG）低温潜液泵2021-04-01 19JB/T13955—2020燃气动2021-04-01 20JB/T13956—2020燃气动用气2021-04-01 21JB/T10598—2020用空气机JB/T10598—20062021-04-01 22JB/T13964—2020气机2021-04-01 23JB/T13976—2020泵2021-04-01 24JB/T10215—2020机械式车JB/T10215—20002021-04-01 25JB/T13988—2020式机2021-04-0126JB/T13775—2020机械电气系统系统件测试规范2021-04-0127JB/T13776—2020机械电气系统系统件性测试规范2021-04-0128JB/T13634—2020机电气系统系统技术条件2021-04-01（未完待续）机械工业标准化与质量2020•二氷M570轄45。

滚动轴承热处理标准滚动轴承的热处理是指通过热处理工艺对轴承零件进行加热、保温和冷却等一系列工序，以改变其组织结构和性能，从而达到提高轴承的硬度、耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性能的目的。

热处理是滚动轴承制造中不可或缺的重要工艺之一，其质量直接关系到轴承的使用寿命和性能稳定性。

首先，滚动轴承的热处理需要严格按照国家标准或行业标准进行操作。

在热处理过程中，应严格控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，确保轴承零件的热处理质量符合标准要求。

同时，热处理过程中的各道工序也需要严格执行标准规定，避免出现热处理失效或质量不合格的情况。

其次，滚动轴承的热处理要根据不同材质和要求进行选择合适的热处理工艺。

常见的热处理工艺包括淬火、回火、渗碳、氮化等，不同的工艺可以使轴承零件达到不同的硬度、强度和耐磨性。

因此，在选择热处理工艺时，需要根据轴承零件的具体材质和使用要求进行合理的选择，以确保轴承的性能和寿命。

另外，滚动轴承的热处理还需要进行严格的质量控制和检测。

在热处理过程中，需要对加热炉温度、保温时间和冷却速度等参数进行实时监测和记录，以确保热处理过程的稳定性和可控性。

同时，还需要对热处理后的轴承零件进行硬度、组织结构和性能等方面的检测，以验证热处理质量是否符合标准要求。

最后，滚动轴承的热处理还需要做好热处理工艺和质量的管理。

在热处理车间，需要建立健全的热处理工艺文件和质量记录，对热处理设备和工艺进行定期检验和维护，确保热处理设备的稳定性和可靠性。

同时，还需要对热处理工艺和质量进行持续改进，提高热处理工艺的稳定性和可靠性，确保滚动轴承的热处理质量稳定可靠。

总之，滚动轴承的热处理是保证轴承质量和性能稳定的重要工艺之一，需要严格按照标准要求进行操作，选择合适的热处理工艺，进行严格的质量控制和检测，做好热处理工艺和质量的管理。

只有这样，才能确保滚动轴承的热处理质量达到标准要求，提高轴承的使用寿命和性能稳定性。

第11期 热加工锁轴内部中心试样的脆性级别和渗氮物级别，依据GB/T 11354—2005《钢铁零件渗氮层深度测定图6 锁轴试样的渗氮物级别（500×）（a）外圈（b）内圈图1 套圈白斑形貌表1 轴承套圈的主要化学成分（质量分数）（%）Mo P S Cu Al1.600.230.0120.0020.090.031.700.220.0110.0020.090.03～2.000.20～0.30≤0.020≤0.020≤0.200.01～0.05外圈白斑区和正常区主要化学成分（质量分数）域淬硬层梯度曲线对比如图4所示，图4a为外圈白斑区淬硬层硬度梯度曲线，图4b为外圈正常区淬硬层硬度梯度曲线。

2. 分析与讨论为了获得良好的渗碳质量，大型轴承套圈大都采用推杆式连续式气体渗碳炉进行渗碳，气体渗碳炉除了应满足有效加热区炉工件表面并渗入表层，经扩散达到一定的渗碳层深度和表面碳浓度，然后进行二次淬火和回火从而获得产品预期的使用性能。

轴承套圈渗碳工序控制好的产品可以获得均匀的表面渗碳质量，无（a）外圈（b）内圈图2 淬硬层轮廓形貌（a）外圈白斑区（500×）（b）外圈正常区（500×）（c）内圈白斑区（500×）（d）内圈正常区（500×）图3 内外圈滚道截面组织形貌值）；依据《JB/T10175—2008热处理质量控制要求》，对于推杆炉正常气体渗碳，渗层深度极限偏差应满足≤±0.15m m的要可以看出，同一零件的渗碳均匀性极限偏差显然超出标准值。

由于轴承套圈装架时采用内外圈套装，均为一个渗碳炉次，因此内外套圈均出现了白斑渗碳时的渗层不均匀有关。

渗层不均匀的表现为两种：渗层深度的不均匀和渗层成散均低于正常区域的渗碳速度。

轴承套圈白斑区域滚道表面硬度较低，且渗碳层深度较浅，轴承接触疲劳寿命会大大降低，在轴承的使用过程中易产生剥落引起早期失效。

3. 结语（1）综合以上分析，轴承套圈白斑的产生是套圈渗碳工序中由于渗碳不均匀导致的缺陷。

石油机械渗碳工艺石油机械渗碳工艺是一种通过碳的扩散作用来提高零件表面硬度和耐磨性的工艺。

下面将具体介绍该工艺的应用、渗碳材料、渗碳工艺流程和技术要点。

应用石油机械渗碳工艺主要应用于需要耐磨、耐蚀、耐疲劳、耐高温等要求较高的机械零件上。

如油田钻机钻头、泵体、齿轮、销轴等。

渗碳材料渗碳材料通常为含有丰富碳元素和易于扩散的化合物，如氰化物、氧化碳、氯化碳等。

渗碳材料应具有高度的纯度，以确保渗碳后零件表面的质量。

渗碳工艺流程石油机械渗碳工艺流程一般分为预处理、加热、渗碳、淬火和精加工等环节。

1.预处理：清洗零件表面，去除油污、氧化皮等不良物质，使零件表面达到加工用度。

2.加热：将零件加热到渗碳温度范围内，并保持一定时间。

温度一般在900℃~950℃之间，时间根据零件型号和尺寸而异。

3.渗碳：在加热的过程中，将渗碳材料粉末撒在零件表面上，使其与零件表面接触，并通过温度作用进行扩散，达到渗碳的目的。

4.淬火：在渗碳完成后，将零件快速冷却至室温。

淬火可使渗碳层与基材之间产生较大的内应力，并形成亚硬度的单质铁。

5.精加工：将渗碳层刨除，达到所需的尺寸和形状。

技术要点在石油机械渗碳工艺中，应注意以下几个要点：1.渗碳材料应具有高度的纯度，以确保渗碳后的零件表面质量。

2.加热温度和时间，应根据零件尺寸和材质进行适当调整，以保证渗碳效果和不发生变形。

3.渗碳后应进行淬火以形成亚硬度的单质铁，增强零件表面硬度和耐磨性能。

4.精加工过程中应注意不要损伤渗碳层，以避免对零件表面硬度和耐磨性能造成损害。

总之，石油机械渗碳工艺是一项重要的表面处理工艺，通过优化渗碳材料、加热温度和时间以及精细加工等环节，能够有效提高零件表面的硬度和耐磨性能，增强机械零件的使用寿命和可靠性。