流水生产线规划[案例1]福特的汽车装配生产线亨利·福特（1863—1974）于1903年创建福特汽车公司。
20世纪初，福特的工厂创造了工业革命以来最先进的生产技术，他的T型汽车创造了每分钟出产6辆的历史最高纪录。
福特创立的流水线生产方法称为大规模工业化生产的基本模式，推动了工业革命的进程。
20世纪初，美国汽车行业的做法是面向较为富有的阶层，汽车因为价格昂贵成为了只供富人消费的奢侈品。
当时福特汽车公司推出的新型汽车也都是“奢华型”产品：车体笨重，多为定制，价格昂贵，非一般人财力可以企及。
在这种社会环境中，福特萌发了一个愿望。
他希望让美国所有的普通家庭都能买得起他的汽车。
福特意识到，为了实现他的理想，必须最大限度地降低产品的生产成本和价格。
而要降低成本，就要大幅度提高汽车的产量。
1906年7月，福特宣布公司的发展战略，他说：“本公司致力于生产标准化、规格同意、价格低廉、质量优越、能为广大公众接受的产品。
大家的眼睛不要光盯着富人的口袋，全美国的富人本来就少，况且有多少汽车商都在打富人的主意。
我们想要生存，要获得大的发展，只有另辟蹊径，在社会公众中寻找市场，在中等收入阶层找到我们的市场。
”福特强调标准化的意义，他说：“生产一种设计标准化的汽车是我们今后的主要任务。
”福特的发展战略赢得了公司董事们的一致赞同。
福特公司的这一举措立竿见影。
1906年下半年到1907年年底，在美国经济开始滑入低谷的情况下，福特汽车公司却取得了惊人的业绩，盈利达125万美元，其产品在市场上供不应求。
公司的销售业绩证明，产品价格越低，利润反而越大。
因此，福特公司当时生产统一规格、价格低廉、能为普通大众接受的汽车是明智之举。
在这种背景下，1908年3月19日，福特汽车公司的新产品：T型汽车投产。
该产品很快就收到了普通大众的广泛欢迎。
当时T型车的市场销售价格为每辆3200美元，价格仍然处于很高的水平。
但福特不断对其汽车生产过程进行革新，连续化、专业化的生产方式渐渐从部件供应线的应用转移向最后的组装。
到1913年初，福特公司已经停止使用旧式的静态组装法，而改为将底盘及车体60个一字排开，每一底盘都安放在一对木马上。
这种新布局的分工更加细致，工人们不必像过去那样要等全部装完一辆后再去装另一辆，而是要求他们不间断地从一个工作地移向另一个工作地，重复自己特定的工作。
以前的全能组装工成为了“轴工组”、“发动机组”或“接线组”的一员，每一组后面是一些助手和传递工，这些辅助技工的职责是保证组装工的工具和零部件的供应。
从静态组装法改为“运动中组装法”，生产规模扩大了，到场地、部件的冲突问题也随之而来。
为了进一步提高生产效率，降低生产成本，福特在1914年在他的高原公园新厂建立了世界上第一条流水装配生产线。
要装配的汽车底盘被固定在链式传送带上，装配线两端都安装了移动式的辅助传送带供给零部件。
这种辅助传送带的功能，是在生产中保持部件移动，将部件送给装配线上的负责装配的工人。
各种零部件定时定量、准确无误地送至总装线，一辆汽车从底盘被放到装配线上开始，以成品T型车完成为止，形成了大规模生产的典型模式。
这种汽车组装方式使工人操作时无需移动就可以从旁边和高架的供应线上获取各种零件、部件和工具。
采用流水线生产方法以后，劳动生产率大幅度提高。
实行这种方法的前一年即1913年，福特公司每12小时20分钟出产一辆汽车，而到了1925年，该公司平均每10秒钟就能出产一辆汽车。
这是，从铁矿石投入高炉炼钢到汽车完成出厂的整个流程只需要4.3天。
在流水线作业和大量生产的基础上，汽车的生产成本和销售价格都逐渐降低，同时提高了销售量。
福特首创的流水线生产方法的意义在于：一种产品，只要他的结构和工艺比较稳定，产量足够大，零部件具有互换性，就可以组织流水生产。
因此，流水生产线作业方式不仅为以后汽车工业实行大规模生产奠定了基础，而且也推动了世界工业革命的发展，在管理科学史上写下了辉煌的一页。
1920年2月7日，福特公司达到了每分钟出产一辆T型车的生产速度。
1925年10月31日，福特公司的一个工厂一天造出了9109辆T型车，平均每10秒钟就有一辆汽车从工厂开出。
从1908年到1926年，T型车的成本和价格以80%的学习曲线逐年下降。
在1926年，T型车的市场销售价格已经下降到750美元一辆，正像福特希望的那样，T型车成为了普通家庭都买得起的汽车。
由于市场需求发生了变化，T型车于1027年5月停产。
从投产到停产的20年间，T型汽车销售总额达到了77亿美元，总共销售1500万辆，占同期美国汽车产销量的一半以上。
案例讨论：1.试分析福特流水线产生的时代背景。
2.福特流水线的原理是什么？有什么特征？3.福特流水线为什么会停产？[案例2]一汽－大众佛山公司流水生产线一汽－大众佛山分公司成立于2011年，是一汽－大众公司在华南的整车制造基地，占地总面积为116.3万平方米，分一期和二期分步建设。
一期工厂在2013年建成投产，主要生产奥迪及大众共五款车型，年产量达30万辆。
按照规划，一汽-大众佛山项目二期将于2016年底建成投用，将为整个华南基地再添30万辆产能。
届时，一汽-大众佛山分公司将具备60万辆产能。
佛山二期项目建成后，整个一汽-大众总产能将突破200万辆。
2013年，总投资达133亿元的一汽大众佛山工厂一期工程正式投产，这也是大众在华投资的生产效率最高的生产基地。
一汽-大众佛山分公司一期工程占地100.39万平方米，规划建筑面积45.5万平方米。
据介绍，该厂共用了820多台KUKA机器人和部分喷漆用的防爆机器人，机器人的应用涉及搬运、打磨、点焊、涂胶、冲压、装配等，基本实现无人化。
通过机器人的投入使用，一汽大众狮山工厂的生产效率已能可与德国工厂同步。
同一条生产线上可同时生产7种车型的汽车，52秒就出一辆车。
一汽-大众佛山工厂首次采用了大众最新的MQB平台技术，同一模块可用于从A0级到C级车的生产与开发，大众集团颠覆了此前的平台战略，改采用模块化的生产策略。
所谓模块化生产，简单言之就是车辆组成模块化，固定了变速箱、发动机等主要单元的位置，其他如组装电脑一样自由组合。
如此一来，打破平台限制，兼容了更多的动力组合，有效降低成本，令效率与效益得到显著提升。
项目整体规划运用精益理念，以建设环境友好型企业为目标，大量采用国际顶级的生产设备，实现了高效生产和可持续发展的并行不悖。
佛山分公司在工艺水平、生产能力以及节能环保等各个方面都走在了行业的前端。
项目参考德国大众最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则进行整体规划，冲压、焊装、涂装和总装四大核心工艺合理布局，保证了工艺链的顺畅。
一期建成计划年产能为30万辆的整车生产厂，厂房呈H型分布，含四大工艺(冲压、焊装、涂装、总装)、质保系统、IT、物流及基础设施。
大众佛山工厂执行了大众集团最高等级建设标准，被认定为“大众全球最先进工厂”。
一汽-大众佛山工厂的“最先进”便集中体现在先进的工艺以及高环保性上。
在佛山厂区，先进的环保技术随处可见：厂房外墙板采用隔热性良好的复合材料，空调系统采用工位送、排风技术，减少空调制冷负荷，节约电能；工厂采用功率补偿等技术，提高能源利用率，照明等设备充分利用太阳能，节电10%。
此外工厂建有完善的中水回用系统。
数据模拟分析，佛山工厂每年可节约能源、资源成本超2000万元。
冲压车间冲压车间总投资17.84亿元人民币，占地约5万平方米，拥有1条开卷落料线、3台2100吨调试压机和2条8100吨压机线。
整线具备铝件生产能力；可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换；建成后，在连续运行模式下整线节拍最快可达到每分钟15次，位居世界领先水平。
焊装车间焊装车间总投资11.9亿元人民币，占地9.1万平方米，是德国大众在国内的第一个基于MQB（横置发动机模块化）平台的车身焊装车间，同时，也在全球范围内首次实现了MQB平台大众、奥迪车型的混线生产。
车间大量采用激光焊、激光钎焊、等离子钎焊工艺以及中频焊接等先进技术；机器人数量超过800台，自动化率超过70%，整线设计能力为每小时60台。
涂装车间涂装车间总投资15.6亿元人民币，占地3.6万平方米。
采用水性无中涂工艺、翻转输送、静电式漆雾处理系统、机器人面漆喷涂室等先进工艺；运用直通式烘干炉、聚氯乙烯涂胶等工艺，整线具备铝件生产能力；大量运用机器人，大幅提升了自动化程度和喷涂质量。
涂装车间整线规划产能为每小时62台。
总装车间总装车间总投资11.6亿元人民币，占地12.6万平方米。
生产线采取先进的“h”型布局，建有物流超市和车身立体库。
采用EHB可升降电动自行吊具、车门分装采用可分离式组合吊具以及电动可升降滑橇等多项领先技术，底盘装配采用一种全新的适合横置发动机模块化平台的组合式托盘，能够有效降低制造周期和成本，进一步实现精益化柔性混流生产。
总装线设计产能为每小时60台。
绿色工厂佛山分公司厂区排水采用雨污分流制，有组织排放。
全厂废污水进行深度处理，达到国家相关污水再生利用标准后，部分回用于厂区绿化，其余接入生产水池，作为生产、卫生间冲洗等用水，污水处理站尾水排入市政污水管网纳入狮山西北污水处理厂统一处理，实现节能减排，节省水资源，确保污水达标排放。
一汽-大众把环保问题放在企业发展战略中的重要位置，一方面致力于开发出安全、环保的“绿色”汽车产品，以满足社会及消费者的更高要求；另一方面致力于打造“绿色工厂”，以保护自然环境和实现可持续发展。
佛山分公司在建设之初就为绿色生产树立了新的典范。
太阳能路灯照明；生活污水、工业废水零排放；保温性能更好的三明治板厂房外墙板；涂装车间废气燃烧、喷涂房循环风等一系列提高能效和资源利用率、节能环保的新技术，均应用在工厂生产的各个环节。
佛山分公司运用精益理念，以建设经济型工厂为目标，实现了高效生产和可持续发展的并行不悖。
而其工艺水平、生产能力以及节能环保等各个方面都走在了行业的前端，为国内汽车产业树立了标杆。
佛山分公司的四大工艺均采用了目前世界最先进的技术和设备，如铝件冲压、中频焊接技术、可升降电动自行吊具等。
所有车间均可以实现大众、奥迪两大品牌的混线生产，在大大提高效率的同时，减少了工人的劳动负担，并确保了产品的高品质。
落户投产至今，已吸引了约50家主要的零配件厂伴随项目进驻一汽-大众零部件、物流园区，其中包括世界500强意大利菲亚特集团马瑞利车灯项目、佛吉亚汽配项目，预计年产值超40亿元。
案例讨论：1.试分析一汽-大众佛山公司流水生产线的设计原理？2. 一汽-大众佛山公司四条流水生产线分别是什么？各自有什么特色？3. 一汽-大众佛山公司绿色生产是如何实现的？。
