不合格品控制程序

不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）1.目的对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制，以防止不合格品的非预期使用。

2.适用范围适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。

3.定义3.1不合格品：没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。

3.2废品：凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。

3.3返工：对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。

3.4返修：对不合格品采取的纠正措施，虽不符合规定要求但能满足使用要求。

4.职责4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门，下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。

4.2技术科负责返工产品规程的制定。

4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。

4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。

4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。

5.工作程序5.1不合格品的鉴别专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求，对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验，及时作出合格与否的判定。

5.2鉴别依据不合格品的判定依据是产品质量标准（包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等）。

5.3不合格品缺陷严重性分类：5.3.1严重缺陷（A类）：必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。

5.3.2主要缺陷（B类）：可能影响后道工序加工、装配、装车等困难，但易于排除，而不影响产品功能，外露部分有锐利边缘及返工痕迹，明显的外观缺陷（氧化皮过涂,裂纹,折纹等）。

5.3.3轻微缺陷（C类）：不影响产品在使用时的功能和寿命，不明显的外观缺陷（如划痕、斑点、轻微色差等）。

5.4标识、记录、隔离、报告5.4.1一经发现或怀疑为不合格品，专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识，并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项，采取必要措施对以前的产品进行检查或复查，将不合格品隔离至规定区域，及时将《不合格品通知单》上报检查科。

不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。

二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。

三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。

3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。

3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。

3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。

3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。

四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。

4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。

五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。

5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。

不合格品的控制程序不合格品是指在产品生产或加工过程中出现的，不符合产品质量标准或客户需求的产品。

不合格品的存在不仅会影响企业形象和产品质量，还会导致企业经济损失和客户满意度下降。

因此，合理的不合格品控制程序对于企业来说尤其重要。

不合格品控制程序包括以下几个方面：1.不合格品检测在生产或加工过程中，不合格品检测是最基本的控制程序。

通过对每个生产环节的检测，及时发现并处理潜在质量问题，避免不合格品批次产生。

此外，还需设置检验手段和检验标准，确保检测效果的准确性和可靠性。

检测手段包括手工检测、仪器检测、可视检测和人工抽检等。

2. 不合格品分类通过不合格品检测，若发现了不符合质量标准或客户要求的产品，要及时对其进行分类处理。

分类的方法可以根据不良程度、不良原因、产品类型等具体条件进行分类。

不良程度分为重大缺陷、一般缺陷和轻微缺陷三类，以便制定相应的措施。

3.不合格品处理不合格品处理的目的在于尽可能地减小损失，并降低不合格率。

根据具体情况采取不同的处理方式。

重大缺陷可以采取撤退措施，不符合质量标准的一般缺陷可以进行返工、分拣或废弃处理，轻微缺陷可以采取降级、自补或运用废料等措施，以实现最小代价的控制。

4.不合格品原因分析通过不合格品检测，向上追溯，可以找到产生不合格品的根本原因。

对原因进行分析，可以为企业提供日后生产、加工和售后服务等方面改进和优化的指导。

5.不合格品纠正和预防不合格品纠正和预防是企业管理上的关键一环。

当出现不合格品时，可以采取改进、修正、纠正等手段，阻断类似损失的再次发生。

同时，还可以通过质量控制手段，在生产、加工和售后等环节上进行质量监管，为客户提供高品质产品和服务。

在整个控制程序中，企业应严格遵守相关的法规、标准和政策，注重厂区管理和生产工艺流程，定期进行技术培训和工法改进。

只有这样，企业才能实现精益化生产和全过程质量控制，不断提升企业核心竞争力和市场占有率。

不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。

- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。

- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。

- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。

- 其作用是：具有可追溯性。

- 最终检验：不合格牌标识。

或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。

3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。

- 红色胶盘/物料框。

- 专门独立的不良品架。

- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。

- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。

- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。

- 检验报告按规定予审核与批准。

- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。

①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。

②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。

③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。

6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。

①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。

②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。

- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。

不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。

QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。

2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。

首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。

然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。

3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。

企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。

质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。

4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。

对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。

5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。

通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。

6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。

企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。

员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。

此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。

总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。

不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。

对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。

建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。

一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。

2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。

3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。

责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。

4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。

根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。

5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。

6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。

这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。

二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。

下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。

不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。

2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。

根据评估结果，确定相应的处理措施。

3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。

责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。

4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。

根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。

不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。

2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。

3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。

3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。

4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。

4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。

4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。

检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。

合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。

4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。

对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。

并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。

不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。

范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。

职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。

生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。

采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。

销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。

控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。

2.不合格品分类：A。

严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。

B。

一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。

3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。

3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。

4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。

4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。

4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。

4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。

4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。

4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。

4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。

1 目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2 范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的控制。

3 职责3.1质量部门负责对不合格品的判定，负责不合格品的评审管理，负责对不合格品采取纠正措施，并跟踪不合格品的处理结果。

3.2生产部、库房及采购部负责按评审意见处置不合格品。

4 程序4.1不合格品的识别4.1.1 不合格品的来源发生于进料；生产过程；半/成品出入库；客户退货等4.1.2 进料或外发加工产品经检验发现不合格，记录于《原材料质量检验记录表》，并当日内填写《不合格品评审表》，检验员应初步分析不合格品的现状，并根据其严重性制定建议措施，确定参与评审部门，按评审结果处理。

（必要时报总经理批准）4.1.3 生产过程中自检或巡检发现的不合格，应立即停止生产，并登记在《检验记录表》中，并按上诉条款执行。

4.1.4成品出入库检验发现不合格品由检验记录于《成品检验报告》中，并做好不合格状态标识和通知库房及时隔离。

检验员填写《不合格品评审表》，各部门参与评审，不合格品按评审结果处理。

4.1.5 客户退回的不合格品由技术部根据客户的退货清单填写《不合格品评审表》，并组织各部门评审，不合格品按评审结果处理。

4.2隔离与标识4.2.1所有产生的不合格品，均由检验人员做好相应的状态标识，库房人员摆放于不合格区域，并做《不合格台账》4.3 不合格品处理4.3.1评审作出挑选，返工/返修决定，由技术质量部下发挑选，返工/返修标准，通知生产部按要求执行；所有的挑选，返工/返修品应重新进行检验，按《过程和产品的监视和测量控制程序》执行，合格后方能放行。

4.3.2 评审做出拒收/退货，由采购部门按《采购控制程序》执行，技术质量部负责监督。

4.3.3评审作出让步接收或降级决定，由技术质量部负责人根据评审结果通知生产车间继续加工、转序或入库。

让步接收或降级必须经过顾客同意。

4.3.4 评审作出报废决定，由技术质量部门负责监督，生产部门负责销毁。