IPQC作业规范及常见制程异常改善分析报告

IPQC制程巡检作业指导书引言概述：IPQC制程巡检是一种重要的质量管理工具，用于确保产品在创造过程中的质量稳定性。

本文将详细介绍IPQC制程巡检的作用、流程和注意事项。

一、IPQC制程巡检的作用1.1 提高产品质量：IPQC制程巡检可以及时发现制程中的问题和缺陷，匡助企业及时采取纠正措施，从而提高产品质量。

1.2 减少不良品数量：通过IPQC制程巡检，可以在制程中及时发现不良品，并进行分类和记录，有助于企业分析问题的根本原因，减少不良品的数量。

1.3 提高生产效率：IPQC制程巡检可以匡助企业及时发现制程中的问题，减少不必要的停机和返工，提高生产效率和工作效率。

二、IPQC制程巡检的流程2.1 制定巡检计划：根据产品特性和制程要求，制定巡检计划，明确巡检的时间、地点和内容。

2.2 进行巡检工作：按照巡检计划，对制程中的关键环节和关键参数进行巡检，记录巡检结果。

2.3 分析巡检结果：对巡检结果进行分析，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。

三、IPQC制程巡检的注意事项3.1 巡检人员的素质要求：巡检人员需要具备一定的专业知识和经验，熟悉巡检流程和方法，能够准确判断问题的严重程度。

3.2 巡检记录的准确性：巡检记录需要准确详细，包括巡检时间、巡检地点、巡检内容、巡检结果等信息，以便后续分析和追溯。

3.3 巡检结果的分析和处理：对巡检结果进行及时的分析和处理，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。

四、IPQC制程巡检的工具和方法4.1 测量工具：使用合适的测量工具对关键参数进行测量，确保测量结果的准确性。

4.2 统计分析方法：采用统计分析方法对巡检结果进行分析，找出问题的根本原因，并进行数据挖掘和预测。

4.3 数据管理系统：建立完善的数据管理系统，对巡检结果进行记录和管理，方便后续的分析和追溯。

五、IPQC制程巡检的改进和优化5.1 持续改进：IPQC制程巡检需要不断进行改进和优化，根据巡检结果和问题的分析，及时调整巡检计划和方法。

IPQC在產線上所查核問題改善報告1、3月7日查到MD前料片沒有放在預熱板上電源課問題說明及改善方案：因預熱板出現故障無法使用，生產臨時采用邊在烤箱烘干邊MD作業方式在進行，以此保障半成品不會長時間暴露在空氣中而受潮，此作業方式品保IPQC也是知道的。

電源生產課也早已于2月20日開出《《修復申請單》》給設備課申請維修。

后續如再遇到設備固障，生產會提前告知工程和品保，以確定臨時作業方式，以避免有資訊溝通上的差異。

2、3月4日查到檢修站別有一盆產品沒有流程單，也不知是何產品。

電源課問題說明及改善方案：當日有40PCS PO05SSH LF檢修品在檢修站進行挖膠，本身此檢修品是有流程單的，先由技術員周剛在先進行挖膠作業，流程單也在他那里，周剛挖完膠后，馬上再由技術員謝輝進行取鐵芯和焊點加錫動作，如此一邊挖一邊進行維修作業，造成此批成品一張流程單分成兩個工站在作業，當IPQC在查核謝輝作業區時，由于沒有看到流程單就作了記錄。

后續若IPQC 有查到此問題還請與作業人員先作確認，詢問作業員為何沒有放置流程單？如確實是管理問題，再作如實記錄。

另外生產也有一直在教育所屬人員，產品不管在哪一個流程，一定要有流程，如沒有流程單證明產品身份的，會對員工作再教育甚至懲處辦理。

3、3月4日有查到產品鍍完外PIN后產品沒有浸泡在溫水中。

電源課問題說明及改善方案：IPQC查核當時是員工在鍍CSU產品共計79PCS，此問題主要是生產干部督導不嚴，而員工也沒有養成詳讀SOP的習慣造成，生產會再次在早會及日常管理中教育要求員工落實SOP作業方法，要求員工在作業前必須看清楚SOP規范內容才能地行實際作業，干部也隨機抽查員工作業落實狀況，全力避免員工違反SOP作業現象發生。

總結：電源生產課在管理工作中確實還存在著諸多的問題，除生產須自身努力進行改善外，也請品保隨時查核監督，查核到管理及品質問題后協助督導生產作出善。

ipqc制程异常处理流程IPQC制程异常处理流程一、前言在生产过程中，制程异常是不可避免的。

为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。

本文将介绍IPQC制程异常处理流程。

二、IPQC制程异常分类1.外观不良2.尺寸不良3.功能不良4.其他异常三、IPQC制程异常处理流程1.发现异常当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。

2.记录信息生产人员应详细记录以下信息：（1）发现时间和地点；（2）具体问题描述；（3）影响范围；（4）相关人员。

3.分析原因质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。

4.采取措施根据分析结果，采取相应的措施：（1）修正工艺参数；（2）更换设备或工具；（3）培训操作人员等。

5.验证效果经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。

6.记录跟踪质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。

四、IPQC制程异常处理的注意事项1.及时处理发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问题扩大。

2.记录详细信息生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。

3.分析原因在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。

4.采取有效措施根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。

5.验证效果经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。

6.持续改进对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。

五、总结IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。

在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。

制程异常处理规范（文档来源于网络如有侵权请于联系删除）1.目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。

2.适用范围适用于制程出现异常时的处理。

3.定义：无。

4.职责4.1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC4.2品质部IPQC对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理4.3品质部QE对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门4.5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。

5.作业程序5.1制程异常发出的时机：5 .1.1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5.2制程异常的发出、确认及通知：5 . 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。

经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认;5 . 2. 2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“ IPQC确认”栏。

如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。

5 ．2．3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5 . 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析；5 . 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知QE X程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析；5 . 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。

5．3 原因分析：5.3. 1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。

5. 3. 2问题分析时应运用5WHY5M1E 8D QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因( Root Cause) , 根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。

品质异常改善报告第1篇1、锂电生产工艺和品质控制流程的学习与实践。

通过学习圆柱锂离子电池工艺流程图，各型号圆柱锂离子电池SOP、工艺文件，品质控制计划文件，结合日常实践交流工作，熟悉、掌握了锂电生产工艺、品质控制流程和各工序品质控制重点等相关专业知识并运用到实际工作中，督导IPQC严格按工艺文件和品质标准文件执行现场的品质检验工作。

2、品质异常处理流程的学习与实践。

学习公司内部品质异常处理的流程：异常确认，原因分析及对策拟定，改善对策执行及确认，异常跟进处理，异常结案；异常的确认严格依据检验标准执行，分析异常的初步原因并反馈至相关部门协助他们共同处理，使现场品质异常得到快速有效的处理；工作中定义了QC检验注意事项：产品异常和制程异常的区别，现场人、机、料、环、法要素的把控，异常状况详细信息5W，2H的正确填写，并在早会上对QC宣导。

3、品质专案的学习和品质改善会议的召开。

五月初期和中期参加了公司电池壳体生锈品质改善会议，熟悉并撑握品质专案改善处理流程，会议上定出了品质异常解决方案和完成时间，会后督导和跟进改善效果；品质改善会议主要以品质周会为主，每周提前一天把上周的品质数据以表格和图表的形式反应出来，提交部门经理审核后向各部门召开品质周改善会议，品质周会的召开促进了部门内部，部门与部门之间更多的沟通、互动、交流与学习，锻炼了个人独立分析和处理问题的能力。

品质异常改善报告第2篇经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思，为预防类似事件再次发生，制定如下预防改善方案。

1、尔后不论何种机台生产生产何种料号，严格要求于生产前均需要制作首件，且每轴皆要制作首件，首件经品保确认OK后方可正式量产，预防PIN钉偏造成尺寸偏移不良的出现；2、严格要求品保确认首件的先后顺序，先确认首件外观，再确认首件尺寸，并要求将确认结果记录在“首件检查日报表”内；3、品保人员确认尺寸时，要求结合工程提供的简图用卡尺测量槽/边/孔/外形尺寸，并将测量数据记录在“首件检查报表”内；4、不能用卡尺测量的尺寸，品保人员要将首件送二次元处对尺寸作全测确认首件；品保首件确认OK后，送品保组长审核确认并建立首件OK样品，将首件样品放置于制作机台处，以便操作员/品保对量产后产品以首件作对比确认用；5、量产中生产下机的每趟板均要求操作员做自检确认，主要检查底板与面板（底板主要检查有无漏捞/未捞透，面板主要检查多捞及刮伤等），操作员及品保检验均要记录检查数据与结果，特别是品保人员要记录检验的数量与频率，要与生产记录相对应；7、产线干部/品保干部对组员的执行状况作验收/确认/查核，未按要求作业的人员要进行必要的处罚；8、每日每周对组员进行品质不良宣导/客诉宣导，让其了解厂内及客诉品质异常，教育训导员工品质意识；9、利用公司相关品质统计表张贴公布品质，使全体员工认识品质，优劣对比激发品质竞争气氛，提升公司品质现状；10、干部自我反省，增强责任感与使命感，以身作则，发挥督导力与管理力。

IATF16949-2016 制程IPQC巡检作业规范1. 目的通过现场的巡查，对制程/产品的质量进行监控，确认当前制程以及相关环节的适宜性和有效性，并对发现问题进改善，从而保证整个生产过程外于受控状态。

2. 范围所有生产车间从物料领用到成品包装的生产过程3. 定义IPQC( In processQualitPCheck): 制程质量巡回检查，即在产品制造过程中，采用定时的按项目轮流巡回方式定时检查各制程因素的符合性，并记录壮态，加以控制。

3.1. 严重缺陷(CR-CRITICAL ):违反相关法律、法规和会或可能危及使用者人身安全之缺点；3.2. 主要缺陷(MA-MAJOR ):影响正常使用或对以后正常使用有隐患性(会使产品性能下降，用户使用造成困扰)及严重外观不良之缺点；3.3. 次要缺陷(MI-MINOR ):不会造成使用上性能下降，多指轻微的外观类缺陷；4. 职责4.1IPQC :4.1.1对生产制程中各工序进行定点、定时、定量的抽样检查4.1.2记录并跟进巡查问题的改善进度和效果4.1.3监督生产现场的制程/产品的符合性，5S、5MIE等因素处于稳定状态4.1.4制程产品的品质监控、预警、反馈，并跟进改善结果4.2生产部：配合巡检问题点改善措施的有效实施，以及自主检查4.3生技部：配合巡检问题点的技术分析与改善5. 参考文件依据SOP 、SIP 、QC 工程图、技术图面、产品规格书、BOM 表、工程样品、 首件、通用外观标准、客户要求、法律法规等作判定的标准 6. 流程6.1QC 设置因素:6.1.1生产自动化程度：生产自动化程度越低， QC 监控的力度越多 6.1.2现场管理制度：生产现场管理流程/制度越欠缺，QC 监控的因素越多 6.1.3作业人员技能素质：作业人员的技能素质水平越低， QC 监控的频率越高 6.1.4制程变异因素：制程/设计/材料质量越差，QC 监控的频率越高 6.1.5客户/法规要求：客户/行业/法规要求越严格，QC 监控的标准越高6.2风险检查:风险 1.检查生产现场有无料，用错物料和漏件等风险 2H/次检查2.检查员工有无扔摔/拍打产品现象3. 检查材料/产品是否正确存放以免损坏或混料4. 抽查功能测试位必须在测试架完全断电后才能放产品5. 针对没测试不稳定的产品须作不良品处理6. 检查新进/培训员工的作业方法/质量7. 检查生产（或清尾）有无跳/漏流程作业而未经QC 检 查的现象8. 检查物料堆放高度是否有不安全现象9. 检查各工位的作业动作是否对产品造成意外风险巡查项 巡查内容 巡查频 率方法/ 工具目视6.3物料/辅料核对巡查项目巡查内容巡方查法/频工率具物料/辅 1.检查各工位使用物料/辅料的规格，P/N、厂商、版本、用2H/目料核对量、位置、加工工尺寸等与 SOP是否相符次视2. 检查零件本体/包装丝印标识是否清淅，正确3. 检查静电敏感组件是否放置于防静电容器中4. 检查特殊物料（湿敏/锡膏/胶/PCB/酒精等）贮存/使用条件，时间有无失效5. 检查在线物料是否清楚地标识其状态6. 检查物料的进出是否遵循“先进先出”的原则6.4作业人员巡查项巡查内容巡查方法目频率 /工具作业人 1.检查作业人员是否有技能考核合格的上岗证2H/ 目视员 2.检查作业人员上岗证的考核项目是否包含当前的作业工次位3. 检查作业人员的技巧与熟练度是否胜任工作要求4. 检查新进/培训人员是否有得到相应的现场指导和监督5. 检查新进/培训人员作业质量是否满足标准要求6. 检查作业中的品质是否可以追溯和管制7. 检查作业人员是否理解 SOP内容，并严格按SOP操作8. 检查员工必须戴好厂牌上班，新员工/外借员工必须带好培训证9. 观察员工作业有无落实自检和互检动作6.5文件/参数/方法执行检查巡查项巡查内容巡查目频率风险检 1.检查拉线每个工位都须有SOP 2H/查 2.检查SOP、QC工程图，生产订单等文件/版本与产品的一次致性3. 检查与确认的邮件、ECN等产品/工艺变更的执行情况4. 检查测试/烧录工位的程序的程序参数，版本、时间、名称与SOP的一致性5. 检查制程参数，条件设定是否符合符合 SOP标准6. 检查非正常参数/条件下试验生产的产品有无标示，区分，记录和追溯7. 检查SOP是否为受控的最新版本本，内容简介能否满足品质/作业要求8. 检查临时SOP是否超过有效期，过期文件有无及时收回9. 检查组作业区人员动作/顺序/步骤是否与SOP要求致10. 检查作业人员作业方法有没疏漏，是否与 SOP 一致方法/工具目视6.6工具/夹具/测试架/仪器/设备检查巡杳巡杳内容巡方项目查法/频工率具/、工具/夹具/测试架/ 1.检查型号，规格，参数，版本，是否与 SOP 2H/ 目仪器/设备要求符合次视2•生产/加工首件样品是否符合产品规格要求3. 生产设备是否有操作作业指导书4. 是否有进行编号管制和标识5. 是否按规定的时间实施检查保养或点检并保留记录6. 测试仪器是否在校正有效期限内7. 仪器/测试架在每天使前是否用 OK/NG样品检查其检测功能有效性8. 新测试架/夹具上线使用前是否经过技术部验证合格巡杳项目巡杳内容巡杳频率方法/工具生产环 1.检查温度仪的数值和记录是否在规定的范围内2H/ 目视境 2.检查温度仪的校正周期是否在有效时间内次3. 检查照明条件是否达到作业标准要求，是否会影响员工视觉判定4. 检查有无产生噪声干扰，影响作业人员的生理和产品测试结果5. 检查有没产生电磁辐射干扰，影响作业人员的生理和测试结果6. 检查电源电压是否稳定，影响产品的测试结果6.8产品/状态的标识，区分，追溯检查巡查项目巡查内容巡查频率标识，区 1.修理检查坏产品数量，有没混料的隐患，2H/ 分 2.维修后产品是否符合工艺作业标准次3. 产线不良品是否有明显的标识，区分和隔离4. 对返工的产品是否严格按照重工方案、流程要求执行5. 维修0K产品有没明显标识/标记，有无具的追踪和管制6. 维修0K后必须重新从第一测试工位投入进行重检7. 检查异常情況下（停电，停气等）生产的可疑品是否当不良品处理8. 检查不同状态的产品有无明确的标识/区分9. 检查产品标识/SN/贴纸/位置是否符合SOP要求10. 检查特殊产品的功能/外观不良品均须在追踪卡上作记录方法/工具目视11. 维修0K 产品是否SOP 要求覆盖/清除原有保存的参数 /程序 12. 维修0K 产品经QC 检验合格后有无去除不良箭头标签 13. 清尾机是否按流程要求进行区分， 标示和挂《特殊流程 卡》6.9产品品质检查2. 抽查无QC 检查的工位的产品质量3. 检查QC 工位的质量检查时图表控制线与文件是否相符4. 抽查QC 检验PASS 的产品是否存在漏检/缺陷5. 检查QA 载体的异常有无改善，措施有无执行到位6. 检查QC 非全检工位的抽样比例是否符合 SOP 要求7. 抽查各工位的产品是否存在错、漏、反等不良8. 抽查各工位有无及时执行首件检查，如贴纸，包装工位9. 检查产品/包装箱的贴纸打印内容是否符合 SOP 要求6.105S 检查巡杳项 巡杳内容巡 方 目查 法/ 频 工 率具5S 检 1.检查物料摆放整齐 2H/ 目 查2.检查状态标识清楚明确，内容是完整与准确次视巡查项巡查内容巡查 方法品质1.抽查不良品有无往前追溯，调查，隔离前段时间的可疑 频率工具 2H/ 目视3. 检查实物与标准相符，有无混料现象4. 工作台上不能有堆滩，如有堆滩要放在物料箱内摆放整齐，做好产品防护和标识清楚5. 检查各类物料，半成品，成品，是否按规定区域进行摆放6. 检查产线第一工位前须有生产机种及工序段的明显标识牌7•生产在线不允许放口杯/雨具或其它与生产无关的用品8. 检查车间内有无随意丢弃垃圾，纸屑等废弃物9. 检查工作台面/仪器/测试架/物料箱/运输带/地面等要保持干净10. 检查上班时不允许东张西望，打磕睡，聊天及大声喧哗11. 检查物料车/物料箱摆放整齐规范，不得超黄线12. 检查生产线不允许放置与现场生产产品无关的物料/工具/测试架等13. 检查零件盒盛装不超过八分满，物料箱盛装不超过箱面14. 检查直接与产品接触的托盘/铝盘是否清洁，有无杂物等15. 检查外来（非生产）人员的着装是否遵守车间管理制度要求6.11垃圾分类.巡查项巡查内容巡查方法/ 目频率工具/、垃圾分类1. 检查垃圾桶上的类别标签是否完好，标识明显2H/2. 检查垃圾有无错放、混装的现象，如把危险废物错放到用盛次装生活垃圾的垃圾箱里3. 检查贮存固体废物的容器能否扬散、防流失、防渗漏（如波峰焊产生的锡渣）等目视6.12数据/表单/记录巡查项目巡查内容巡查方法频率 /工具数据/表单/记 1.检查报表/流程卡/记录的内容与SOP要求相符2H/ 目视录 2.检查报表/流程卡/记录的版本/编号是否正确次3. 检查各工位的报表/流程卡/记录的及时性、完整性4. 检查生产状态报表/流程卡/记录的及时性、真实性、完整性5. 检查生产状态的数据与QC报表一致性6. 检查产线CheckList执行的及时性，真实性，完整性7. 检查测试结果是否按SOP要求一对一记录测试SN，数值6.13过程SPC检查巡查项巡查内容巡查方目频率法/工具/、SPC 1.检查时图表超出控制线有无发出异常报警和采取纠正措施2H/ 目2. 检查是否有批量性不良，并且知会给相关的部门次视3. 检查特殊工位/产品的异常是否反馈通报4. 检查连续2小时超停产线或停产3小时超警告线有无及时开《异常问题反馈表》6.14化学品管理巡杳项巡杳内容巡杳方法目频率/工具化学品 1.检查盛装化学品容器有无明显标志.有无二次容器，有无4H/ 目视MSDS，有无有效期标识次2.检查检查化学品是否按其性能分区、分类存放在规定位置3.检查检查有无将盛装危险废物的容器转做他用4.检查化学危险废品是否根据化学危险品特性按规定的方法处理6.15绿色制程巡查（不适用）巡杳项巡杳内容巡查方法目频率 /。

ipqc工作总结报告范文ipqc工作总结报告范文篇一一总结引言2023年，质控部在较2023年减少2名QE,一个SQE，一个文控主任的情况下，各项工作基本在保持了去年的水平上，收获小小的进步。

二总结部份(2023年度部门主要的工作事项重点成绩的评述好的方法及经验的总结)1.标准统一方面：质控部在过去半年中每周一三五17:00~17:30分进行的来料与过程标准磨合取得不错的成绩，在这项措施推出后，生产线投诉的类似“标准不统一”的事情得到了很好的预防。

2.增设IPQC职能组：增设IPQC组，加强过程质量状况监督，进一步推动了品质事故的迅速处理，可以有效地完善信息反馈机制。

目前由于IPQC建立伊始，IPQC人员的专业知识以及能力质素尚不能达到要求，发挥作用有限。

这也是2023年努力的一个方向。

3. 客户投诉：客户投诉13次，2023年为19次，无批退品质事故发生。

虽然客户投诉少了，但是我们的出货数量也减少了，明年将会以客户占出货批次或者数量的多少来统计，这会更好的体现我们的产品品质状况，相对来说也是比较科学的统计方法。

4.客户一次验货合格率：客户验货合格率为97.11%，较去年降低了0.44%。

降低的主要原因是LEEDS灯罩外观一直不能满足要求所致。

由于去年全年客户验货合格率为97.55%，所以在去年管理评审时提升目标到98%，今年未达到目标，这将会成为今年的主要目标，全力达成。

另外考虑到，我司的产品相对同行的产品外观要求颇严格，综合品质成本考虑，我们会采取平缓的放宽外观标准，在不让客户察觉的情况下逐渐回归产品的正常要求水平。

5.QA一次验货合格率：QA一次验货合格率为95.3%，较去年的92.17%有很大的提高，提升约3.13%。

这与公司领导支持的一系列改善是分不开的。

从效率提升，历史遗留问题的不断跟进和处理，工程部，生产技术，采购，QA都做出了相应的贡献。

6.过程合格率：过程综合合格率为94.2%，较去年的93.6%提升了0.6%，虽然效果不是很明显，但这也正体现了过程能力的提升，体现了我们增设IPQC的价值，也是提升QA验货合格率和客户验货合格率的前提，是重中之重。

IPQC作业规范一、目的：通过IPQC首检和巡检预防生产线批量性品质事故发生，提高生产线品质水平。

二、适用范围：三、作业流程1.首件检查作业：1．1 首件检查作业时机：当新产品首次批量试产、老产品空拉下机、老产品机型转换、新材料试用、工程更改时，生产线应及时填写《转拉通知单》知会IPQC作首检，如有新材料、工程更改等需注明。

1．2IPQC首件检查项目：IPQC首件检查的项目包括工艺、材料、人员、仪器设备（夹具），IP QC接到《转拉通知单》后开始做首件检查工作。

针对要首件检查的机型，从下拉开始，检查每个工位的工艺、物料、特殊工位的人员、仪器设备是否符合要求。

产品流到哪里，IPQC就跟到哪里。

1．2．1 工艺核对：有无挂作业指导书，工序排位，操作是否符合作业指导书要求及有效《工程指导书》，对于关键工位需严格确认相关品质要求是否执行到位。

1．2. 2 物料核对:检验核对物料应尽可能提前，保证BOM清单，IQC PASS贴，实际物料三者一致。

对于部件需确认关的品质点，例如：原材料的生产厂家、塑胶组件是否放置2个小时以上，连板的版本号等，针对关键物料、特采物料需重点跟踪。

检查核对物料要在投产以前完成，如遇到急转拉，不能提前核对时就把BOM单（样板）等拿到线上一件一件核对，在核对物料时，严格以BOM清单为参照标准，如果BOM清单不是最新版本，需查相应的ECO和EIN更改。

部件加工组IPQC需要对辅料每周检查，确认辅料的有效期、规格、使用点。

同种物料外箱上标注的进料日期是否一致（或接近），如不一致要看是新进物料还是库存物料，如是仓库库存物料，则要特别注意过程中有无品质异常。

IPQC需对有机溶剂进行确认。

1．2.3 人员核对:特殊工位的员工是否具有《上岗实习证》或《上岗合格证》，关键工位的员工是否了解该工位的品质控制点。

1.2.4 样板仪器夹具核对:确认有合格的首件样板，当发生物料及工艺变更时，IPQC需对样板及时更新，IPQC在转拉时用首件样板核对工艺、物料，用首件样板核对插件方式，内部加工工艺，结构等与样板一致（此项适用于插件波峰项目）。

IPQC作业规范1、目的：为确保制程上质量能符合客户要求，在制造过程中及时预警及改善,对产品质量进行有效的管控，以证明制造过程中一切符合生产条件, 使整个制程能防患于未然。

2、范围：适应于本公司所有产品的制程到制成过程中对人、机、物、法、环各环节影响到产品质量的管制。

3、权责：3.1 品质部：对生产全过程进行巡回检验，于不良发生之初期，能预先提出警示，以便导正缺点，减少不良率；对重大不良问题发生时，发出《纠正/预防措施报告》，追踪并验证改善措施的有效性。

3.2 工程部：负责不良品之失败原因分析，并提出有效对策及重整作业方式；对提出特采申请之项目或产品，提出分析及意见。

3.3 生产部：于制程巡回检验过程中发现有缺失时能了解并立即改善，以预防再发生；对重大问题发生时，对纠正措施导入产品，并对批量不良产品实施重工处理。

4、定义：4.1 IPQC（In-Process Quality Control）:制程品质控制4.2 BOM（Bill of Material）:材料清单4.3 ROHS（Restiction of Hazardous Substances）:有害物质限用5、作业内容：5.1 产前检验：5.1.1. 产品上线前生产时，IPQC需确认有无新发行的BOM表、作业指导书、工程变更通知单等相关文件。

5.1.2. 材料上线前，IPQC必须依BOM、工程变更通知单核对材料领用清单，并将检验结果记录于IPQC检验报表内。

5.1.3. 产品上线开拉前，IPQC监督生产人员对仪器、工具设备进行静电检测。

5.2. 首件检验：5.2.1. 当每班开线、产品换线、材料更换、生产工艺更改和生产设备更换时，IPQC均要进行首件检验；同时参照《IPQC检验规范》作业。

5.2.2. 生产部生产的第一台产品，由拉长或测试员检查，并填写《首件检验报告》，检测合格后，交于工程PE/IE确认，确认结果合格再交给IPQC做首件确认。

IPQC作业规范1.目的快速准确地反映制程中出现的品质问题，预防制程中品质问题的发生。

2.适用范围适用于IPQC生产制程之控制工作3．职责IPQC检验员：按IPQC制程巡检表的项目对生产制程进行检查。

生产部主管：接收IPQC发现的问题并作出相应的反应。

工程师：对生产中的品质问题作出判断、处理，并对生产中的设备问题进行分析处理。

品质部主管：对重大问题作出决策性的判断。

4.作业指导一-----巡检依据《IPQC巡检记录表》对各工段进行检查。

IPQC上班后立即在已负责的范围内巡回检查，了解生产安排的基本情况。

并依照如下之检验项目进行巡检管制：4.1防静电4.1.1.所测试OK之静电手环需与皮肤接触良好，并接地可靠。

4.1.2.检查凡带有IC等敏感之材料机板是否有防静电气泡袋包装或防护隔离。

4.1.3.检查IC之防静电锡纸是否到使用时才拆开。

4.1.4.领发料人员在作物料清点时必须戴静电环。

4.1.5.作业员是否都配带静电环。

4.1.6.所使用之仪器、设备是否接地良好。

4.2.物料&辅料检查4.2.1.检查物料区是否有标识区分，摆放是否符合标准,有否过期物料，有无相应的合格或者不合格标识。

4.2.2.对各工位之物料进行核对，在生产线转线或新产品投入时，IPQC必须依据BOM对每一种材料进行确认（材料厂商、型号、规格等）。

其规格是否与BOM相符，或经顾客确认并认可。

补焊线、组装线、包装线的物料其规格是否与该工位作业指导书上要求之物料一致,且台面无零星杂料。

4.2.3.拉线上之物料有否经过IQC或IPQC确认标识。

4.2.4.在生产过程中作业员或物料员换料时必须知会IPQC对物料进行确认。

IPQC依据作业指导书、BOM等进行有效确认。

4.2.5.确定各工位之物料标识清楚，且无混杂现象。

4.2.6.确认生产之物料按先进先出原则,无超过库存期限而又未经IQC/IPQC确认之物料.。

4.2.7.加工组材料检查IPQC依据BOM或作业指导书对每个工位加工的前5件材料进行检查，并记录检查结果、检查内容（包括材料名称/型号规格/加工结果等）。

IPQC制程巡检作业指导书一、背景介绍在制造过程中，为了确保产品的质量和稳定性，需要进行制程巡检。

IPQC（In-Process Quality Control）制程巡检是指在生产过程中对关键工序进行实时监控和检测，以及对异常情况进行及时处理和纠正，以确保产品符合质量要求。

二、制程巡检的目的1. 提前发现制程中的问题和异常，及时采取纠正措施，避免不良品的产生。

2. 确保制程的稳定性和可重复性，提高产品的一致性和可靠性。

3. 为制程改进和优化提供数据支持，提高生产效率和降低成本。

三、制程巡检的内容和要求1. 巡检对象：对关键工序和关键参数进行巡检，确保其在规定范围内。

2. 巡检频率：根据工序的特点和要求，制定巡检频率，确保及时发现问题。

3. 巡检方法：采用合适的检测手段和仪器设备，确保巡检结果准确可靠。

4. 巡检记录：对巡检结果进行记录和归档，以便后续分析和追溯。

5. 异常处理：对巡检中发现的异常情况，及时采取纠正措施，确保制程稳定性。

四、制程巡检的流程1. 制定巡检计划：根据产品要求和工艺流程，确定巡检的工序和参数，并制定巡检频率和方法。

2. 开展巡检工作：按照计划进行巡检工作，记录巡检结果和异常情况。

3. 分析巡检数据：对巡检数据进行统计和分析，发现问题和异常，并进行原因分析。

4. 制定改进措施：根据巡检数据和分析结果，制定改进措施，并进行验证和实施。

5. 跟踪和追溯：对改进措施的实施效果进行跟踪和追溯，确保问题的彻底解决。

五、巡检记录的要求1. 记录内容：记录巡检日期、巡检人员、巡检工序、巡检参数、巡检结果、异常情况等信息。

2. 记录方式：可以采用纸质记录或电子记录，确保记录的准确性和可追溯性。

3. 记录保存：巡检记录应进行归档保存，方便后续分析和追溯。

六、巡检结果的处理1. 正常情况：如果巡检结果在规定范围内，记录为正常，并进行下一步的巡检工作。

2. 异常情况：如果巡检结果超出规定范围，记录为异常，并进行异常处理。

IPQC制程巡检作业指导书一、背景介绍IPQC（In-Process Quality Control）制程巡检是指在生产过程中对产品进行实时检测和控制，以确保产品质量符合标准要求。

制程巡检作业指导书是为了规范IPQC巡检工作流程，提高巡检效率和准确性而制定的。

二、巡检目的1. 确保生产过程中的每个关键环节符合质量要求，及时发现和纠正问题，防止不良品产生。

2. 提高生产效率，减少不必要的停机和返工，降低生产成本。

3. 保证产品质量稳定，提升客户满意度和市场竞争力。

三、巡检内容1. 巡检对象：包括但不限于生产设备、工艺参数、原材料、半成品和成品等。

2. 巡检要点：根据产品特性和生产工艺，制定相应的巡检要点，如尺寸、外观、功能、性能等。

3. 巡检方法：根据巡检对象的不同，选择合适的检测方法，如目视检查、测量、试验、使用检测设备等。

4. 巡检频次：根据生产需求和产品特性，确定巡检频次，如每小时、每班次、每批次等。

5. 巡检记录：记录巡检结果，包括巡检时间、巡检人员、巡检数据、异常情况等。

四、巡检流程1. 巡检准备：确认巡检对象和要点，准备好所需的巡检工具和设备。

2. 巡检执行：按照巡检要点和方法进行巡检，记录巡检结果。

3. 异常处理：如果发现异常情况，及时停机并通知相关人员进行处理，记录处理过程和结果。

4. 巡检总结：根据巡检记录和异常情况，分析巡检结果，提出改进意见和措施。

5. 巡检报告：将巡检结果和总结整理成报告，提交给相关部门和管理层。

五、巡检要求1. 巡检人员：具备相关产品和工艺知识，熟悉巡检要点和方法，严格按照操作规程进行巡检。

2. 巡检工具和设备：使用符合标准要求的巡检工具和设备，确保准确性和可靠性。

3. 巡检记录：记录准确、完整，包括巡检时间、巡检人员、巡检数据和异常情况等。

4. 异常处理：发现异常情况时，及时停机并通知相关人员进行处理，确保问题得到及时解决。

5. 巡检报告：巡检报告内容准确、清晰，包括巡检结果、总结和改进意见等。

ipqc个人工作总结IPQC 个人工作总结时光荏苒，转眼间我在 IPQC（制程控制质量检验）这个岗位上已经工作了一段时间。

在这段时间里，我经历了许多挑战，也取得了不少成绩。

通过不断地学习和实践，我逐渐熟悉了工作流程，提高了自己的专业技能和问题解决能力。

以下是我对这段时间工作的总结。

一、工作内容与职责作为一名 IPQC，我的主要职责是在产品的生产过程中进行质量监控，确保产品符合质量标准。

具体工作内容包括：1、依据产品的规格书、检验标准和作业指导书，对生产线上的原材料、半成品和成品进行检验。

2、定期巡检生产线，检查操作人员的作业方法是否符合规范，设备是否正常运行，环境是否符合要求。

3、对检验中发现的不合格品进行标识、隔离，并及时填写质量异常报告，通知相关部门进行处理。

4、协助生产部门分析质量问题的原因，提出改进建议，跟进改进措施的执行情况。

5、收集、整理和分析质量数据，制作质量报表，为质量改进提供依据。

二、工作成果与收获在工作中，我始终保持严谨认真的态度，严格按照检验标准进行操作，确保了产品质量的稳定性和可靠性。

以下是我取得的一些主要成果：1、质量控制方面通过严格的检验和监控，及时发现并处理了多起质量问题，避免了不合格产品的流出，提高了产品的合格率。

协助生产部门改进了生产工艺和作业方法，使产品的质量得到了显著提升。

2、数据统计与分析方面准确地收集和整理了质量数据，为质量改进提供了有力的支持。

通过对数据的分析，发现了一些质量问题的规律和趋势，为预防问题的发生提供了参考。

3、团队协作方面与生产部门、工程部门和其他质量控制人员保持了良好的沟通和协作，共同解决了许多质量问题，提高了工作效率。

积极参与团队的培训和学习活动，分享自己的经验和知识，帮助新同事尽快熟悉工作。

通过这些工作成果，我不仅为公司的产品质量做出了贡献，也提升了自己的专业能力和综合素质。

同时，我也深刻体会到了质量控制工作的重要性和责任感。

三、工作中的问题与挑战在工作中，我也遇到了一些问题和挑战，主要包括以下几个方面：1、检验标准的理解和执行由于某些产品的检验标准不够清晰明确，导致在检验过程中出现了一些争议和误解。

ipqc述职报告第一编一、工作背景与职责概述作为质量管理部门的IPQC（制程质量控制）人员，本人在过去的一年里，始终秉持着“质量第一，预防为主”的工作原则，严格执行公司的质量管理体系，确保生产过程的稳定与产品质量的可靠。

我的主要工作职责包括：生产过程的质量控制、质量问题的及时反馈与处理、生产员工的操作指导及培训、质量数据的收集与统计分析。

二、工作成果与亮点展示1.制程质量稳定性提升2.质量问题快速反应建立质量问题快速反应机制，对生产过程中出现的质量问题，做到及时发现、及时反馈、及时处理，避免质量问题扩大。

3.操作指导与培训针对生产员工开展操作技能培训，提高员工操作技能水平，降低因操作不当导致的质量问题。

4.质量数据统计分析收集、整理、分析生产过程中的质量数据，为生产部门提供改进方向，促进产品质量不断提升。

三、工作不足与改进措施1.质量意识不足部分生产员工对质量意识不够重视，导致产品质量问题频发。

针对这一问题，我将在今后的工作中加强质量意识培训，提高员工对质量的认识。

2.质量数据收集与分析不到位在质量数据收集与分析方面，仍存在一定的不足。

为提高数据准确性，我计划引入更先进的数据收集与分析方法，如运用大数据分析等。

四、下一阶段工作计划1.完善质量管理体系持续优化质量管理体系，确保生产过程质量受控，降低不良品率。

2.提升质量团队综合素质加强质量团队培训，提高团队的专业技能和综合素质，提升整体质量水平。

3.深化质量改进工作深入推进质量改进工作，针对关键工序和重点质量问题，开展专项改进活动，不断提升产品质量。

4.加强跨部门沟通与协作加强与生产、研发等部门的沟通与协作，共同推进产品质量提升。

五、总结过去的一年，我始终坚守岗位，积极履行职责，为公司的质量管理工作做出了贡献。

在今后的工作中，我将以更高的标准要求自己，不断提升质量管理水平，为公司的发展贡献力量。

第二编一、述职期间工作概况在过去的述职期间，作为IPQC，我主要承担了以下工作内容：参与生产现场的日常质量控制，确保生产过程符合质量管理体系要求；对生产过程中的质量问题进行跟踪、分析及改进；执行质量审核计划，对生产环节进行定期检查；协同相关部门解决质量难题，提升产品质量。