圆形硅钢片氩弧焊焊接设备的设计

外圆⾃动焊接机结构设计管道外圆⾃动焊接机结构设计摘要：管道运输是油⽓运输中最主要、最快捷、经济、可靠的⽅式，可⽤于输送⽔、原油、天然⽓、成品油等，具有输量⼤、距离长、安全性⾼、成本低等优点，在各国发展迅速。

管道运输业的主体是管道，管道⼯程的核⼼⼯作是管⼝的焊接。

因此研究⾼效率、性能可靠的管道全位置⾃动焊接机具有⼗分重要的意义。

为解决管道建设野外作业的⾃动化焊接的难题，研制了⼀种导轨式管道焊接机器⼈，其关键技术包括：研制新型的⾏⾛机构、焊枪摆动机构、及机器⼈轨道、焊枪机械⼿。

介绍了导轨式焊接机结构的设计和焊接机控制，着重对其结构特点、动作原理、设计要点进⾏设计分析和说明。

现场应⽤表明，该机器⼈能沿导轨平稳、可靠的⾏⾛，进⾏管道外圆全位置焊接，其操作简便，成本低，适合我国现场施⼯作业及⼯⼈的技术⽔平，既保证了焊接质量，⼜提⾼了劳动效率。

关键词：轨道式焊接机；结构设计；管道；机械⼿Cylindrical pipe automatic welding machine design Abstract:Pipeline transportation is the most important, quickest, economical and reliable method in petroleum transportation. It can transport water, crude oil, natural gas, oil product etc. It has a number of advantages: high transmission volumes, long distance, safety and cost-effectiveness, which is rapid developed in all the world. The subject of pipeline transportation is pipeline; the core of pipeline project is nozzle welding. So, it has very important significance to develop high efficient and reliable performance pipeline all-position automatic welding machine.An orbit pipeline welding robot has been developed to solve the problem of automatic welding during pipeline construction in the fields. Its key techniques consist of developing a new type of travel unit, welding torch as cillating unit, robot orbit and intelligent control system etc. The development work of the orbit pipeline welding robot mechanic system is introduced in the paper. The main illustration is about the system's structure，action principle，key points of design and machining technies and verifying calculation for selecting reduction gearbox with the wire feeder motor and the diameter of the wire-feed wheel. The application in fieldwork shows that the robot can trave1 along the orbit stably and reliably and carry through all-position welding. The welding is easy with low cost that is fit for fieldwork and worker in our country，guarantees the welding quality and improve working efficiency.Keywords:Orbital welding machine ；construction design ；pipeline；ManipulatorSignature of supervisor:⽬录摘要 (1)Abstract (2)1. 绪论 (4)1.1课题背景及研究意义 (5)1.2管道外圆⾃动焊接机的发展及应⽤ (5)1.2.1焊接机器⼈的发展历程 (5)1.2.2焊接机器⼈国内外应⽤现状 (6)1.2.3焊接机器⼈技术展望 (7)1.3管道外圆⾃动焊接机的研究现状 (8)1.3.1管道外圆⾃动焊接机国外研究现状 (8)1.3.2管道外圆⾃动焊接机国内研究现状 (9)2.管道外圆⾃动焊接机总体结构设计 (10)2.1⾃动焊接机总体要求和技术指标 (11)2.2 ⾃动焊接机总体⽅案的确定 (11)2.3管道外圆⾃动焊机的设计基本思路 (12)2.4⼩车⾏⾛机构 (12)2.4. 1 基本⼯作原理 (12)2.4.2 ⾏⾛机构车体设计要点 (13)2.4.3 ⾏⾛机构滚动组件的设计要点 (13)2.5 焊丝送进机构 (14)2.6 焊枪摆动机构 (15)2.7 焊接轨道 (15)2.8⾏⾛机构的设计计算 (16)2.8.1 等效负载转矩计算 (17)2.8.2 等效转动惯量的计算 (18)3 焊接⼩车⾏⾛机构的机械传动 (19)3.1 电机的选择 (20)3.2 减速器的结构及传动⽐ (21)3.3 送丝机构的机械传动 (21)3.3.1 送丝电机的选择 (21)3..3.2 减速器 (23)3.4 焊枪姿态调整机构的机械传动 (23)3.4.1 电机的选择 (23)4. 结论 (25)参考⽂献 (26)致谢 (27)附录1. 绪论1.1课题背景及研究意义现代⼯业的飞速发展，不断对焊接技术提出更新更⾼的要求，⽽现代⼯业和科学技术的新成就⼜为焊接⽅法和焊接专⽤设备的发展提供了宽⼴和雄厚的技术基础。

关于小直径圆管钨极氩弧焊的自动化焊接工艺研究摘要：钨极氩弧焊（TIG）在小直径薄壁圆管的应用越来越广泛，企业中通常选用传统的手工焊接方式，然而该方式目前存在焊接不可靠、效率低、质量低等问题。

本文钨极氩弧焊的焊接方式对小直径圆管进行实验比对，探究在不同的焊接电流下焊接不同区域的金相组织，从而确定出焊接质量较好的焊接电流，研究内容为小直径圆管的钨极氩弧焊提供工艺指导和参考。

关键词：钨极氩弧焊；自动化焊接；焊接工艺0 前言焊接是传统机械制造业一种常用的加工方式，在航空航天等领域已得到广泛的应用。

焊接技术与较多的学科有着不可忽视的密切联系，通常其受材料属性的影响比较显著，焊接技术的发展也因材料的不同而存在较大的差异性，尤其是在较为特殊的工况和对于复杂的结构件，传统的手工焊接工艺难以实现现代化的焊接要求。

随着我国制造业进程的步伐逐渐加快，高效率、高质量以及自动化是如今焊接工艺面临的更为迫切的要求[1，2]。

TIG焊的应用范围可以涉及到不同材料、位置、厚度以及大小的焊接工艺，既可以进行手工焊接也可以完成手工和自动一体化的焊接。

目前，钨极氩弧焊的应用已经受到了国内外研究者的瞩目，本文也就该种焊接方式进行相关工艺的探究[3]。

1 焊接材料及方法1.1、钨极氩弧焊的焊接工艺参数选择焊接电流是最主要的工艺参数，在其他条件不变的情况下电弧能量与焊接电流成正比，焊接电流越大可焊接的材料厚度越大。

因此，焊接电流是根据所焊的材料性质，厚度和接头的空间位置来选择。

焊接电流过大或过小都会使焊缝形成不良或产生焊接缺陷。

当焊接电流增加时熔深增大，而焊缝宽度与余高只稍有增加。

当焊接电流很大时，一定直径的钨极上电流强度相应也很大，使钨极端部温度达到或超过钨极的熔点，此时可看到钨极端部出现融化现象而且很亮。

当焊接电流继续增大时，融化了的钨极在端部形成了一个小尖状突起逐渐变大形成熔滴，电弧随熔滴尖端漂移很不稳定，这不仅破坏了氩气保护区使熔池被氧化焊缝成型不好，而且熔化的钨落入熔池后将产生夹钨缺陷。

薄壁不锈钢管全自动氩弧焊工艺方法一、焊接设备准备：1.氩弧焊机：选择适合薄壁管焊接的氩弧焊机，具有稳定的焊接电流和电压调节功能。

2.氩气保护装置：确保焊接区域始终处于保护气体环境下，以防止空气中的杂质对焊接质量的影响。

3.外挂照明设备：为焊接区域提供充足的照明，以确保焊接过程的准确性和焊缝的质量。

二、焊接前的准备工作：1.准备工作：清洁管道的焊接区域，去除油污、锈蚀等杂质，以确保焊接质量。

2.打磨边缘：使用砂轮或其他合适的工具将焊接边缘打磨光滑，以提高管道焊接的质量和外观。

3.定位和固定：使用夹具或其他固定装置将管道稳定固定在焊接位置上。

4.选用合适的焊丝和焊条：根据焊接材料的要求，选择合适的焊丝和焊条，以确保焊接质量。

三、焊接操作步骤：1.开始焊接前，先进行机器参数设置，包括焊接电流和电压，根据焊接材料的要求，选择合适的参数。

2.启动氩气保护装置，确保焊接区域始终处于保护气体环境下。

3.使用手动或自动操作，将焊头置于焊接起始位置，观察电弧和氩气喷嘴是否正常工作。

4.开始焊接，保持焊头与焊缝的距离稳定，并保持一定的焊接速度，以确保焊缝质量和外观。

5.焊接过程中，始终保持焊头与焊件的垂直角度，避免产生偏移和歪斜。

6.焊接完成后，关闭氩气保护装置，将焊头移开，观察焊缝质量和外观。

7.对焊接区域进行清洁和整理，以确保焊接区域的整洁和焊缝的质量。

四、焊接质量检查：1.检查焊缝的外观：焊缝应平整，无气孔、裂纹、夹杂物等缺陷。

2.检查焊缝的尺寸和形状是否符合要求，是否达到了设计要求。

3.对焊缝进行检漏，以确保无漏水和气。

4.进行力学性能测试，如拉伸试验、硬度测试等，以验证焊接质量。

以上是薄壁不锈钢管全自动氩弧焊的工艺方法。

在进行焊接操作时，需要严格按照工艺要求进行操作，保证焊接质量和安全性。

同时，还需注意选择合适的焊接设备和材料，以确保焊接质量和外观的要求。

2.2设计任务书图示冲裁件，材料为硅钢板，厚度为0.5mm，生产批量为80万/年。

试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。

图1 产品零件图零件名称：铁心片生产批量：80万/年材料：硅钢板材料厚度：t=0.5mm3．冲压工艺与模具设计3.1 冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。

②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。

③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。

查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：75074.0-mm 52.5074.0-mm 22.5052.0-mm 15043.0-mm d= 043.0-12+mm 11.25043.0-mm结论：适合冲裁。

3.2 工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：①落料—冲孔，采用单工序模生产。

②冲孔－落料复合冲压，采用复合模生产。

③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。

方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。

方案②只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，生产效率也高尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何状态简单对称模具制造并不困难。

方案③也只需要一副模具，生产效率也很高但零件的冲压精度较差。

欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。

最后确定用复合冲裁方式。

工件尺寸可知，材料为硅钢板，材料厚度为0.5mm，厚度比较薄，平直度要求高，孔边距较小，但工件结构简单，为便于操作，所以复合模结构采用正装复合模及弹性卸料和定位钉进行定位方式。

3.3 排样设计及计算1.材料利用率力求在相同的材料面积上得到最多的工件，以提高材料的利用率。

单枪外焊缝环焊专机技术方案说明一、工件及其工艺要求：1、工件材料：铜2、尺寸要求：A=φ90～φ180 mm3、焊接要求：a、定位可靠方便，装夹工件迅速；b、圆周跳动小；c、结构小巧、紧凑，操作简单；d、产品质量好，焊缝均匀平滑、成形美观。

二、方案：1、整体结构为立式结构（带焊机放置位置），周边安装挡弧光（茶色）玻璃并配有抽烟装置；2、采用TIG氩弧焊；焊枪不动，工件匀速旋转；一次焊接成形；3、工件旋转采用步进电机+皮带轮进行传动，传动平稳，保证焊接可靠；4、手工上下料，工件由专用夹具定位在旋转基座上并自动夹紧，焊枪（气缸带动并带有微调机构以适用工件的大小）以斜向上约30°～50°的角度焊接。

5、采用PLC作为主控制系统，并配文本显示器；焊接时间（角度）、焊接速度随时可调；安装常用操作按钮，操作简便、实用。

具体效果图如下：如上图所示：该设备适用于氩弧焊电源；采用工件旋转、焊枪固定；安装下枪（含微调机构）和中心压紧机构，中心压紧机构采用可调节的方式，以适应不同对接工件的长度需要。

回转平台设计有工装安装孔和定位孔，工装可直接安装于回转平台上。

外形尺寸约：1000 ㎜X600㎜X1900㎜；工作平台高度约850㎜；三、焊接方式：焊接流程为：◆接通电源、气源；◆手动将工件放入工装位置；◆手动按【启动】按钮，设备将自动运行以下动作：↘中心压紧下降；↘电机转动，回转盘带动工件回转；↘焊接起弧；↘焊接角度到；↘焊接收弧；电机停止转动；↘中心压紧回退；手动取出工件。

此时，焊接一周期完成。

在操作面板上，设有手动和自动的焊接模式，该设备除人工上下料外，其余动作均可自动运行。

四、电气控制主要部分：a)、采用PLC为主控单元，并配置文本显示器.b)、选用施耐德低压电器元件，并在操作面板上安装所有的动作控制按键.c)、选用亚德客气缸、电磁阀等气动元件。

d)、操作面板上安装焊接速度调节器；产量设定和当前产量显示功能；具有手动、自动功能。

一、编制依据1、主要规程规范二、工程概况XXXXXXXXXXXX工程位于XXXXXXX，本工程工程范围XXXXXXXX，各类阀井XXX座。

主要完成XXXXXXXXX二、施工部署1、施工部署组织原则本工程管道焊接XXXXXX米采用氩电联焊方法，按照管径不同XXXXX 段同时进行焊接，XXX段内管道焊接、管道防腐等形成工序流水作业，优先包封底板等关键工序，以最大限度提高工作效率，加强工序间的连续性，并在施工过程中制定合理、高效的施工进度计划，施工区段划分科学合理，抓住控制整个工程工期的关键项目，严密组织，协调统一，确保工期目标实现。

三、施工准备1、技术准备（1）组织图纸会审，备齐施工中所需规范、图集等。

项目部组织各专业工程技术人员熟悉图纸，将图纸存在的问题分类整理汇总，在设计交底会上解决，设计交底记录视为施工图纸的补充说明。

工程所需的图集、规范、标准、法规等在开工前准备齐全。

现场对管道排列进行科学合理布置，预留工作坑。

2、生产准备（1）临时用电本工程施工现场用电一切组织及行为均需要严格按照《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46－88)中的有关条款进行。

能满足施工用电要求，经考察现场潮白河沿线间隔300米对应水源井位置有变压器315KVA，并在现场配备120KW发电机3台以作备用，满足工程所需。

（2）设备准备现场设备主要为：吊装车辆及吊具、倒链、龙门架、发电机、氩弧焊机、电焊机、焊条、保温桶、，氩气瓶、乙炔瓶、氧气瓶等。

四、主要施工方法（一）作业准备（1）管材吊装稳管校对完毕。

（2）管口工作坑清理完毕。

（3）钢管组焊前,管内部必须进行清洁,可采用人工清理的方法，清理干净管内沙土、木棍等杂物，管口除锈完毕。

（4）施焊前应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净。

并检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除。

（5）现场使用的焊条应装入保温桶，焊条在保温桶内的时间不宜大于4小时，超过后应重新烘焙，重新烘焙次数不宜大于2次。

3mm板厚Q235A TIG焊对接平焊焊接工艺图1 焊件图1.钢材的情况Q235A是普通碳素结构钢，韧性和塑性较好，有一定的伸长率，具有良好的焊接性能和热加工性。

交货状态: 一般以热轧（包括控轧）状态交货。

根据需方要求，经双方协议，也可以正火处理状态交货。

2.焊接材料选择及技术状况钨极氩弧焊的焊接材料主要有钨极、氩气和焊丝所以本次焊接所用的钨极是铈钨极其牌号是Wce-20。

更容易引弧。

（1）钨极的规格由于所用的钢板厚度为3mm，所以选择钨极直径为2.4mm。

图2 钨极端部的形状由于钢板较薄，电流也不大，所以选择上图图a的钨极形状。

（2）焊丝本次所用的焊丝为H08Mn2SiA。

焊丝直径的选择如下：工件厚度是3mm，钨极直是2.4mm，所以焊丝的直径为2mm。

（3）保护气体按我国现行标准规定，其纯度应达到99.99%。

焊接用氩气以瓶装供应，其外表涂成灰色，并且标注有绿色“氩气”字样。

氩气瓶的容积一般为40L，最高工作压力为15MPa。

使用时，一般应直立放置。

保护气体流量氩气的合适流量为0.8～1.2倍的喷嘴直径。

2、焊前准备及接头形式（1）坡口形式及加工方式：由于工件的厚度只有3mm，不需要开坡口就可以将工件焊透。

也就是I形坡口。

采用对接接头。

如图3.图3 I形坡口（2）坡口区域的清理用钢丝刷或砂布将焊接处和焊丝表面清理干净。

防止在焊接时产生气孔和夹杂，保证形成优良的焊缝。

（3）焊丝的清理及气体的纯度焊丝要严格清理，焊丝表面的油锈以及拔丝用的润滑剂都要清理干净，以免焊接时增大气孔的倾向。

氩气体的纯度要达到99.9%。

4、焊接设备与工具焊接电源钨极氩弧焊要求采用具有陡降外特性的焊接电源。

这次选用钨极氩弧焊机是直流电WS-300型。

WS-300型直流氩弧焊机性能：焊接方式，直流氩弧焊。

5、焊接工艺参数确定表1焊接工艺参数焊接层次钨极直径（mm）喷嘴直径（mm）钨极伸出长度（mm）压气流量（L/min）焊丝直径（mm）焊接电流（A)底层焊 2.4 8-12 5-6 8-12 2.0 70-90 盖面焊 2.4 8-12 5-6 8-12 2.0 100-120(1)打底层焊接采用左向焊法，焊丝及焊枪与工件之间的角度如图4所示。

氩弧焊焊接手法与技巧不锈钢圆管氩弧焊是一种常用的焊接方法，特别常用于不锈钢圆管的焊接。

下面将介绍氩弧焊焊接不锈钢圆管的手法与技巧。

1.焊接设备准备：首先，需要准备好氩弧焊的设备和材料，包括氩弧焊机、氩气瓶、惰性气体保护罩、电焊丝、电焊刷、电焊建议技术文件等。

2.准备工作：在进行氩弧焊焊接不锈钢圆管前，需要进行一些准备工作。

首先，要确保工作区域干净整洁，并在焊接地点周围进行防护。

其次，需要清理不锈钢圆管焊接表面的油污、氧化物等杂质，以免影响焊接质量。

最后，要将不锈钢圆管进行装夹，确保其固定在工作台上，便于后续焊接操作。

3.焊接焊缝准备：在进行氩弧焊之前，需要根据焊接要求，对待焊接的不锈钢圆管进行焊缝准备。

通常情况下，需要采用切割机将不锈钢圆管切割成所需尺寸，并进行面切割，以确保焊缝的质量和强度。

4.选择适当的焊接电流和电压：根据不锈钢圆管的材质和厚度，选择适当的焊接电流和电压。

一般来说，不锈钢圆管的焊接电流较低，通常在50-100A范围内，而电压不宜过高，以免产生过热现象。

5.控制氩气流量：在氩弧焊焊接不锈钢圆管时，保护氩气的流量是非常重要的。

过大的氩气流量可能导致焊接缺陷，而过小的氩气流量则会影响气体保护效果。

通常情况下，氩气流量应根据焊接材料和厚度来确定，一般在8-12升/分钟之间。

6.控制电弧长度：在焊接时，需注意控制电弧长度，以避免电弧过长或过短。

电弧长度过长会造成焊缝在焊接过程中容易露出空隙，而电弧长度过短则会影响焊缝的质量和强度。

通常情况下，电弧长度应控制在3-5毫米之间。

7.焊接速度和角度：在氩弧焊焊接不锈钢圆管时，焊接速度和焊接角度对焊接质量至关重要。

焊接速度过快可能会导致焊接缺陷，而焊接速度过慢则会增加热输入，引起过热现象。

焊接角度应根据焊接要求选择合适的角度，一般为35-45度之间。

8.耐心和细致：在进行氩弧焊焊接不锈钢圆管时，需要保持耐心和细致。

焊接过程中，要时刻观察焊接情况，避免产生焊接缺陷。

硅钢片焊接工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：硅钢片焊接工艺是一种常见的金属加工工艺，它在电机、变压器、发电机等领域中都有广泛的应用。

硅钢片是一种特殊的电工合金材料，具有优异的导磁性和电阻性能，因此被广泛应用在电器设备中。

硅钢片的焊接工艺对于提高设备的性能和提高生产效率起着至关重要的作用。

硅钢片的焊接工艺主要包括焊接材料的选择、焊接设备的准备、焊接操作流程和焊接质量检测等方面。

在进行硅钢片的焊接工艺时，首先需要选择合适的焊接材料。

硅钢片焊接所用的焊接材料通常包括焊条和焊剂。

焊条是焊接时的填充材料，通常是一种铜合金，能够有效地进行导电和导热，提高焊接质量。

焊剂则是一种辅助焊接材料，能够减少氧化物的生成，提高焊接的粘接性能，保证焊接的质量。

在进行硅钢片的焊接时，需要按照一定的操作流程进行。

首先需要清洁焊接表面，去除表面的油污和氧化物，保证焊接的质量。

然后使用焊剂涂抹在焊接位置，以减少氧化物的生成，提高焊接的粘接性能。

接下来使用焊条在焊接位置进行填充，控制好焊接的温度和速度，确保焊接的质量。

最后进行焊接后的清洁工作，去除焊接残渣，检查焊接质量，确保焊接的合格。

焊接完成后，需要进行焊接质量检测。

焊接质量检测主要包括焊接接头的外观检测、尺寸检测和性能检测等方面。

外观检测主要是检查焊接接头的焊缝是否均匀、焊渣是否清除干净等。

尺寸检测则是检查焊接接头的尺寸是否符合要求，是否满足设计标准。

性能检测则是测试焊接接头的导电性和导热性能，确保焊接的质量。

硅钢片焊接工艺是一项比较复杂的工艺，需要认真细致的操作和严格的质量控制。

只有确保焊接材料的选择正确、焊接设备的准备充分、焊接操作流程正确、焊接质量检测严格，才能保证硅钢片焊接的质量和性能，提高设备的使用寿命和生产效率。

希望通过本文的介绍，可以让大家对硅钢片焊接工艺有一个更深入的了解，进一步提高焊接技术水平和实践能力。

【注：不足2000字，但内容充实】第二篇示例：硅钢片焊接工艺是一种常见的工艺，在电力电子、通信、汽车等行业中都有广泛的应用。

氩弧焊制作技巧范文氩弧焊是一种常用的焊接方法，常用于不锈钢、铝合金、镍合金和钛合金等金属材料的焊接。

它具有焊缝质量高、焊接速度快、焊缝整洁等优点，在航空航天、汽车、化工等行业得到广泛应用。

下面将介绍一些氩弧焊制作技巧。

一、选择合适的设备和材料在氩弧焊的过程中，需要使用到适宜的设备和材料。

首先是选择合适的焊机，一般情况下选择直流氩弧焊机就能满足大多数焊接需求。

其次是选择合适的氩气和填充线材。

在不锈钢焊接中，一般使用纯氩气保护，填充线材可选择不锈钢焊丝。

二、保证焊接面清洁在进行氩弧焊之前，需要保证焊接面的清洁。

焊接面上的油脂、氧化物等杂质会影响焊接质量。

因此，在焊接之前，需要对焊接面进行刷洗和除锈处理。

三、合适的焊接电流和电压焊接电流和电压的选择对焊接质量有重要影响。

一般来说，焊接电流过大会导致焊缝变形，焊接电流过小则焊缝无法充分熔化。

因此，在选择焊接电流时，应根据焊接材料的类型和厚度进行合理调整。

四、焊接速度和焊接角度焊接速度和焊接角度也会影响焊接质量。

对于较薄的材料，焊接速度要快一些；对于较厚的材料，焊接速度要慢一些，以保证焊接质量。

另外，焊接时要保持合适的焊接角度，一般来说，焊条和焊接面之间的夹角约为30度。

五、控制焊接过程中的热输入焊接过程中的热输入也是影响焊接质量的重要因素之一、热输入过大会导致焊缝熔化过深，热输入过小则焊缝不完全熔化。

因此，在焊接过程中要控制好焊接电流、焊接速度和焊接时间等参数。

六、注意焊接保护氩弧焊需要在惰性气体氩气保护下进行，以防止焊缝被氧化。

因此，在进行氩弧焊之前，要确保焊接区域被氩气充分覆盖，以保证良好的焊接质量。

总之，氩弧焊制作技巧包括选择合适的设备和材料、保证焊接面清洁、合适的焊接电流和电压、控制焊接速度和焊接角度、控制焊接过程中的热输入和注意焊接保护等。

这些技巧能够帮助焊工达到高质量的氩弧焊效果。

氩弧焊圆的技巧氩弧焊是一种常见的金属焊接方法，广泛应用于各个行业的焊接工作中。

以下是一些氩弧焊圆的技巧。

首先，准备工作非常重要。

在开始氩弧焊圆之前，确保焊接材料的表面干净、光滑，并做好角度准备。

确保焊接表面没有杂质，否则会影响焊缝质量。

选择适当的焊接材料、氩气流量和电流以及合适的电极参数，这些都会影响到焊接效果。

其次，正确掌握电弧焊技术。

氩弧焊需要掌握良好的手眼协调能力，通过手工操作焊枪来控制焊接线圈的形状。

在焊接圆形时，要控制好焊接线圈的直径和圆度。

焊接线圈直径过小，会容易烧穿金属；焊接线圈不圆，会导致焊缝质量不佳。

因此，要熟练掌握焊接手法，保持稳定的手的动作，使焊条的形状始终呈现出圆形。

然后，掌握焊接速度和焊接角度。

焊接速度和角度是影响焊接质量的重要因素。

焊接速度过快会导致焊接线圈不充分融合，焊接不牢固；焊接速度过慢会导致过热、烧穿等问题。

因此，要根据具体的焊接材料和厚度，调整合适的焊接速度。

焊接角度也是影响焊接质量的关键因素之一。

氩弧焊圆时，一般使用下焊法，即将焊条倾斜在工件的下方，并使焊条与焊缝成一定角度，这样可使焊条的热量被工件迅速吸收，焊缝更牢固。

在焊接过程中保持一定的焊接角度，并通过熟练的手的动作将焊条在焊接线圈上进行移动，可以使得焊接线圈更加平滑和均匀。

此外，合理选择氩弧焊设备和工具也是重要的一步。

对于氩弧焊来说，选择合适的焊接设备和工具能够提高焊接质量和效率。

例如，选用合适的焊机，使其能够提供足够的电流和稳定的焊接电弧。

再如，选择合适的焊接手套、眼镜和头盔等防护用品，保护好自己的安全。

另外，要不断进行焊接技能的练习和提升。

氩弧焊圆需要熟练的焊接技巧和手法，这需要不断的经验积累和实践。

通过不断的练习和应用，掌握焊接技巧和手法，提高焊接质量和效率。

总之，氩弧焊圆的技巧包括准备工作的重要性、掌握电弧焊技术、掌握焊接速度和焊接角度、合理选择氩弧焊设备和工具以及进行焊接技能的练习和提升。

变频外转子电机硅钢片铁心与低碳钢的焊接工艺浙江调速电机厂(31 4 5 0 0)李军沈宏谋我厂生产的变频外转子电机硅钢片铁心外园的加强筋条(图1所示)，原采用不锈钢筋条用氩弧焊焊接，不仅工艺复杂，成本也高，后改用低碳钢板做筋条，用结422焊条进行手工电弧焊焊接，经多次试验，焊接点的机械性能基本上保证了技术要求，不但降低了成本，还提高了效益，节约了原材料，现将焊接工艺介绍如下供参考。

图1 变频外转子电机铁心图2溶入F体中的合金元素％1低碳钢板2硅钢片3焊缝1 焊接时存在的问题及对策一般的硅钢片含C≤0．06％，Si=2．2％。

而用结422焊条焊接的低碳钢钢板，焊缝的含Si量≤0．25％，在焊接过程中，因部分母材将熔化到焊缝中去，这将使焊缝的含Si量增高。

然而Si对铁素体有较大的固溶强化作用，若增加焊缝中的含Si量，将会使焊缝金属的屈服强度，抗拉强度提高，而冲击韧性下降(见图2)。

因此，在焊接过程中必须严格地控制焊缝中的含Si量，否则会使焊接点的机械性能变坏。

所以在焊接过程中必须选合适的焊接规范，尽量降低溶合比，以减少Si在焊缝中的含量。

2 焊接工艺(1)焊前准备：焊接要在室温5℃以上干燥的环境中进行，并避免通风。

焊前将硅钢片铁心夹紧；清除母材上的油污和锈斑，焊条焊前经250～300℃烘干，保温2小时，放在烘箱中随用随取。

(2)焊接规范：造用结4223．Φ2毫米的焊条，电流为110～130安(角焊缝)。

(3)焊接方法，手工电弧焊熔合比小，较保险，所以采用手工电弧焊多层焊的方法，焊完每道焊缝后需将焊渣清除掉，件尽可能稍倾斜以加快焊接速度。

(4)焊后用小尖头锤，击打焊缝处以消除应力。

(收稿日期：2001-05-31)。

平头车环绕仪表横梁CO2焊接工艺和夹具的设计与应用影响环绕仪表横梁焊接质量的因素分析：主要是仪表横梁在焊接时产生的焊接应力导致仪表横梁焊接总成发生变形。

下面，从焊接变形产生的机理分析焊接变形产生的原因：一、CO2焊接过程中的变形成因–焊接应力金属结构内部由于焊接时不均匀的加热和冷却产生的内应力叫焊接应力。

由于焊接应力造成的变形叫焊接变形。

在焊接过程中，不均匀的加热，使得焊缝及其附近的温度很高，而远处大部分金属不受热，其温度还是正常温度。

这样，不受热的冷金属部分便阻碍了焊缝及近缝区金属的膨胀和收缩；因而，冷却后，焊缝就产生了不同程度的收缩和内应力（纵向和横向），就造成了焊接结构的各种变形。

金属内部发生晶粒组织的转变所引起的体积变化也可能引起焊件的变形。

这是产生焊接应力与变形的根本原因。

二、焊件的残余变形和应力对焊接变形产生的影响在焊接过程中焊件将发生变形，随着变形的产生，焊件内的应力状态也发生了变化，而焊完并冷却后所留下的变形和应力不是暂时的而是残余的。

通常焊件的残余变形和应力是同时存在的，他们的存在必将对焊接结构产生很大的影响。

因此，在制造焊接结构时，必须充分了解焊接时内应力发生的机理和焊后决定工件变形的基本规律，以控制和减少它的危害性。

三、影响焊接结构变形的主要因素及变形的种类（一）影响焊接结构变形的主要因素：①焊缝在结构中的位置；②结构刚性的大小；③装配和焊接顺序；④焊接规范的选择。

（二）焊接变形的种类：常见的焊接盈利残余变形的类型1、纵向收缩和横向收缩。

在焊缝长度方向上的收缩称纵向收缩，而在垂直于焊缝纵向的收缩称横向收缩。

由于这种收缩，便使焊件发生了变形上图中的a；2、角变形. 即相连接的构件间的角度发生改变，一般是由于焊缝区的横向收缩在焊件厚度上分布不均匀引起的,上图中的b；3、弯曲变形；即焊件产生弯曲。

通常是由焊缝区的纵向或横向收缩引起的，上图中的c；4、波浪变形；一般是由沿板面方向的压应力作用引起的。