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PMC功能讲述PMC功能和PMC程序编写的基本事项这里讲述以下内容：●PMC的基本功能●功能指令一览●种类编程语言梯形图级数 3 3 第一级执行周期4/8msec基本指令处理速度25nsec/step 1μsec/stepI/O Link最大信号点数2048/2048 1024/1024 0i-D ○○B 0i-Mate D —○T地址范围T0~T499,T9000~T9499 T0~T79,T9000~T9079C地址范围C0~C399,C5000~C5199 C0~C79,C5000~C5039K地址范围K0~K99,K900~K999 K0~K19,K900~K999D地址范围D0~D9999 D0~D2999A地址范围A0~A249,A9000~A9249 A0~A249,A9000~A9249 基本规格16字符符号扩展规格40字符基本规格30字符指令扩展规格255字符“○B”为软件包B包的标准配置。
I/O Link第二通道功能，为选项功能，需要指定。
使用符号和指令扩展规格时，需要使用FANUC LADDER-III软件。
系统信号#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 地址R9091 FL FL2 RUN ON OFF FL ：1秒周期信号（ON/OFF 比1：1）FL2 ：0.2秒周期信号（ON/OFF 比1：1）RUN ：PMC运行ON ：常1信号OFF ：常0信号#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 地址R9015 STPR RUNR STPR ：梯形图停止信号RUNR ：梯形图运行信号梯形图运行状态扫描周期梯形图运行开始信号R9015.0梯形图停止信号R9015.1梯形图运行状态R9091.2PMC的数据形式分为二进制形式、BCD码形式和位型三种。
CNC和PMC间的接口信号为二进制形式。
一般来说，PMC数据也采用二进制形式。
●带符号的二进制形式（Binary）●可进行1字节，2字节，4字节的二进制处理●可使用的数值范围如下1字节-128~+1272字节-32768~+327674字节-2147483648~+2147483647采用2的补码表示●在顺序程序中指令数据的长度和初始地址●在诊断画面（PMCDGN）确认2字节，4字节的地址数据时，地址号大的为高位地址。
FANUC系统的PMC知识好好看看吧FANUC系统的PMC在哪里呢？我们似乎无法看见完全的PMC。
其实，FANUCPMC是典型的与CNC集成在一起的内装式PLC，其CPU和存储器就在CNC控制单元的主板上。
因此，FANUCPMC控制系统的硬件如图1所示。
I/O单元与PMCCPU通过接口JD1A/JD51A传输信号，而机床侧输入输出元件与I/O单元则通过接口CB104、CB105、CB106、CB107传输信号。
图1FANUC PMC硬件组成1外部标准输入/输出信号FANUC机床侧标准输入/输出信号接入电路如图2所示。
输出信号电路中中间继电器线圈上要并联二极管，以便当线圈断电时，为感应电流提供放电回路，否则极易损坏驱动电路。
这个二极管称为续流二极管。
图2FANUC外部标准输入/输出信号2PMC地址及信号种类（1）地址表示每个PMC输入/输出接口（interface）信号用地址（address）来区别。
所谓地址是指与机床侧的输入/输出信号、与CNC之间的输入/输出信号、内部继电器、计数器、保持型继电器、数据表等各信号的存在场所的号码。
PMC地址由字节组成，即一个地址可以表示8个信号。
地址由地址号和位号组成，地址号的前面必须要有一个字母，它表示信号的种类。
如图3所示。
图3PMC地址表示某一个信号可以采用助记符（symbol）来方便记忆，如X9.3这个地址表示第4轴回参考点时的减速信号，*DEC4（通常是英文简写）就是其助记符；G8.4是紧停信号，*ESP就是其助记符。
（2）地址种类FANUCPMC地址种类（address type）主要有X、Y、G、F等，如图4所示。
CNC 与PMC之间的G、F信号及地址是由FANUC公司确定的，PMC编程者只可使用不能改变。
而CNC与MT之间的X、Y信号及地址是由PMC 编程者自行定义。
点击“阅读原文”，查询常用的PMC信号表。
图4PMC信号种类及关系另外，PMC本身还存在imaginary address，这些地址无法用仪器测量到，而只能通过PMC诊断监控其状态变化。
Fanuc PMC(Power Mate Control)自定义F指令1. Fanuc PMC简介Fanuc PMC是日本公司Fanuc（富士通）生产的一种用于数控机床控制系统的编程控制器。
PMC的全称是Power Mate Control，它是Fanuc公司为了满足不同用户的需求而专门设计的一种控制器。
PMC 控制系统可以实现对机床的各种运动控制和程序控制，广泛应用于数控机床、机器人等自动化设备领域。
2. 自定义F指令的意义和作用在Fanuc PMC控制系统中，F指令是用来控制机床进给速度的一种指令。
它的作用是指定工件在加工过程中的进给速度，从而实现对加工质量和加工效率的控制。
在实际应用中，经常会遇到一些特殊的加工需求，这时就需要对F指令进行自定义，以满足不同的加工要求。
3. 自定义F指令的操作步骤（1）首先进入Fanuc PMC控制系统的编程界面；（2）然后找到F指令的定义页面；（3）在该页面上输入自定义的F指令代码和对应的进给速度数值；（4）保存所做的修改，并退出编程界面。
4. 自定义F指令的应用案例以一个加工曲线非常复杂的工件为例，传统的F指令控制方式可能无法满足工件的加工要求。
这时，可以通过自定义F指令的方式，根据不同的加工情况和工件形状，精确地控制工件的进给速度，从而保证加工质量和加工效率。
5. 自定义F指令的优势和意义自定义F指令可以更好地适应不同的加工需求，提高加工的精度和效率；自定义F指令可以为用户带来更多的加工选择，满足用户的个性化需求；自定义F指令可以提高加工的灵活性和可控性，为加工过程提供更多的技术支持。
6. 自定义F指令的注意事项在进行自定义F指令时，要确保所做的修改不会影响整个加工系统的正常运行；在应用自定义F指令时，要根据具体的加工情况和工件形状进行合理的调整，避免产生不必要的问题。
7. 结语通过对Fanuc PMC自定义F指令的介绍和解析，我们可以看到，自定义F指令对于加工工件的控制和调整具有重要的意义。
关于FANUC系统PMC简单的介绍一：PMC (Programmable Machine Controller)可编程序机床控制器: PC（可编程序控制器）：是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计的，它采用可编程序的存储器，用来在内部存储执行逻辑运算。
顺序控制，定时，计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
定义强调PMC用软件方式实现的“可编程”与传统控制装置中通过硬件或硬接线的变更来改变程序有本质区别。
简单地说，FANUC系统可以分为两部分：控制伺服电动机和主轴电动机动作的系统部分和控制辅助电气部分的PMC 。
（功能、用处）：常把数控机床分为“NC侧”和“MT侧”（即机床侧）两大部分。
“NC侧”包括CNC系统的硬件和软件，与CNC系统连接的外围设备如显示器，MDI面板等。
“MT 侧”则包括机床机械部分及其液压、气压、冷却、润滑、排屑等辅助装置、机床操作面板、继电器线路、机床强电线路等。
PMC处于NC与MT之间，对NC和MT的输入、输出信号进行处理。
MT侧顺序控制的最终对象随数控机床的类型、结构、辅助装置等的不同而有很大的差别。
机床结构越复杂，辅助装置越多，最终受控对象也越多。
简单讲：PMC就是为机床控制而制作的装在CNC中的顺序控制器。
它读取机床操作盘上的（自动运转启动等）按钮状态，指令（自动运转启动）CNC，并根据CNC的状态（报警等）点亮操作盘上的指示灯。
PLC与PMC的区别在于：PLC称为可编程逻辑控制器，主要用在对数字量信号的控制；PMC大概可称为可编程模拟量控制器，主要用在对模拟信号的控制等PMC 与PLC 实现功能基本一样，PLC用于工厂一般通用设备的自动控制装置，而PMC专用于数控机床外围辅助电器部分的自动控制，所以称为可编程序机床控制器。
与传统的继电器控制电路相比较，PMC 的优点有：1 时间响应快，2控制精度高，3可靠性好，控制程序可随应用场合的不同而改变，与计算机的接口及维修方便。
FANUC系统PMC程序教程FANUC是一个世界知名的工业机器人和自动化设备制造商，其PMC （Programmable Machine Controller）程序是用于控制和监控机器的一种编程语言。
本教程将介绍FANUC系统PMC程序的基础知识和使用方法。
一、PMC程序的基础知识1.PMC是一个独立的控制器，与CNC控制器分开，用于控制机器中的继电器、传感器和其他线路。
2.PMC程序由一系列指令组成，用于控制和监控机器的运行状态。
3.PMC程序采用G代码编程，类似于CNC程序，但有一些特殊指令。
二、PMC程序的编写步骤1.创建PMC程序文件。
使用PMC编程软件（如PMC写作）创建一个新的PMC程序文件。
2.编写程序头部。
在PMC程序文件中，编写程序头部，包括程序号、程序说明等信息。
3.编写变量声明。
PMC程序中可以定义变量，用于存储和操作数据。
在程序中声明需要使用的变量，并指定变量的类型和初始值。
4.编写主程序。
主程序是PMC程序的入口点，用于控制机器的运行。
在主程序中编写一系列指令，根据需要控制继电器、传感器和其他线路的操作。
5.编写子程序。
子程序是独立的代码块，可以在主程序或其他子程序中调用。
编写需要重复使用的代码块，并在需要的地方进行调用。
7.调试和优化程序。
在机器上运行PMC程序，调试和优化程序，确保机器能够按照预期执行。
三、PMC程序的常用指令1.LD指令：将一个常数或变量加载到一个寄存器中。
2.OR指令：对两个寄存器进行逻辑或操作。
3.AND指令：对两个寄存器进行逻辑与操作。
4.OUT指令：将一个寄存器的值输出到一个继电器或输出口。
5.JMP指令：无条件跳转到指定的程序行。
6.JMPZ指令：如果指定的寄存器为零，则跳转到指定的程序行。
7.CALL指令：调用一个子程序。
8.RET指令：从子程序返回到调用它的地方。
四、PMC程序的常见应用场景1.通过PMC程序控制继电器、传感器和其他线路的开关状态，实现机器的自动操作。
fanuc pmc格式
FANUC PMC (Programmable Logic Controller) 格式是一种用于数控机床的编程语言，用于控制机床的运动和操作。
FANUC PMC 格式是一种基于文本的编程语言，使用类似于汇编语言的语法。
FANUC PMC 格式包括程序、宏程序、顺序程序、定时器和输入输出模块等。
程序是按照一定的逻辑顺序执行的一系列指令，宏程序是使用宏指令编写的程序，顺序程序是按照一定的顺序执行的一系列指令，定时器用于控制时间间隔，输入输出模块用于控制机床的输入输出信号。
FANUC PMC 格式还支持多种数据类型，包括位型、字节型、字型和双字型等。
此外，FANUC PMC 格式还支持多种运算指令和逻辑控制指令，如算术运算、逻辑运算、比较运算、条件控制等。
在使用FANUC PMC 格式进行编程时，需要遵循一定的语法规则和编程规范，以确保程序的正确性和可靠性。
同时，还需要了解机床的结构和控制要求，以便编写出符合实际需求的程序。
FANUC系统PMC的介绍
一、FANUC系统PMC简介
FANUC系统PMC（Programmable Machine Control）是一种集成了CNC及机械控制程序的可编程控制系统，由日本FANUC公司开发，并由它们专门的工程师维护。
它是一种优秀的可编程序控制系统，实现机械控制程序和CNC程序的有机结合。
早在20世纪50年代，FANUC就开始本着“提供能够高效、可靠、精确地完成操作的自动装备”的理念，开发和推广各种控制系统。
90年代初，他们推出了FANUC系统PMC，它采用了面向对象的编程方法，使得机床程序维护变得从非常复杂的变成了非常容易的。
二、FANUC系统PMC的特点
1、可编程性。
FANUC系统PMC的可编程性使得它可以为机器人系统提供灵活的控制，使其可以实现自动化程序的变更和定制。
2、实时准确。
FANUC系统PMC采用了实时操作系统，使得其在控制及反应速度上有着明显的优势，可以满足各种复杂的操作要求。
3、易于使用。
FANUC系统PMC采用了简单的操作界面，可以轻松地完成操作；而且它支持多种语言，可以在不同的用户环境下使用，更具备可扩展性，更方便用户的操作。
4、稳定可靠。
FANUC系统PMC具有很强的稳定性和可靠性，为用户提供安全可靠的操作环境。
数控机床电气分析与维修技能师资培训发那科数控系统篇控制单元伺服驱动I/O 接口主轴电机伺服电机FANUC 0i=?数控系统三大组成部分：CNC 、伺服、PMC主控制系统是数控机床的大脑和中枢Computer Numberical Control 数字电脑控制PMC 与接口电路主要完成数控机床的逻辑动作控制Programmable Machine Controller可编程控制器伺服和主轴驱动是数控机床的四肢一般切削加工动作FANUC 0i 系统的构成FANUC 0i 系统的构成•PMC （programmable machine control ）就是可编程的机床控制器，•将符号化的梯形图程序转化为一种机器语言格式，通过CPU 对其进行译码和运算，将结果存储在RAM 和ROM 中，CPU 高速读取其指令并输出执行。
•简单地说，PMC 的出现就是用软件替代传统的继电器的硬件电路，通过软件所描述的输入和输出逻辑关系，产生输出来驱动其所控制的外围电路。
PMC 的基本概念PMC 的基本概念数控机床做为自动化控制设备，是在自动控制下进行工作的，数控机床所受控制可分为两类：一类是最终实现对各坐标轴运动进行的“数字控制”。
如：对CNC车床X 轴和Z轴，CNC铣床X轴，Y轴，Z 轴的移动距离，各轴运行的插补，补偿等的控制即为“数字控制”。
另一类为“顺序控制”。
对数控机床来说，“顺序控制”是在数控机床运行过程中，以CNC内部和机床各行程开关，传感器，按钮，继电器等的开关量信号状态为条件，并按照预先规定的逻辑顺序对诸如主轴的起停，换向，刀具的更换，工件的夹紧，松开，液压，冷却，润滑系统的运行等进行的控制。
与“数字控制”比较，“顺序控制”的信息主要是开关量信号。
常把数控机床分为“NC侧”和“MT侧”（即机床侧）两大部分。
“NC侧”包括CNC系统的硬件和软件，与CNC系统连接的外围设备如显示器，MDI面板等。
“MT侧”则包括机床机械部分及其液压、气压、冷却、润滑、排屑等辅助装置、机床操作面板、继电器线路、机床强电线路等。
关于FANUC系统PMC简单的介绍一：PMC (Programmable Machine Controller)可编程序机床控制器: PC（可编程序控制器）：是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计的，它采用可编程序的存储器，用来在内部存储执行逻辑运算。
顺序控制，定时，计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
定义强调PMC用软件方式实现的“可编程”与传统控制装置中通过硬件或硬接线的变更来改变程序有本质区别。
简单地说，FANUC系统可以分为两部分：控制伺服电动机和主轴电动机动作的系统部分和控制辅助电气部分的PMC 。
（功能、用处）：常把数控机床分为“NC侧”和“MT侧”（即机床侧）两大部分。
“NC侧”包括CNC系统的硬件和软件，与CNC系统连接的外围设备如显示器，MDI面板等。
“MT 侧”则包括机床机械部分及其液压、气压、冷却、润滑、排屑等辅助装置、机床操作面板、继电器线路、机床强电线路等。
PMC处于NC与MT之间，对NC和MT的输入、输出信号进行处理。
MT侧顺序控制的最终对象随数控机床的类型、结构、辅助装置等的不同而有很大的差别。
机床结构越复杂，辅助装置越多，最终受控对象也越多。
简单讲：PMC就是为机床控制而制作的装在CNC中的顺序控制器。
它读取机床操作盘上的（自动运转启动等）按钮状态，指令（自动运转启动）CNC，并根据CNC的状态（报警等）点亮操作盘上的指示灯。
PLC与PMC的区别在于：PLC称为可编程逻辑控制器，主要用在对数字量信号的控制；PMC大概可称为可编程模拟量控制器，主要用在对模拟信号的控制等PMC 与PLC 实现功能基本一样，PLC用于工厂一般通用设备的自动控制装置，而PMC专用于数控机床外围辅助电器部分的自动控制，所以称为可编程序机床控制器。
与传统的继电器控制电路相比较，PMC 的优点有：1 时间响应快，2控制精度高，3可靠性好，控制程序可随应用场合的不同而改变，与计算机的接口及维修方便。
另外，由于PMC使用软件来实现控制，可以进行在线修改，所以有很大的灵活性，具备广泛的工业通用性。
（时间响应快：它不像电器控制系统依靠机械触点的动作以实现控制，工作频率低机械触点还会出现抖动问题，而PMC通过程序指令控制半导体电路来实现控制的，速度快，程序指令执行时间在微秒级，且不会出现抖动问题。
控制精度高：单从定时和计数控制上看，电器控制采用时间继电器的延时动作进行时间控制，时间继电器的延时时间易受环境温度的变化影响，定时精度不高，而PMC采用的定时器，精度高，定时范围宽，用户可根据需要在程序中设定定时值，修改方便，不受环境的影响，还有电器控制一般不具备计数功能。
从可靠性和维护性上看：由于电器控制系统使用了大量的机械触点，其存在机械磨损，电弧烧伤等，寿命短，系统的连线多，所以可靠性和可维护性较差，而PMC大量的开关动作由无触点的电子电路来完成，其寿命长，可靠性高。
PMC还具有自诊断功能，能查出自身的故障，随时显示给操作人员，并能动态地监视控制程序的执行。
）P MC 与PLC的基本组成一样：硬件主要由中央处理器（CPU），存储器，输入单元，输出单元，扩展接口等部分组成。
软件由系统程序和用户程序组成。
系统程序一般包括系统诊断程序、输入处理程序、信息传送程序、监控程序等。
用户程序就是我们利用PMC的变成语言，根据控制要求编制的程序。
PMC 程序的工作原理可以简述为由上至下，由左至右，循环往复，顺序执行。
因为它是对程序指令的顺序执行, 应注意到在微观上与传统继电器控制电路的区别，后者可认为是并行控制的。
在继电器控制电路中，电器控制装置采用硬逻辑的并行工作方式，如果某个继电器的线圈通电或断电，那么该继电器的所有常开和常闭触点不论处在控制线路的哪个位置上，都会立即同时动作；而PMC采用扫描工作方式（串行工作方式），如果某个软继电器的线圈被接通或断开，其所有的触点不会立即动作，必须等扫描到该时才会动作。
但由于它扫描速度快，宏观上是没什么区别的。
顺序的循环执行过程：从梯形图的开头执行直到梯形图结束，在程序执行完后，再次从梯形图的开头执行。
从梯形图的开头执行到梯形图结束执行的时间叫做循环处理时间。
它取决于控制规模的大小。
梯形图语句越少，处理周期时间越短，信号的响应越快。
PMC 顺序程序按优先级别分为两部分：第一级和第二级顺序程序（0I-MATE-C），有的还有第三级程序（0I-C）。
划分优先级别是为了处理一些宽度窄的脉冲信号，所以第一级程序一般只处理如紧急停止信号、限位信号等。
第一级顺序程序每8ms 执行一次, 这8ms 中的其他时间用来执行第二级顺序程序。
如果第二级顺序程序很长的话，就必须对它进行划分，划分得到的每一部分与第一级顺序程序共同构成8ms 的时间段。
梯形图的循环周期是指将PMC 程序完整执行一次所需要的时间。
循环周期等于8ms乘以第二级程序划分所得的数目，如果第一级程序很长的话，相应的循环周期也要扩展。
数控机床做为自动化控制设备，是在自动控制下进行工作的，数控机床所受控制可分为两类：一类是最终实现对各坐标轴运动进行的“数字控制”。
如：对CNC车床X轴和Z轴，CNC铣床X轴，Y轴，Z 轴的移动距离，各轴运行的插补，补偿等的控制即为“数字控制”。
另一类为“顺序控制”。
对数控机床来说，“顺序控制”是在数控机床运行过程中，以CNC 内部和机床各行程开关，传感器，按钮，继电器等的开关量信号状态为条件，并按照预先规定的逻辑顺序对诸如主轴的起停，换向，刀具的更换，工件的夹紧，松开，液压，冷却，润滑系统的运行等进行的控制。
二：PMC的规格:不同规格的PMC,其程序容量,I/O点数，处理速度, 功能指令, 非易失存储器地址不同，这些都决定PMC的性能。
这里就介绍一下PMC-SA1/SA3(0I-MATE-C)和PMC-SB7(0I -C)程语言，如语句表等；二是采用图形符号表达方式的编程语言，如梯形图等。
PMC 的指令有两类：基本指令和功能指令。
基本指令只是对二进制位进行与、或、非的逻辑操作；而功能指令能完成一些特定功能的操作，而且是对二进制字节或字进行操作，也可以进行数学运算。
机床用PMC的指令必须满足数控机床信息处理和动作控制的特殊要求。
例如，由NC输出的M，S，T二进制代码信号的译码，机械部件动作状态或液压系统动作状态的延时确认，加工零件记数，刀库，分度台沿最短路径旋转和现在位置至目标位置步数的计算等。
在为数控机床编辑顺序程序时，对于上述译码、定时、记数、最短路径选择，以及比较、检索、代码转换、数据四则运算、信息显示等数控控制功能，仅用执行一位操作的基本指令编程，实现起来将会十分困难。
因此，就需要增加一些具有专门控制功能的指令来解决基本指令无法处理的那些控制问题。
这些专门指令就是“功能指令”存储介质：一般宏程序，参数，宏变量等都存在CMOS静态RAM中，用锂电池作后备电源，以保证系统掉电时不会丢失信息，而梯形图（用户程序）经过运行正常，不需要改变，可将其固化在EPROM（0系统）擦除只读存储器，而我们用的0I系统采用闪存。
只要在系统上执行写入操作即可，而EPROM要用专用的编码器，并且在芯片上写入内容时必须加一定的编程电压。
在FANUC 0i系统中，PMC与MT机床之间的I/O地址分配主要有三种方式：a.只使用FANUC内装I/O卡,MT机床到PMC的地址为X1000到X1127，PMC到MT机床的地址为Yl000到Y1127，接口地址只能在以上地址范围指定，最大输入/输出点数为96/64点，适用于中小型机床；0I-MATE没有内装I/O卡。
0i-C也取消了内置的I/O 卡，只用如图中所示的I/O 模块或I/O 单元，最多可连1024 个输入点和1024 个输出点b.只使用FANUC I/O Link，MT机床到PMC的地址为XO到X127，PMC到MT机床的地址为YO到Y127，此时输入/输出点数最多可达1024/1024。
如有多个I/O模块时，每个I/O模块都要指定首地址，注意不能指定重复地址；c.同时使用FANUC内装I/O卡和FANUC I/OLink，当仅使用内装I/O卡的输入/输出的点数不够用时，可使用FANUC I/O Link来扩展I/O点数，使输入/输出点数分别增加1 024。
通常用于使用FANUC标准操作面板和带有FANUC I/O Link接口的β系列放大器的机床。
I/O Link是一个串行接口，将CNC、单元控制器、分布式I/O、机床操作面板或Power Mate连接起来，并在各设备间高速传送I/O信号（位数据）。
当连接多个设备时，FANUC I/OLink将一个设备认作主单元，其它设备作为子单元。
子单元的输入信号每隔一定周期送到主单元，主单元的输出信号也每隔一定周期送至子单元。
每组I/O点最多为256/256，一个I/O Link的I/O点不超过1 024/1024。
每个模块可以用组号、基座号、插槽号来定义，模块名称表示其唯一的位置。
一个I/O Link最多可连接16组子单元，以组号表示其所在的位置；在一组子单元中最多可连接2个基本单元，以基座号表示其所在的位置；在每个基本单元中最多可安装10个I/O模块，以插号表示其所在的位置；再配合模块的名称，最后确定了这个I/O模块在整个I/O中的地址，也就确定了I/O 模块中各个I/O点的唯一地址。
FANUC I/O Link连接的模块有很多种，包括FANUC标准操作面板（96/64）、分布式I/O模块以及带有FANUC I/O Link接口的β系列伺服单元，只要具有I/O Link接口的单元都可以连接。
根据模块的类型以及I/O点数的不同，I/O Link有多种连接方式，PMC程序可以对I/O 信号的分配地址进行编程。
用于I/O Link连接的I/O点最多为1 024/1024点。
I/O Link的两个插座为JD1A和JD1B，对所有的I/O Link单元来说，电缆总是从一个单元的JD1A连接到下一个单元的JD1B，最后一个单元的JD1A可以空着，无须再连接。
为了简化连接，使用扁平线（50芯）三：顺序程序的编制流程如下:在编程之前,对顺序程序简单介绍一下:所谓的顺序程序是指对机床及相关设备进行逻辑顺序控制,在将程序转换某种格式(机器语言)后,CPU即可对其进行译码和运算处理,并将结果存储在ROM或RAM中,CPU高速读取存储在存储器里的指令,通过算术运算来执行程序.所谓的梯形图可理解为CPU中算术运算的执行顺序,用PMC的指令来编制梯形图.还有PMC 顺序程序的地址表明了信号的位置。
这些地址包括对机床的输入输出信号和对CNC 的输入/ 输出信号、内部继电器、计数器、保持型继电器、数据表等。
