减少成纱棉结的工艺试验 - 中国纱线网 - 中国最大的网上纱线 …

精梳工艺对条干不匀的影响我国纺织工业一直以低成本竞争优势，抢占国际市场分额。

目前该优势正在逐步减弱，取而代之的是依靠技术的进步和产品质量的提高。

精梳设备是发展纺纱品种和生产高支优质纱的必不可少的手段。

本文就如何发挥精梳设备的效能，提高精梳条的质量作一探讨。

1 精梳质量的控制标准我国是一个纺织工业大国，加入WTO后，正努力朝纺织工业的强国迈进。

我国精梳纱生产占全国纺纱总量的比例近年来提高较快，纺织企业对精梳条的质量认识日趋完善，控制也日趋严格。

但行业内对于精梳工序的质量标准指标较多，不很统一。

我们认为界定精梳质量指标只有两个方面：一是Uster公报统计值，它是通过在世界范围内收集大量样品的基础上得出的数据，是国际公认的最为全面的纺织品质量水准纲要，是一种国际上通用的质量语言；二是用户提出的要求。

在市场经济中，用户的要求也是一种必须满足的质量标准。

Uster公报引言中提到：达到Uster统计公报5％水平的纱线未必就是“好”，5％水平可能意味着高成本、高价格、奢侈，5％水平因交货延迟也不能被看成高质量的产品；而95％水平并非暗示“差”，它可能意味着具有吸引力的价格和正好适合市场某种要求的质量。

一个“好”的纺纱者实际上应该致力于用不太昂贵的纤维纺制出质量水平可以接受的纱线，这才是纺纱的真正技巧。

因此除上述的两个界定精梳的质量指标的方法外，其他标准往往不符合公正性和客观性。

2 精梳质量的控制精梳质量的控制主要是指精梳条的短绒含量、棉结杂质含量、条干不匀率的控制。

它与原料、精梳设备自身的性能指标及整个纺纱工艺有关，与车间的温湿度条件和操作工的正确操作也有一定关系。

这里主要讨论精梳设备自身的性能指标及纺纱工艺。

2．1 精梳条的短绒率控制精梳机的主要作用是排除短绒，精梳排除短绒的能力，《棉纺学》提供的资料为40％-50％，精梳后16mm以下的短纤维含量应在70%-10％以内。

精梳条中的短绒含量越少，成纱均匀度和光泽度越好。

产生纱疵的又一隐形杀手，你也许想不到嗨，大家好，又给大家带来了纺织知识干货，小编在寻找知识的时候，总是在想，是不是真的能给大伙儿带来一定的帮助。

来源/中国纱线网我公司在生产VIS14.8KSJ品种的过程中，有几天自动络筒机的切疵数突然大幅升高，由原来的81个/10万米上升到363.7/10万米（见图1、图2），造成络筒机的生产效率大幅下降，产品质量存在严重的质量隐患。

图1 正常时段的电清切疵统计图图2 不正常时段的电清切疵统计图经过对纱疵分级图和切疵统计数量进行分析，发现造成切疵数突然大幅升高的主要原因是4mm以下短粗节的切疵数量大幅升高，而且络筒机的锭间短粗节切疵数、同锭不同时间段的切疵数都有较大的差异和波动，因此我们分析认为是部分管纱质量出现了问题，在电清上设置偶发性短粗节纱疵报警，并将清纱器发生质量报警后的动作类型设置为锁定锭位并报警，对发生报警的管纱进行追踪，发现有问题的管纱均是10#细纱机生产的，于是通知车间对10#细纱机进行检查和整修，但技术人员经过详细的检查，没有发现10#细纱机存在设备技术性缺陷。

对10#细纱机生产的管纱在自动络筒机上进行偶发性短粗节纱疵采样，对纱疵进行技术分析，发现偶发性短粗节纱疵具有以下几个特点（见图3）：（1）纱疵的表面状态：纱疵表面毛乱，毛羽长度较长，纤维大多一端或两端被包缠在纱体中，纤维伸出纱体没有明显的方向性。

（2）纱疵的外观形态：纱疵形状不规则，纱疵的长度大都在100px以下，但大小、形态没有明显的共性，粗节与细节相伴出现。

（3）纱疵的内在结构：构成纱疵的纤维均为正常纤维，伸直状态和定向度较差，无法完全从纱体上剥离。

（4）纱疵的色泽特征：构成纱疵的纤维色泽与纱线主体的色泽完全一致。

图3 短粗节纱疵实物样图从纱疵的特点来看，纱疵既不属于附入性纱疵（因为纱疵无法从纱线主体上剥离，而且总是粗节细节相伴出现，构成纱疵的纤维都是正常纤维，色泽与纱线主体完全一致），也不属于牵伸性纱疵（因为纱疵表面发毛，形状不规则，形态没有明显的共性，构成纱疵的纤维伸直状态和定向度较差，伸出纱体没有明显的方向性）。

提升紧赛竹/涤50/50 5.90tex纱线质量的实践竹浆纤维是1998年诞生于我国的具有中国特色的纤维素纤维，具有生产成本低、可纺性好的特点，在1000倍的显微镜下能观察到纤维横截面布满大大小小的椭圆形空隙，即纤维为多孔隙网状结构，吸湿透气性能优于其它纤维素纤维，具备排汗凉爽的优良功能。

制成的衣物穿着舒适、柔软、亲肤、吸湿透气性好，并具有抑菌、抗臭、除螨功效，同时还具有抗紫外线、易打理、染色性能优良、快速降解等诸多特性，备受市场青睐。

我公司生产的竹浆纤维系列纱线有两大主流品种，一是纯竹紧赛14.7-9.84tex床品用纱，二是50%细旦竹浆纤维与50%超细旦涤纶纤维混纺14.7-9.84tex衬衫面料用纱。

现以紧赛竹/涤50/50 5.90tex 品种为例，探讨提升纱线质量的技术措施。

一、原料选配及生产难点竹浆纤维采用吉藁细旦竹浆纤维和仪征超细旦涤纶纤维，两种纤维的物理指标见表1。

竹浆纤维单纤强力极低，故纺制过程中应充分考虑吸放湿快和柔性梳理的工艺要点，超细旦涤纶纤维细度细，同截面内纤维根数增多、比表面积增加，使纤维间摩擦力增大，静电严重，牵伸力陡增，生产中极易产生绕锡林、并条堵眼、细纱缠罗拉胶辊等问题。

表1 纤维主要物理指标二、工艺流程A002D 自动抓棉机→CJFA100E六格式混棉箱→SFU150G1 自动打包机→FA002D自动抓棉机→FA035F混开棉机（跳过小豪猪打手）→FA106E梳针打手开棉机→FA201B梳棉机→D81S并条机→D81S 并条机→D81L带自调匀整并条机→FA467粗纱机→FA506细纱机(浩铭紧密纺装置)→意大利博纳自动络筒机→TSD-36并线机→TDN-120短纤倍捻机三、各工序纺制技术要点3.1预混料因客户对布面质量的要求高，采用混料预处理加三道并条混合的工艺路线。

将两种原料按比例称重排盘，经A002D自动抓棉机均匀抓取至CJFA100E六格式混棉机均匀混合，然后再输送至SFU150G1自动打包机打包，最后把自动打包机下来的成包再次运输到自动抓棉机配盘，按正常工艺流程生产，注意混料机每盘料产生的盘顶和盘底包不要集中使用。

纺纱工艺设计实训心得纺纱工艺设计实训心得容：当天，到达工厂后我们先是接受了短暂的培训课程，了解了工厂的历史和规模，以及一些安全防范措施。

之后我们便在副厂长的带领下先后参观了一纺和二纺。

每个厂房都有两层，工艺流程与书上所写一致。

开清棉（清花）、梳棉、并条、粗纱、细纱、并线、捻线、摇纱，这一系列的工序即为纺纱的主要工序。

生产不同要求的棉纱，要采取不同的加工程序，如纺纯棉纱和涤棉混纺纱，由于使用的原料不同，各种原料所具有的物理性能不同，以及产品质量要求不同，在加工时需采用不同的生产流程。

纯棉纱工艺流程1．普梳纱：清花→梳棉→头并→二并→粗纱→细纱→后加工2．精梳纱：清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤棉混纺纱的工艺流程1．普梳纱：原棉：清花→梳棉→ →头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤纶：清花→梳棉→2．精梳纱：原棉：清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤纶：清花→梳棉→预并→ 在这些工艺流程中，每一部都有其重要意义，它们分别实现了开松、梳理、牵伸、加捻这几个重要步骤。

以是每一个步骤的作用和意义：一、开清棉（清花）（1）开松将压紧的化纤包中的块状纤维开松成小块或小纤维束。

（2）除杂除去原料中的部分杂质。

（3）混和将各种性质的纤维均匀混和。

（4）成卷制成均匀的化纤卷供梳棉工序使用。

（本工序的产品）二、梳棉将棉卷喂入梳棉机，经梳理后获得棉条。

（1）梳理：获得单纤维（2）除杂：清除杂疵、短绒（3）混和：进行单纤维间的混和（4）成条：制成均匀的棉条三、并条为改善条子的均匀度，将6～8根条子并合喂入并条机，经罗拉牵伸获得1根条子。

四、粗纱（1）牵伸：将条子抽长拉细成为粗纱。

（2）加捻：给粗纱加上一定的捻度，提高粗纱强力。

（3）卷绕：将加捻后的粗纱卷绕在筒管上。

五、细纱1. 牵伸将粗纱牵伸到所要求的特数。

加捻给牵伸后的纱条加上一定的捻度，使之具有一定的强力、弹性和光泽。

一、名词解释1．配棉根据纺纱实际要求，合理选择多种原棉搭配使用的技术工作2．原棉分类根据原棉的性质和各种成纱的不同要求，把适纺某类纱的原棉划为一类，组成该种纱线的混合棉3．原棉排队在分类的基础上将同一类原棉分成几个队，把地区、性质相近有原棉排在一队中，当一批原棉用完时，将同一队内另一批原棉接替上地去4．主体成分配棉时选择若干队性质相近的原棉为主体成分5．回花纺纱过程中的回花、回条、粗纱头、胶辊花等称为回花6．再用棉包括开清棉的车肚落棉、梳棉杨的车肚花、斩刀花和抄针花，精梳机的落棉等7．除杂效率落棉中杂质重量占喂入原棉中杂质重量的百分率8．落杂率落棉中杂质重量占喂入原棉重量的百分率9．落棉含杂率落棉中杂质重量占落棉重量的百分率10．落棉率落棉重量占喂入原棉重量的百分率11.棉气比被输送的棉块的重量与输送棉块所需空气的质量之比12.统破籽率在开清棉联合机组中，各单机车肚落棉的总和（尘笼排除的纤维性尘杂不计）对喂入原料的百分率13.除杂效率落棉中杂质的质量与喂入原料中杂质重量的百分比14.落棉率落棉重量与喂入原料重量的百分比15.落棉含杂率落棉中杂质的质量与落棉重量的百分比16.落杂率落棉中的杂质的质量与喂入原料重量的百分比17.尘棒安装角尘棒工作面顶点与打手中心连线的延长线和尘棒工作面的夹角称为--18.落棉率：落棉重量与喂入原料重量的百分比19.自由打击开松：棉块在自由状态下受到机件的打击作用，使棉块获得打击冲量而开的称为--20.握持打击开松原料在握持状态下向机内喂入的同时，受到开松机件的作用称为—21.配棉棉纺厂将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法，称为配棉22.刺辊分割度：每根纤维平均受到刺辊的作用齿数称为—23.给棉板分割工艺长度指的是给棉板与刺辊隔距点以上的一段给棉板工作长度与给棉板鼻尖宽度之和24.小梳理区指纤维受到连续梳理的时间较短，即两针面组成的梳理区的工作范围较小25.给棉板分梳工艺长度给棉罗拉与给棉握持点到给棉罗拉（或给棉板）与刺辊的最小隔距点之间的距离26.气流附面层当物体高速运动时，运动物体的表面因摩擦而带动一层空气流动，由于空气分子的粘滞与摩擦，里层空气带动外层空气，这样层层带动，就在运动物体的表面形成气流层，称为--27.锡林针面负荷纤维层在单位针面上的质量28.大圈条棉条圈放直径大于条筒半径者称为--29.小圈条棉条圈放直径小于条筒半径者称为--30.钳板闭合定时上、下钳板闭合时分度盘指示的分度数称为--31.精梳机梳理隔距锡林梳理时，下钳板钳唇下缘到锡林针尖的距离。

成纱棉结控制1.绪论1.1课题目的意义随着人们生活水平的不断提高，消费需求也不断向高档次发展，用户对纺织品的要求越来越高，这就要求纺织企业必须走精品之路，不断提高纱线质量，生产用户满意的产品，而成纱棉结是衡量纱线质量的一项重要指标，它不仅影响成纱和织物的外观，而且还影响后续加工的质量和生产效率。

随着棉花加工技术和后道面料印染技术的改进提高，对原棉棉结清除和生产过程中少产生棉结的要求更为迫切和重要。

1.2国内外研究现状成纱棉结是指纤维相互扭结，撕扯不开，形如小球的小棉团。

用乌斯特仪器检验的定义为，一根纱线截面内平均纤维根数+140%（+200%）为棉结。

其表现形式有松棉结、紧棉结、带纤杂棉结。

棉结中扭结纤维中未成熟纤维占60%左右。

形成棉结主要原因是纤维的相互扭结而成，而造成相互扭结的直接原因，就是原棉中的短纤维及纺纱过程中纤维（特别是未成熟纤维）受到打击，分梳、牵伸时被撕断而形成的短纤维，在纺纱过程中失去有效控制成为浮游纤维，当受到麽擦、搓转、翻滚、牵伸、加捻与卷绕时，纤维相互纠缠形成棉结。

美国纺织科学研究院应用乌斯特技术AFIS—N棉结检测仪及大容量棉花质量检验仪(HVl)分别对原棉及开清棉、梳棉、精梳等工序的半制品进行大量而细致的测试，检测结果发现，从轧花厂出厂的原棉开始，到进人纺纱开、清、梳及精梳等生产工序后，棉结杂质的变化规律。

一般经过轧花厂轧制的原棉(熟棉)棉结数在200粒/克左右，开清棉工序由于清除杂质的需要，使纤维受到损伤而产生大量棉结约400粒。

梳棉机的梳理机构在精细梳理及排除结杂的作用下，棉结大量减少，比开清棉半制品棉结含量减少80％，最低减少到40粒左右，精梳机的精梳条可减少到20粒左右，其他并粗工序虽然也会影响棉结的波动，但比开清棉及梳棉对棉结的增减要次要的多。

因此，国内外许多研究机构及机械制造厂，一方面研究如何改进开清棉的功能，尽可能在排除杂质，开松原棉的同时减少棉结的产生，另一方面对梳棉机如何进一步降低棉结作了大量细致的研究，对梳理技术进行大量的改进，如采用新型针布、增加固定盖板，提高锡林盖板区的分梳质量，排除细小棉结，以及对后车肚喂人部分进行改进，像DK803、DK903高产梳棉机的后部改为渐增性分梳除杂三刺辊系统提高了清除结杂的功能，减少对纤维的损伤。

纯棉精梳纱工艺设计与性能测试普丹丹;朱进忠;胡作委【期刊名称】《中国棉花加工》【年(卷),期】2015(000)006【总页数】2页(P44-45)【作者】普丹丹;朱进忠;胡作委【作者单位】河南工程学院,河南郑州450007;河南工程学院,河南郑州450007;河南工程学院,河南郑州450007【正文语种】中文棉纺加工中的工艺设计及品质调控问题历来受到广泛的探讨。

本文主要从原棉选配着手，根据纱线品质要求，在经济合理的原则下选择原料，正确拟定原料的配方，确定各混合成分在混合原料中所占的比例，然后合理设计纺纱工艺参数，通过试制，以期寻找合理的方案，为生产实践提供参考。

（一）原棉选配原棉的性质差异将直接影响到成纱工艺和成纱质量。

因此，需要根据所纺纱线的性能要求合理的选配原棉，以达到稳定生产、提高纱线产品质量，降低成本的目的。

原棉选配原则是根据产品品种和用途进行原棉选配，根据纱线的质量考核项目进行原棉选配。

纯棉精梳纱要求其条干均匀度好、纱条光洁、棉结白星少、强力较高。

综合考虑成纱质量和成本，在原棉选配时，选用10%的新疆137长绒棉和90%的河北229细绒棉，所选棉纤维的平均技术指标如表1所示。

（二）纺纱工艺设计1.工艺流程。

DHU A202型清梳联小样机→DHU A301型并条试验机→DHU C01型棉型粗纱试验机→DHU X01型棉型细纱试验机。

2.工艺参数设计。

从清梳联工艺开始，依次对并条工艺、粗纱工艺、细纱工艺的各工艺参数进行系统的计算和合理的配置。

（三）成纱品质调控实验选择20tex纯棉精梳纱，进行小样机的工艺设计，并与纺织实训中心使用小样机通过实际操作进行纺制，来探讨棉纺工艺过程中的品质调控问题。

经试验，按以下设计可使成纱质量达到一等品水平。

（四）小样机试纺实验根据20tex纯棉精梳纱的工艺设计，在学校纺织实训中心进行小样机的试纺，并在实验室测试试纺样品性能。

由于经验不足，在对各工序的实际操作中存在的误差较大，第一批试纺样品出来后，测试其性能时发现，所试纺样品线密度过大，未能达到设计要求；总结前一次经验，控制并条工序棉条定量，提高棉条定量精度，合理设置粗纱定量，减少实际操作中存在的误差。

使用亚光钢领降低成纱毛羽张一鸣（武汉纺织工学院）谢金称张仪狄虹英（中国人民解放军工厂）周敬武（湖北省武汉第七棉纺织厂）毛羽、单强、条干和纱疵等是影响成纱质量最重要的指标，特别是毛羽，其对后工序的影响极大。

为此，乌斯特公报对毛羽指标提出了新的要求。

而我国生产的纱线与国际上优质纱线的主要差距之一也正是毛羽较多。

因此，在改善单强、条干和纱疵的基础上，如何降低毛羽是当前亟待解决的问题之一。

钢领、钢丝圈作为加捻卷绕部件，对毛羽影响很大。

因此，许多纺织器材生产厂家都对研制新型钢领、钢丝圈都投入了极大的力量。

最近，无锡市求实纺织器件专件厂研制了一种新型钢领———亚光钢领，其纺纱质量有所提高，我们对此进行了以下试验。

钢领对成纱毛羽的影响在同锭同粗纱条件下，分别换上同规格的亚光钢领和抛光钢领进行纺纱。

在中纱阶段各取个纱样进行成纱质量的各项指标测试，测试结果见表、表、表。

由于以下的毛羽对后工序影响不大，因此，我们只测试了以上的毛羽。

表纱的成纱质量钢领形式亚光抛光毛羽根·（）条干细节个·粗节个·棉结个·单强伸长率表纱的成纱质量钢领形式亚光抛光毛羽根·（）条干细节个·粗节个·棉结个·单强伸长率从表表可以知道，对于纯涤、涤棉混纺和纯棉三种产品，在兼顾单强、条干和纱疵的基础上，亚光钢领相对抛光钢领能显著降低毛羽，根据品种不同，能降低。

表纱的成纱质量钢领形式亚光抛光毛羽根·（）条干细节个·粗节个·棉结个·单强伸长率亚光钢领降低毛羽的分析探讨钢丝圈在钢领上运行的理论分析通过高速摄影研究表明，钢丝圈在钢领上并非平滑移动，而是在不停地摆动和高频跳动。

钢丝圈的这种不平稳运动将在其接触表面产生一个冲击力，因此，钢领跑道上所受的不仅是摩擦力和钢丝圈的正压力，同时还受到钢丝圈的冲击力。

冲击力的大小是所受其他力总和的几十倍，达之多，这么大的冲击力，对钢领、钢丝圈的内部结构将产生一定的影响，长时间的频繁冲击容易使钢领、钢丝圈材料疲劳，加速其衰退。

纱线强力标准1篇以下是网友分享的关于纱线强力标准的资料1篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。

篇1第五章纱线质量标准● 第一节棉纱质量标准● 作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。

由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。

●第二节毛纱线质量标准● 一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。

● 一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有：● ①特数偏差；②重量不匀；③捻度不匀；● ④平均强力不小于CN(断裂长度) ；⑤低档纤维含量；● ⑥含油率；⑦染色牢度。

● 其中⑤⑥⑦三项指标是在售纱时考虑● 分级指标有：①纱疵②大肚纱● 用黑板条干或uster 条干● 粗纺、精纺参见书上表。

●第三节苎麻纱质量标准● 部颁标准FZ/T32002-92● •以纱的内在质量：强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。

● •以纱的外观质量：条干均匀度、粗细节、麻粒定级。

● •股线：以单纱强力及不匀、重量偏差定等, 以粗节定级。

● 数据参见书上表。

第四节绢丝● 质量标准部颁标准FZ/T42002-97桑蚕绢丝指标：①断裂长度；②支数不匀；③条干不匀；④洁净度；⑤千米疵点数；⑥支数偏差；⑦强力不匀；⑧断裂伸长度；⑨捻度偏差率；⑩捻度不匀率。

其中：②③⑤对织物外观有影响③④⑤用黑板观察第五章纱线质量标准● 第一节棉纱质量标准● 作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。

由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。

● 是全世界纺织工业中纤维、条子、粗纱和纱线进行分类的质量分级的参考指标。

上一期统计公报出版于2007年，2012年将出版新的统计公报。

改善精梳棉条棉结的措施探讨作者：孔劲松朱建庆来源：《纺织报告》 2013年第12期孔劲松朱建庆（江苏悦达纺织集团有限公司，江苏盐城224005）摘要：通过对精梳准备工序、精梳机梳理原理、牵伸工艺的分析，指出通过优化精梳准备工序的工艺、调整梳理隔距优化梳理工艺提高梳理能力、合理控制落棉率、严格温湿度控制等措施，可以有效地控制、减少精梳条棉结，减少成纱的棉结数量，提高成纱的质量水平。

关键词：牵伸倍数；隔距；梳理力；落棉率；温湿度中图分类号：TS104.2+5 文献标识码：A随着纺织技术的不断发展，国际市场对优质棉纱的需求也越来越大，棉结不仅直接影响纱线的成纱质量、外观，而且还影响染整加工及纺纱、织造过程的连续性，并最终影响织物外观。

目前成纱棉结已成为衡量纱线质量的主要指标之一，纺制低棉结、无毛羽纱线已成为棉纺企业孜孜追求的目标，本文探讨了棉结形成的原因及精梳工序减少棉结应采取的技术措施。

1 棉结的产生原因关于棉结产生的问题，国外如美国的D1446—53 标准中，认为棉结由单根或多根杂乱纠缠的纤维构成。

我国有关人士则认为棉结是纤维纠缠而形成的圆形小结或粒状纤维结。

棉结可分为三大类：第一类是由原料造成，主要是由棉籽表面附着的纤维形成棉结或棉蜡粘着而形成棉结；第二类是由原料初加工轧花造成，锯齿轧花机多于皮辊轧花机；第三类是在生产过程中造成，主要由于须条边缘毛羽、飞花粘附及开清棉工序握持打击造成。

此外，在精梳工序的梳理过程中定向性不好、前弯钩的条子由于牵伸倍数大也会造成棉结；机械状态不良、通道不光滑等也会造成棉结。

2 棉结在前纺各工序的分布规律从表1 分析出棉结在前纺各工序的总体规律如下：开清棉是增加棉结的主要工序，梳棉及精梳是减少棉结的重要工序。

主要原因是开棉工序剧烈的打击、翻滚造成棉结、短绒的增加。

刺辊、锡林针布、活动盖板的的分梳、梳理作用使纠结在一起的纤维结得到梳理，另外活动盖板将大部分棉结、尘杂带走，所以在梳棉工序棉结减少幅度较大，据测试，梳棉机棉结去除率正常达80%。

【技术】降低自络毛羽棉结增长率的探讨中国纱线网2016-11-25随着纺织品档次的提高和无梭织机的普遍采用，纱线毛羽的危害日益突出，已成为影响织物产质量的重要因素。

如织造高密织物时导致经纱开口不清，造成假吊经、三跳等疵点。

无梭织造时还容易导致引纬受阻停车，毛羽不均匀时则会出现纬档、条影和云斑等疵点。

1 络筒工序对毛羽和棉结的影响在整个纺纱过程中，细纱和络筒对于纱线毛羽的影响最大，毛羽主要产生于纺纱工序，增长于络筒工序。

表1为我公司各品种管纱经络筒（络筒速度1000m/min）后的毛羽、棉结增长情况。

表1 管纱与筒纱毛羽、棉结对比表品种R30S AA R40S AA JC/R60/40 40S AA R60S R30S AAJMF R40S AAJMF管纱棉结（个/km）20 32 21 61 11 22 毛羽（H） 4.42 4.21 4.13 4.11 3.84 3.11 3mm毛羽根数25 22 35 34 11 10筒纱棉结（个/km）29 92 58 541 16 24 毛羽（H） 4.52 4.29 4.38 4.8 4.03 3.22 3mm毛羽根数31 24 42 47 12 11增长率（%）棉结（个/km）45.0% 187.5% 176.2% 786.9% 45.5% 9.1% 毛羽（H） 2.3% 1.9% 6.1% 16.8% 4.9% 3.5% 3mm毛羽根数24.0% 9.1% 20.0% 38.2% 9.1% 10.0%从表1中的数据可以看出，管纱经过络筒工序之后，成纱毛羽H值和毛羽根数增加明显，有些品种的棉结增长率甚至超过了200%，毛羽H值增长0.1-0.3，如果络筒速度增加，这两项数据增幅还要明显，见表2。

表2 络筒速度对毛羽、棉结的影响品种MD40/JC60 32S AA R32S AA R32S AAJMF R40S AAJMF R40S AA管纱棉结（个/km）21 20 10 19 32 毛羽（H） 4.64 4.42 3.77 3.81 4.21络筒速度（m/min）1000棉结16 21 7 23 56 毛羽（H） 4.88 4.34 3.77 3.46 4.29 1200棉结（个/km）19 25 7 29 67毛羽（H） 4.91 4.42 4.16 3.78 4.45增长率（%）棉结（个/km）18.8% 19.0% 0.0% 26.1% 19.6% 毛羽（H）0.6% 1.8% 10.3% 9.2% 3.7%从表2的数据对比可以看出，毛羽（H）、棉结都是随络筒速度的增加而增加的。

纱线千米粗节高于千米棉结的异常原因分析与解决措施评价纱线条干指标的好坏，常规情况下主要看条干CV%、-50%细节、+50%粗节、+200%棉结，通常情况的规律是细节＜粗节＜棉结（竹节纱等非常规纱线除外），如果纱线粗细节和棉结数量不符合这种规律时，一般条干CV%也会变差一些。

在纺纱生产过程中出现异常概率最大的是千米粗节数明显大于千米棉结粒数。

下面是两种普梳棉C14.6tex的成纱指标，见表1。

从表1可以看出第二种纱的+200%棉结明显好于第一种纱，但第二种纱的粗节明显多于棉结，不符合正常规律，这也导致了其条干CV%变差。

造成纱线千米粗节多于千米棉结的主要原因，综合来讲是须条内的短纤维太多、纤维分离度不好、单纤维化程度差和纤维伸直度差、卷曲、紊乱，使纤维束状变速而形成粗节。

1造成粗节异常的原因分析1.1须条内纤维的“三度”差主要是半制品的须条内的纤维平行度、分离度、伸直度差。

①须条内有纤维束存在，在牵伸过程中纤维成束变速，造成纱线截面内的纤维分布不均匀，粗节增加；②在牵伸过程中没能有效伸直纤维，纤维之间形成纠缠、卷曲状态，经细纱牵伸后使纱线的千米粗节骤增。

1.2短纤维含量多原料含短绒太多或生产过程造成大量的短绒，这些短纤维在牵伸区中不能被有效握持，经牵伸后随机分布在纱线上，形成粗节。

1.3混纺原料混合不匀一般当棉与其他化纤混纺时，两种纤维在半制品须条内混合不匀，经细纱牵伸会造成粗节增加。

1.4工艺不合理，产生牵伸粗节一般罗拉隔距过紧、后区牵伸太小、粗纱捻度过大都会造成成纱粗节增加。

2消除纱线粗节异常的措施2.1提高纤维“三度”提高纤维“三度”应做好以下几点：①使纤维得到充分梳理，适当提高刺辊、锡林转速，增加锡林和盖板针齿密度，适当降低生条定量与出条速度；②优化梳理隔距工艺，可适当收紧隔距，比如缩小前下罩板-锡林隔距、缩小锡林-道夫隔距等；③关注棉网状态，棉网不能有破洞和明显云斑，因为破洞和云斑处的纤维基本都是乱向的纤维团束，经后工序牵伸后产生大量粗节；④优化牵伸工艺、改善纤维伸直度，应用弯钩伸直理论，重点做好并粗工序伸直弯钩纤维，实现纤维伸直平行。